CN117529375A - 用于铸造铸件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于铸造铸件的方法，其中将金属熔体浇注到铸模中，其中铸模作为消失模模具由一个或多个铸模部件或铸造型芯构成，其由造型材料形成，造型材料由芯砂、粘合剂和可选地一个或多个用于调节造型材料的特定特性的添加物构成。在该方法的过程中，提供铸模，将铸模封装到壳体中，使得在壳体的至少一个内表面区段和铸模的对应外表面区段之间形成填充空间，用可自由流动的填充物填充该填充空间，填充物具有这样小的堆积密度，使得在填充该填充空间之后在那里由填充物形成的填充物包装可被气流流过，并将金属熔体浇注到铸模中，其中铸模随着金属熔体的浇注开始辐射出热量，该热量是通过热的金属熔体引起的热量输入的结果，并且其中由于通过金属熔体引起的热量输入，造型材料的粘合剂开始蒸发和燃烧，使得其失去其作用并且铸模分解成碎块。本发明通过使填充物在填充到填充空间中时具有小于100℃的填充物温度，在降低耗费的同时实现了铸模快速且高能效的分解。

Description

用于铸造铸件的方法

技术领域

本发明涉及一种用于铸造铸件的方法，其中将金属熔体浇注到包围描摹待产生的铸件的空腔的铸模中，其中所述铸模作为消失模模具由一个或多个铸模部件或铸造型芯构成，所述铸模部件或铸造型芯由造型材料形成，所述造型材料由芯砂、粘合剂和可选地一个或多个用于调节造型材料的特定特性的添加物构成。在该方法的过程中，将分别提供的铸模封装到壳体中，使得在壳体的至少一个内表面区段和铸模的对应的外表面区段之间形成填充空间。然后，用可自由流动的填充物填充该填充空间，其中填充到填充空间中的填充物具有这样小的堆积密度，使得在填充该填充空间之后在那里由填充物形成的填充物包装可被气流流过。将金属熔体浇注到这样封装的铸模中，其中铸模随着金属熔体的浇注开始辐射出热量，该热量是通过热的金属熔体引起的热量输入的结果，并且其中由于通过金属熔体引起的热量输入，造型材料的粘合剂开始蒸发和燃烧，使得其失去其作用并且铸模分解成碎块。

背景技术

这样进行的方法的基本特征和该方法的对于实际转化有利的设计方案在WO2016/016035 A1中描述。

如在那里所解释的，在铸铁领域中，通常使用混合有膨润土、光亮碳形成剂和水的石英砂作为用于形成铸模外部终点的铸模部件的造型材料。相反，描摹铸件的位于内部的空腔和通道的型芯通常由商业上通用的芯砂成型，其可与有机或无机的粘合剂、例如与人造树脂或水玻璃混合。

与芯砂和粘合剂的类型无关，在制造由上述类型的造型材料形成的铸模时的基本原理在于，在成型之后通过合适的热处理或化学处理使粘合剂硬化，使得芯砂的颗粒彼此粘接并且在足够的时长内确保相应模具部件或型芯的形状稳定性。

正是在由铸铁铸造大体积铸件时，在浇注金属熔体之后在铸模上加载的内部压力可能非常高。为了吸收该压力并可靠地避免铸模破裂，必须使用厚壁的、大体积的铸模或者在其外侧支撑铸模的支撑结构。

这种支撑结构的一种可能性在于将封壳罩在铸模上。封壳通常以外套的方式形成，该外套在铸模的周侧包围铸模，但是在其上侧具有足够大的开口，以允许熔体浇注到铸模中。在此，如此确定所述封壳的尺寸，使得在放置之后至少在对于铸模的支撑起决定性作用的区段中在封壳的内表面和铸模的外表面之间保留有填充空间。该填充空间填充有可流动的填充物，从而确保相应面区段大面积地支撑在封壳处。为了在此实现填充空间的尽可能均匀的填充、铸模与填充材料的同样均匀的接触和可破碎的铸模材料的相应均匀的支撑，作为填充物通常使用具有高堆积密度的细粒的、可流动的填充材料，如沙或钢砂砾。在填充之后，填充物被附加地压缩。在此目的是，产生尽可能紧凑的填料，该填料根据不可压缩的整块料体的方式确保支撑力从封壳直接传递到铸模上。

