CN117513077A - 一种预制短板二次浇筑成长板的气垫模板的施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及轨道交通领域，尤其涉及一种预制短板二次浇筑成长板的气垫模板的施工方法。首先准备预制单元板，预制单元板的两端均预留有纵向钢筋，将预制单元板运输到施工现场，铺设预制单元板，将一个预制板连接段内的所有预制单元板进行铺设，相邻两个预制单元板之间留有间隙以形成湿接缝，并将相邻两个预制单元板之间的纵向钢筋连接到一起，将气垫模板从两个预制单元板之间的下方穿过并居中固定，再向气垫模板内加压达到预定压强，之后在浇筑模板内铺设隔离膜，最后在湿接缝处进行混凝土二次浇筑并进行养护，养护完成后取出气垫模板。本发明实现了可在狭小的板底部空间安装，增强了板道床的整体性、施工方便适应性强、节约了成本。
Description
技术领域
本发明涉及轨道交通领域，尤其涉及一种预制短板二次浇筑成长板的气垫模板的施工方法。
背景技术
随着城市轨道交通的快速发展，人们对振动和噪音问题的关注越来越高。轨道交通运营过程中会产生振动和噪音，对周围环境和居民的生活造成干扰和影响。为了解决这些问题，轨道交通行业积极研发各种减振道床技术，其中浮置板道床备受业界认可，被公认为减振效果最好的一种轨道减振道床。浮置板道床是一种具有特殊结构的道床系统，由多个板块组成，板与板之间通过减振材料相互连接。其核心原理是通过减振材料和分散板块的设计，将振动能量转化为热能，从而减少振动传递到地面和建筑物。这种减振效果可以显著降低轨道交通运营所产生的振动和噪音水平，提升周围环境的舒适度和居民的生活质量。然而，传统的浮置板道床存在一些施工上的挑战。传统浮置板道床的板块长度通常较长，约为25米及以上，需要在现场进行浇筑施工。由于施工条件和工艺限制，施工进度和质量可能无法满足快速发展的轨道交通需求。为了提高施工效率和质量，预制浮置板道床逐渐应用于实际工程。预制浮置板道床采用工厂预先制作短板，一般长度为3米到6米，再运输到现场进行铺设和组装。预制浮置板道床的优势在于提高施工效率和质量控制，缩短施工周期，并减少现场操作对施工现场的干扰。但是，在预制浮置板道床中，采用剪力铰连接方式，相比于传统浮置板道床也存在一些缺点。剪力铰连接的使用可能导致整体性稍差，安全性和减振效果略有下降。除了剪力铰的连接方式进行施工，还采用了钢模板浇筑的方式将相邻的预制单元板进行连接，但是钢模板的制造成本较高，同时在安装和拆除时耗费人力，在浇筑完成后底部钢板存在与板道床浇筑为一体无法取出的情况。现有技术中存在使用气垫模板参与底板施工缝的浇筑施工，但在底板施工缝的浇筑施工中，是将气垫模板填充在施工缝中以防止浆液进入施工缝。目前，在预制短板二次浇筑成长板的施工过程中，还未有人提出并实现如何使用气垫模板进行施工浇筑，以提高施工的便捷性与安全性。因此，在设计和施工过程中需要进一步研究和改进施工方法，以满足不断发展的轨道交通需求，并确保板道床的安全性、减振效果和施工效率的最大化。
发明内容
本发明的目的是提供一种预制短板二次浇筑成长板的气垫模板的施工方法，旨在解决现有技术中板道床的板块长度通常较长，需要在现场进行浇筑施工进度缓慢，而采用剪力铰连接，导致整体性稍差，安全性和减振效果略有下降和应用钢模板浇筑施工耗费人力的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种预制短板二次浇筑成长板的气垫模板的施工方法，包括如下步骤：
S100、准备预制单元板，所述预制单元板的两端均预留有纵向钢筋，并将所述预制单元板运输到施工现场；
S200、铺设预制单元板，将一个预制板连接段内的所有预制单元板进行铺设，相邻两个所述预制单元板之间留有间隙以形成湿接缝；
S300、安装气垫模板，将气垫模板从湿接缝的下方穿过并居中固定在预制单元板的两侧，对湿接缝的底部和两侧进行密封，再对气垫模板进行加压，之后在气垫模板内铺设隔离膜；
S400、在湿接缝处进行混凝土二次浇筑并进行养护；
S500、取出气垫模板。
进一步，所述S100中预制单元板的两端面均进行粗糙处理。
进一步，所述S100中预制单元板的长度为3m-6m。