金属熔体以高温被浇铸到铸模中，使得组成铸模的铸模部件和铸造型芯也被强烈地加热。因此，铸模开始辐射热量。如果铸模的温度超过特定的最低温度，则造型材料的粘合剂开始蒸发并燃烧，释放另外的热量。粘合剂由此失去其作用。由于粘合剂的这种分解，造成制成铸模的铸模部件和铸造型芯的造型材料的颗粒的结合消失，并且铸模或者其由造型材料构成的部件和型芯分解成单独的碎块。

基于此，在WO 2016/016035 A1中提出，使用预热的填充物来填充位于铸模和封壳之间的填充空间，其中填充物的填充温度是这样高的，使得从填充温度出发，通过由铸模所辐射的热量和在粘合剂燃烧时释放的热量形成的过程热量，填充物的温度升高到超过极限温度，在该极限温度下从铸模中蒸发出来的、与填充物接触的粘合剂点燃并开始其燃烧。以这种方式，填充物在蓄热器的意义上被使用，所述蓄热器被这样调温和构造，使得制造铸模的铸模部件和铸造型芯的造型材料的粘合剂的分解在封壳中的停留时间期间已经通过温度作用而很大程度上进行。500℃在此被视为填充温度范围合适的下限。

发明内容

由此出发，本发明的目的是改进已知的方法，使得在降低耗费的情况下实现铸模的快速和高能效的分解。

本发明通过权利要求1中所述的方法实现了该目的。

本发明的有利的设计方案在从属权利要求中给出，并且接下来与本发明的一般思想一同被详细阐述。

因此，本发明提供了一种用于铸造铸件的方法，其中与上述现有技术一致，将金属熔体浇注到铸模中，该铸模包围描摹待产生的铸件的空腔，其中该铸模作为消失模模具由一个或多个铸模部件或铸造型芯构成，该铸模部件或铸造型芯由造型材料成形，该造型材料由芯砂、粘合剂和可选的用于调节造型材料的特定特性的一种或多种添加剂构成，该方法包括以下工作步骤：

-提供铸模；

-将铸模封装到壳体中，在所述壳体的至少一个内表面区段与所述铸模的对应的外表面区段之间形成填充空间；

-用能自由流动的填充物填充所述填充空间，其中，填充到所述填充空间中的填充物具有如此小的堆积密度，使得在填充所述填充空间之后在那里由所述填充物形成的填充物包装能够被气流穿流；

和

-将金属熔体浇注到铸模中，

-其中，随着金属熔体的浇注，铸模开始辐射热量，这是由热的金属熔体引起的热量输入的结果，

和

-其中，由于通过金属熔体引起的热量输入，造型材料的粘合剂开始蒸发和燃烧，使得所述粘合剂失去其作用并且铸模分解成碎块。

根据本发明，现在填充物在填充到填充空间中时具有填充物温度，所述填充物温度在浇注之前对造型材料的特性没有负面影响。为此，根据本发明，填充温度被限制到小于100℃，填充物在填入到填充空间中时具有该填充物温度。在此，对于本发明重要的是，不进行填充物到特定目标温度的有针对性的加热。更确切地说，填充物有利地以其分别刚好具有的温度填充到填充空间中，即，填充物由于例如填充物存放地点处的环境温度、或者由于例如在循环过程等中出现的过程热量而具有该温度。相应地，根据本发明规定的填充物温度优选地至少等于室温，填充物或相应铸造装置的存放地点环境内具有该室温，或者填充物以该室温在不进行有目的的主动热输入的情况下到达铸造装置，填充物被填充到该铸造装置的填充空间中。填充物被填充到填充空间中所用的填充物温度在此根据本发明典型地处于10℃至45℃的范围中、尤其18-45℃，其中，根据季节典型的室温处于10-25℃的范围中、尤其18-25℃的范围中。