进一步，在S200中，所述预制单元板的两端均预留有纵向钢筋，将相邻两个所述预制单元板之间的纵向钢筋连接到一起。
进一步，所述S200中在相邻两个预制单元板之间设置横向钢筋，所述横向钢筋与纵向钢筋连接在一起，且相邻两个所述横向钢筋的间距大于100mm。
进一步，所述S300中，所述气垫模板为一体成型包括底模和与底模连通的两个侧模，气垫模板充气后底模和两个侧模构成为“U”形，气垫模板充气后内部的轮廓尺寸与预制单元板断面的轮廓尺寸相同，且气垫模板的宽度不小于550mm，气垫模板固定在湿接缝处后，首先向气垫模板内加压，使气垫模板内部的压力大于10kPa，保证气垫模板紧贴预制单元板的板底及两侧，并检查气垫模板的压强是否稳定，气垫模板内部与预制单元板接触范围边界采用密封条密封，最后检测气垫模板与预制单元板之间的密封性。
进一步，同一个所述预制板连接段内的湿接缝同时进行混凝土二次浇筑和养护。
本发明的有益效果是：
1.板道床的整体性增强，通过使用“U”形气垫模板进行施工，在连接湿缝处形成严密的包裹，使湿接缝的在浇筑后直接成型，可以进一步增强一体浇筑的整体性，与剪力铰连接相比，气垫模板这种方法能够确保整个结构的连续性，减少结构的裂缝和接缝，从而提高结构的稳定性和耐久性。
2.施工方便适应性强，气垫模板在将内部气体排出后可在极其狭小的板底部空间施工，而钢模板浇筑施工往往需要进行支撑、固定等繁琐工序，气垫模板的应用则简化了这些工序，气垫模板采用了“U”形结构，在充气后可以紧密贴合预制单元板的形状，确保了施工过程中的精准配合,无需额外的固定手段，这样一来，与使用传统模板的施工相比，减少了支模和拆模的工作量，施工过程变得更为便捷和高效，减少了人力资源的使用，并缩短了施工周期。
3.成本节约，气垫模板的另一个优势是其可重复利用性，且相比传统的钢模板浇筑施工一次性的投入少，气垫模板不需要大量的钢模板或木质模板，也不需要大量的支架和脚手架，从而减少了材料和设备的使用成本，且气垫模板不存在浇筑完成后无法取出的问题，此外，气垫模板的施工速度快，也可以进一步节约人工成本与工期成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明相邻预制单元板的连接关系的俯视图；
图2为本发明应用气垫模板进行施工的主视图；
图3为本发明使用气垫模板和传统模板进行施工的侧视图；
图4为本发明使用气垫模板和传统模板进行施工的主视图。
附图标记：1、预制单元板；2、纵向钢筋；3、横向钢筋；4、连接面；5、气垫模板；6、附属侧模板；7、压力垫；8、隔离膜。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
下面结合图1和图2所示，本发明实施例提供了本发明解决其技术问题所采用的技术方案是一种预制短板二次浇筑成长板的气垫模板的施工方法，包括如下步骤：
S100、准备预制单元板1，预制单元板1是一种混凝土结构，是由钢筋作为骨架浇筑而成，这种预制单元板1在工厂中提前制作完成，每块预制单元板1的长度为3m-6m，由于每块预制单元板1的长度为3m-6m，不会因为预制单元板1过长而不方便运输，同时也不会因为预制单元板1过短在连接时产生过多连接点，提高了整体的施工效率；
在每块预制单元板1的两端预留纵向钢筋2，纵向钢筋2在预制单元板1的两端向外伸出，通过在预制单元板1两端预留纵向钢筋2，可以使纵向钢筋2的连接更加方便，同时由于纵向钢筋2的一部分提前浇筑在预制单元板1中，在后续的二次浇筑中增强了预制单元板1之间的结合强度，提高整体结构的稳定性和抗震能力，同时在受到外部力或荷载时，纵向钢筋2可以吸收和传递拉力，分散压力，减少预制单元板连接处的开裂或断裂风险，提高板道床整体的承载能力；
将预制单元板1两端的端面作为连接面4，对连接面4进行粗糙处理，通过对连接面4进行粗糙处理，增加连接面4的表面粗糙度，形成更多的微小凸起和凹陷。这样可以增加连接面4之间的接触面积，使连接更加稳固，同时，粗糙处理也可以增加连接面4的粘结强度，从而进一步增强连接的牢固性。