令人惊讶地发现，与开头所述的现有技术不同，不需要对填充材料进行预热。相反，事实表明，在浇注熔体后从铸模中排出的由蒸发的粘合剂成分组成的气体由于由浇铸材料引入的热已经开始燃烧。根据通过实际试验获得的认识，在填充到填充空间中的填充物包装的气体可通流性足够的情况下，该燃烧开始，而不需要附加的热量输入。

通过根据本发明使用这样的填充材料，该填充材料如此冷，使得其在与铸模接触时并且在填充到根据本发明使用的铸造装置的填充空间中的状态下不会不利地影响铸模的造型材料的特性，可以利用相对于现有技术显著简化的设备技术实现根据本发明的方法。为了确保填充物在填充到填充空间中时具有分别低于100℃的、尤其是最高45℃的填充物温度，填充物必要时可以主动地或被动地被冷却。

因此，本发明允许将用填充物填充该填充空间的过程与用相应金属熔体对铸模的填充在时间上解耦。因为由此不再需要使填充空间中的填充材料具有特定的高温，例如在现有技术中认为实际上适合于此的至少500℃，而是具有不会对铸模的造型材料产生不利影响的温度，所以可以在浇注金属熔体很久之前进行填充空间的填充。通过这样实现的填充过程与铸造过程时间上的解耦，过程实施明显更稳健和更稳定。结果是，在简单地实际实施所述方法的同时实现了优化的运行可靠性。

在此，铸件的冷却在按照本发明的方法中比在开头所述的现有技术中更快地进行，因为冷的、即温度为低于100℃、尤其是最高45℃、优选为室温的填入的填充材料用作散热器，通过所述散热器从铸模提取热量直至温度平衡。如此实现的铸件的快速凝固导致工件提高的尺寸稳定性。此外，因为免去了在现有技术中为加热填充物所需的能量使用，所以根据本发明的方法也被证实为是高能效的。

还表明，在界定填充空间的填充框架的一种适当的空间上的扩展设计中，在将熔体浇注到铸模内之后产生的气体以已经燃烧的方式从铸模中排出，然后继续燃尽。以这种方式，由造型材料构成的铸模的部件和型芯如此程度地分解成碎块，使得这些碎块从铸件脱落，并且铸件在去除封壳之后至少在其外部面的区域中尽可能不具有附着的模部件或型芯。

在该时间点，型芯也至少分解成粗大的碎块，所述碎块在铸件内部描摹通道或空腔，使得该型芯的芯砂和造型材料碎块要么在封壳中已经自动地从铸件中流出、要么可以以本身已知的方式例如通过机械方法、如振动或通过用合适的流体冲洗而从铸件去除。

在此已经发现，现有技术中可用的粉碎设备与本发明相结合能够经济地预处理铸模碎块。

例如，可在常规的研磨机中粉碎芯砂碎块。在预处理之后获得的再生砂可以以已知的方式与新砂混合。

因此，与现有技术不同，根据本发明的方法基于这样的构思，即，利用该构思，填充物不仅稳定铸模，而且加速热量的输出，以便通过这种方式在技术上和经济上有效地产生高精度的铸件。

根据本发明填充到在铸件和封壳之间构成的填充空间中的填充物是能自由流动的，从而当在铸模的外表面的区域中存在底切、空腔等时，该填充物也完全填充该填充空间。

根据本发明使用的填充物以现有技术中已知的方式具有这样低的堆积密度，即，即使在填充空间被填充并且填充到填充空间中的填充物被可选地执行压缩之后，气流也仍然能够流过该填充物。因此，根据本发明，与上述现有技术相比，明确地说，在填充空间中没有产生高度压缩的包装，这种包装虽然确保铸模的最佳支撑，但在很大程度上是不透气的。相反，根据本发明使用的填充物应选择成使得其对于例如由于热对流而产生的气流是可透过的。这在以下情况下发生，即，铸模通过注入其中的金属熔体加热并且铸模部件和铸造型芯的造型材料的蒸发的粘合剂成分开始蒸发以及在释放热量的情况下开始燃烧。

如果在此提及蒸发和燃烧的粘合剂，则它们总是指通过热量输入而变成蒸汽状并可燃的粘合剂成分。这并不排除其它固态或其它形式的粘合剂成分例如作为裂化产物保留在铸模中，并且在那里以最佳的方式同样通过热影响被分解。

根据本发明规定的填充到填充空间中的填充物被气流的可穿流性和包围填充空间的填充框架的与此匹配的大体积设计在此不仅实现了这样的可能性，即从铸模中蒸发出来的粘合剂在填充物本身的区域中燃烧并由此加热填充物，而且附加地允许氧气的供给，该氧气支持粘合剂的燃烧。

对于根据本发明的方法，特别适合的是这样的铸模，其模部件和型芯由通过有机粘合剂粘结的造型材料构成。对此例如考虑市场上常见的含有溶剂的粘合剂或这样的粘合剂，其作用通过化学反应触发。相应的粘合剂系统如今在所谓的“冷芯盒法”中使用。

如上所述，填充物在填充到填充空间中时所具有的填充物温度根据本发明选择为，使得即使填充物在浇注之前填充到填充空间中，也不会对造型材料和尤其是粘合剂产生负面影响，通过所述粘合剂将造型材料的颗粒保持在一起，由所述造型材料成形铸模的部件和型芯。

在此，从成本角度来看证明特别有利的是，如果在填充该填充空间时的填充物温度等于环境温度，即等于填充物被填充到填充空间之前所处的储存地点的温度，就已经出现了通过本发明实现的效果。因此，在本发明的该变型中，不对填充物进行调温，从而与现有技术不同，也不产生对填充物进行调温、以及可能需要的隔热存储的成本。

如已经提到的，根据本发明规定的典型的填充物温度在高达45℃的范围内。

随着粘合剂的排出、燃烧和分解，由造型材料形成的铸模的部件和型芯分解成松散的碎块，其可以在去除封壳之后被清除并输送以进行预处理，或者可以有利地在金属熔体的浇注与去除封壳之间经过的停留时间期间就已经从封壳中去除。为此，可以将铸模放置在筛底上并收集流过筛底的铸模的碎块。在此，筛底的开口以实用方式设计成使得铸模的碎块和填充物一起流过筛底、被收集、预处理并且在预处理之后彼此分离。这具有的优点是，当封壳被取下时，在封壳中不再存在松散的填充物。

铸模的封壳可以通过以对于形成填充空间而言足够的间距包围铸模的、足够形状刚性的板材形成，对该板材的热绝缘没有特别的要求。在此，可以设置起筛板作用的穿孔的承载板，铸模放置在该承载板上。为了能够受控地排出在填充空间中形成的废气，可以设置废气开口。

在根据本发明的方法中，也可以以本身已知的方式压缩填充到填充空间中的填充物，以便在铸模和封壳之间产生预应力，通过该预应力即使在铸模被设计为由多个模部件和型芯组成的型芯包时也确保铸模可靠、位置精确地保持在一起。然而，如上所述，由于小的堆积密度，即使在如此压实的填充物的情况下也能确保气流的可穿流性。

此外，有针对性地引入到铸模中的通道可用于在铸件上或在铸件中加速冷却特定的区域或者避免这种加速冷却，以便在相应的区域中实现铸件的特定特性。

颗粒或其它粒状松散材料被证明是适合作为填充物的。在此，堆积密度为最大4kg/dm³、特别是小于1kg/dm³或者甚至小于0.5kg/dm³的这种松散材料特别适于本发明的目的。

如果使用粒状的、松散且可自由流动的填充物，那么在实际试验中证实为有利的是，填充物的颗粒构成为球形的。在此，球体的直径优选在1.5-100mm的范围内，特别是在1.5-40mm的范围内。

原则上，满足上述条件并且足够耐温的所有可热力加载的松散材料都适合作为填充物。非金属的松散材料、如由陶瓷材料构成的颗粒尤其适合于此。其可以不规则成形、是球形的或具有空腔，以便在储热特性较低的同时实现填充到填充空间中的填充物的良好的透气。填充物也可以由环形或多边形元件构成，所述元件在相互接触时分别仅点状地接触，从而在它们之间分别保留足够的空间，以便确保良好的通流。

因此，填充物例如可以由陶瓷或耐火材料构成。

在根据本发明的脱模之后暴露的铸件能够以本身已知的方式在铸模崩解之后经历热处理，其中铸件根据特定冷却曲线以本身已知的方式受控地冷却，以便建立铸件的特定状态。

当然，在根据本发明的方法中，多个铸模可以同时一起放置在一个封壳中，并且这些铸模可以并行地或以时间上紧密相继的顺序填充金属熔体。

原则上，根据本发明的方法适合于每种类型的金属的铸造材料，在对其进行加工时产生足够高的过程热量。根据本发明的方法特别适合于由铸铁制造铸件，因为由于铸铁熔体的高温，根据本发明设置用于燃烧粘合剂的温度被特别可靠地实现。尤其是可以以根据本发明的方式加工GJL、GJS和GJV铸铁材料以及铸钢。

根据本发明的方法特别适合于以铸造技术制造用于内燃机的气缸体曲轴箱和气缸盖。特别是当所涉及的部件用于商用车辆时，其和其制造分别所需的铸模具有相对大的体积，在该体积下根据本发明的方法的优点特别明显地起作用。

附图说明

下面借助于示出实施例的附图进一步阐述本发明。其附图分别

示意性地示出：

图1-图10示出了根据本发明的方法的不同实施阶段，其中各个部件以沿着其纵轴的截面示出。

具体实施方式

如在由WO 2016/016035 A1已知的现有技术中那样，在根据本发明的方法中提供铸模部件和铸造型芯。

铸造型芯和铸模部件以传统的方式在冷芯盒法中由传统的造型材料制造，所述造型材料可以是由商业上常见的芯砂、同样商业上常见的有机粘合剂和可选地添加的添加剂构成的混合物，所述添加剂例如用于通过粘合剂更好地润湿芯砂的颗粒。在成型之后，用反应气体对所获得的铸造型芯和铸模部件进行充气，以通过化学反应来硬化有机粘合剂，并由此赋予铸造型芯和铸模部件所需的结构刚度。

铸模1由这样以常规方式提供的铸模部件和铸造型芯以同样已知的方式组装成被构造为所谓的“型芯组”的铸模1。附加地，铸模1可以包括由钢或其它牢固的材料制成的部件。部件列举有例如冷却铸型和类似物，它们布置在铸模1中，以便通过分别与冷却铸型接触的熔体的加速凝固实现铸件G的定向凝固。

铸模1被确定用于通过浇铸技术制造铸件G，在本示例中，该铸件是用于商用车辆内燃机的气缸体曲轴箱。

同样提供了新的填充材料，例如粒状的、尤其是球形的陶瓷颗粒，其具有以常规方式通过筛分确定的1.5-25mm的粒度，所述填充材料具有室温(典型地18-25℃)，其中直至45℃的填充物温度在此是实用的。

在之后，这些原料可以循环重复使用，如下文所述。

在图1-图8中以根据本发明的方法的不同阶段示出的装置T具有筛板2，在该筛板上放置有为浇注铸铁熔体而准备的铸模1。

铸模1相对于周围环境U限定出模具空腔3，铸铁熔体浇注进所述模具空腔中，以便形成铸件G。在此，铁熔体通过浇注系统(Anschnittsystem)流入到模具空腔3中，为了清晰起见，在此未示出所述浇注系统。

筛板2以其边缘支撑在收集容器5的环绕的边缘凸肩4上。在边缘凸肩4的环绕的支承面中加入密封元件6。

在铸模1定位在筛板2上之后，同样属于装置T的封壳7被置于收集容器5的环绕的边缘凸肩4上。封壳7以护罩的方式形成，并在其外周面8上包覆铸模1。在此，由封壳7包围的空间的外周相对于铸模1的外周具有过盈量，从而在将封壳7放置到筛底2上之后在铸模1的外周面和封壳7的内表面9之间形成填充空间10。封壳7以其对应于收集容器5的边缘坐落在密封元件6上，从而在此确保填充空间10相对于周围环境U密封的封闭。

封壳由板材制成，对该板材的热绝缘特性没有特别的要求。在此，板材以已知的方式设计成，使得它保证封壳7的必要的形状稳定性。封壳7在其上侧围成一个大的开口11，通过该开口可以用铸铁熔体填充铸模1并且用填充物F填充该填充空间10(图2)。

为了用未加热的、即以至少等于室温并且最高45℃的填充物温度提供的填充物F填充该填充空间10，将储备容器V定位在开口11上方，然后使未调温的填充物F从该储备容器中通过分配系统12流入填充空间10中(图3)。

当填充过程完成时，填充到填充空间10中的填充物包装可根据需要被压缩。随后，将盖子13放置到开口11上，盖子13同样具有开口14，通过该开口14可以将铸铁熔体填充到铸模1中(图4)。

然后，将铸铁熔体浇注到铸模1中(图5)。

在此期间，含氧的环境空气可以通过在封壳7的下边缘区域中成型的进气口15进入填充空间10中。同样，通过入口16到达收集容器5中的环境空气通过筛底2被吸入到填充空间10中(图6)。

随铸铁熔体的浇注开始的铸模1的期望破坏和随之而来的铸件G的脱模以两个阶段进行。

在第一阶段中，粘合剂中所含的溶剂蒸发。从铸模1中排出的蒸气状溶剂由于由铸件G辐射的热量在从铸模1中排出时燃烧。从铸模1排出的粘合剂成分和其他潜在的有害物质的燃烧在没有进一步供应能量的情况下持续，直到不再有粘合剂从铸模1中蒸发出来。然后可能仍从铸模1中排出的蒸汽状物质被填充空间10中的高温氧化，或者以其他方式变得无害。

含氧的、由环境空气形成的气流S1、S2同样有助于从铸模1中排出的气体的燃烧完全性，这些气流经由进气口15和筛底2进入封壳7的填充空间10中。

由于填充物F的堆积密度低到使得即使在压缩之后也确保存在于填充空间10中的填充物包的良好透气性，确保了从铸模1排出的气体与为其燃烧提供氧气的气流S1、S2的良好混合。同时，填充空间10中的填充物包装在铸模1的周面8上支撑铸模1，从而防止铸铁熔体从铸模1中冲破。

铸模1的模部件和型芯分解成碎块B或单独的砂粒，这些碎块或单独的砂粒通过筛底2落到收集容器5中并且在那里被收集。根据铸模1的破坏进展，筛底2在此可以被打开，使得填充物F也到达收集容器5中(图7)。

铸模1的破坏进展和浇铸到铸模1中的铸铁熔体的凝固进程彼此适配，使得当铸模1的崩解开始时，铸件G已充分凝固。填充物F的低温在此有助于使铸模1和铸件G与其一起快速冷却。以这种方式实现了铸件G的特别好的尺寸稳定性。

在铸模1基本上完全崩解之后，将收集容器5连同在其中含有的造型材料-填充物混合物与筛底2分离并且将封壳7同样从筛底2取下(图8)。尽可能除砂的铸件G现在可自由触及并且可在为此设置的通道状的空间17中受控地冷却(图9)。

铸件G由于该过程在取出时具有高温，在取出时奥氏体转变还没有结束并且快速冷却将导致内应力并因此导致裂纹。出于这个原因，铸件G在冷却通道17中根据消除应力退火时的退火曲线被缓慢地冷却。如此设计输入的冷却空气，使得以产品特定的方式实现冷却曲线。

收集在收集容器5中的、仍然热的由填充物F、芯砂和碎块B构成的混合物以在WO2016/016035 A1中描述的方式被预处理。

通过预处理获得的芯砂被提供用于产生新的铸模部件和铸造型芯。

通过预处理获得的填充物F在空气中在没有附加的能量输送的情况下被冷却到室温并且为了重新填充该填充空间10而被存储在储备容器V中。

本发明因此提供一种用于铸造铸件(G)的方法，其中将金属熔体浇注到铸模1中，其中铸模1作为消失模模具由一个或多个铸模部件或铸造型芯构成，所述一个或多个铸模部件或铸造型芯由造型材料形成，所述造型材料由芯砂、粘合剂和可选地一个或多个用于调节造型材料的特定特性的添加物构成。在根据本发明的方法的过程中

-提供相应的铸模1，

-在壳体7的至少一个内表面区段9与所述铸模1的对应的外表面区段8之间形成填充空间10的情况下将铸模1封装到壳体7中，

-用能自由流动的填充物F填充所述填充空间10，所述填充物具有如此小的堆积密度，使得在填充所述填充空间10之后在那里由所述填充物F形成的填充物包装能够被气流S1、S2穿流，并且

-将金属熔体浇注到铸模1中，

其中铸模1伴随着金属熔体的浇注开始辐射出热量，所述热量是通过热的金属熔体引起的热量输入的结果，并且其中由于通过金属熔体引起的热量输入，造型材料的粘合剂开始蒸发和燃烧，使得所述粘合剂失去其作用并且铸模1分解成碎块B。

通过根据本发明使填充物F在填入填充空间10中时具有小于100℃的填充物温度，能够以降低的耗费实现铸模1的快速且能量高效的分解。

附图标记说明

1 铸模

2 筛板

3 模具空腔

4 环绕的边缘凸肩

5 收集容器

6 密封元件

7 封壳(壳体)

8 铸模1的周面

9 封壳7的内表面

10 填充空间

11 封壳的开口

12 分配系统

13 盖子

14 盖子13的开口

15 进气口

16 入口

17 冷却通道

B 碎块

F 填充物

G 铸件

S1、S2 含氧的气流

T 装置

U 周围环境

V 储备容器

Claims (3)

1.一种用于铸造铸件(G)的方法，在所述方法中，将金属熔体浇注到铸模(1)中，所述铸模包围描摹待产生的铸件的空腔(3)，其中所述铸模(1)作为消失模模具由一个或多个铸模部件或铸造型芯构成，所述铸模部件或铸造型芯由造型材料成形，所述造型材料由芯砂、粘合剂和可选的一种或多种用于调节所述造型材料的特定特性的添加剂构成，所述方法包括以下工作步骤：

提供铸模(1)；

在所述壳体(7)的至少一个内表面区段(9)与所述铸模(1)的对应的外表面区段(8)之间形成填充空间(10)的条件下，将铸模(1)包封到壳体(7)中；

用能自由流动的填充物(F)填充所述填充空间(10)，其中填充到所述填充空间(10)中的填充物(F)具有如此低的堆积密度，使得在填充所述填充空间(10)之后由所述填充物(F)在那里形成的填充物包装能够被气流(S1、S2)流过；

和

将金属熔体浇注到铸模(1)中，

-其中所述铸模(1)随着金属熔体的浇注开始辐射热量，该热量是由热的金属熔体引起的热量输入的结果，以及

-其中由于由金属熔体引起的热量输入，造型材料的粘合剂开始蒸发和燃烧，使得所述粘合剂失去其作用并且铸模(1)分解成碎块(B)，

其特征在于，所述填充物(F)在填充到填充空间(10)中时具有小于100℃的填充物温度。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在填充物(F)被填充到填充空间(10)中时，填充物温度最高为45℃。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述填充物(F)的温度至少等于室温。