S200、铺设预制单元板1，将一个预制板连接段内的所有预制单元板1进行铺设，相邻两个预制单元板1之间留有间隙以形成湿接缝，并将两个预制单元板1间的纵向钢筋2进行固定连接，纵向钢筋2的连接方式可选用焊接连接、螺纹连接以及套筒连接，以确保连接的牢固性，提供强大的固定力，防止纵向钢筋2的脱落或位移，从而增加连接的稳定性和承载能力；
同时在纵向钢筋2的位置增设横向钢筋3，横向钢筋3的间距大于100mm，横向钢筋3的增设可以增加连接部位的刚度，从而提高连接的整体稳定性，横向钢筋3与纵向钢筋2相互配合，形成更牢固的连接结构，减少连接部位的变形和位移，提高连接部位的刚性和承载能力。
S300、安装气垫模板5，气垫模板5包括底模和与底模连通的两个侧模，气垫模板5充气后底模和两个侧模构成为“U”形，气垫模板5充气后内部的轮廓尺寸与预制单元板1断面的轮廓尺寸相同，具体如图2所示。且气垫模板5的宽度大于湿接缝处的宽度，以保证气垫模板5能够覆盖湿接缝处的宽度，保证结构的完整性，将气垫模板5从两个预制单元板1之间的下方穿过且居中固定，再向气垫模板5内加压，使气垫模板5内部的压力大于10kPa，保证气垫模板5的两端紧贴相邻两个预制单元板1的板底及两侧，即气垫模板5将湿接缝的两侧和底部包裹住，并检查气垫模板5的压强是否稳定，加压后的气垫模板5能够承受来自混凝土浇筑时的压力，确保模板不会移动或变形，保证混凝土的浇筑质量和结构的稳定性；
之后在气垫模板5内铺设隔离膜8，隔离膜8铺设在气垫模板5与湿接缝的交接处，确保隔离膜8完全覆盖气垫模板5的表面，同时检测气垫模板5的密封性，隔离膜8可选择塑料薄膜，隔离膜8铺设完毕后，再将混凝土浇筑在气垫模板5内，塑料薄膜可以隔离混凝土与模板的直接接触，防止混凝土与气垫模板5之间的黏连和粘结，从而保护气垫模板5的表面免受混凝土的侵蚀和损坏，这样可以简化气垫模板5的回收工作，减少对气垫模板5的损坏和破坏，提高气垫模板5的重复使用率，塑料薄膜还具有防水性能，可以防止混凝土中的水分过快蒸发和渗漏到模板中，从而保持混凝土的湿度，促进混凝土的养护和强度发展；
S400、在湿接缝处进行混凝土二次浇筑并进行养护，每个预制单元板1连接段内的湿接缝需同时进行施工，即连接段的所有预制单元板1需同时进行湿接，通过同时进行湿接，可以确保连接段的所有预制单元板1在施工过程中同时连接在一起。这可以保证连接段的整体性能和稳定性，避免出现板与板之间的错位或强度不一致的情况。
S500、当混凝土达到规定硬度时，对气垫模板5进行泄压处理，将气垫模板5在预制单元板1的下方取出，完成施工。
除了所上述的实施例之外，气垫模板5还可以与传统模板灵活配合使用，具体方法如下：下面结合图3和图4所示，一种预制短板二次浇筑成长板的气垫模板的施工方法，包括如下步骤：
S100、准备预制单元板1，预制单元板1是一种混凝土结构，是由钢筋作为骨架浇筑而成，这种预制单元板1在工厂中提前制作完成，每块预制单元板1的长度为3m-6m，由于每块预制单元板1的长度为3m-6m，不会因为预制单元板1过长而不方便运输，同时不会因为预制单元板1过短在连接时产生过多连接点，提高了整体的施工效率，预制单元板1两端的侧面设置预留孔；
在每块预制单元板1的两端预留纵向钢筋2，纵向钢筋2在预制单元板1的两端向外伸出，通过在预制单元板1两端预留纵向钢筋2，可以使纵向钢筋2的连接更加方便，同时由于纵向钢筋2的一部分提前浇筑在预制单元板1中，在后续的二次浇筑中增强了预制单元板1之间的结合强度，提高整体结构的稳定性和抗震能力，同时在受到外部力或荷载时，纵向钢筋2可以吸收和传递拉力，分散压力，减少单元板的开裂或断裂风险，提高预制单元板1连接处的承载能力；
将预制单元板1两端的端面作为连接面4，对连接面4进行粗糙处理，通过对连接面4进行粗糙处理，增加连接面4的表面粗糙度，形成更多的微小凸起和凹陷。这样可以增加连接面4之间的接触面积，使连接更加稳固，同时，粗糙处理也可以增加连接面4的粘结强度，从而进一步增强连接的牢固性。
S200、铺设预制单元板1，将一个预制板连接段内的所有预制单元板1进行铺设，相邻两个预制单元板1之间留有间隙以形成湿接缝，并将两个预制单元板1间的纵向钢筋2进行固定连接，纵向钢筋2的连接方式可选用焊接连接、螺纹连接以及套筒连接等，可以确保连接的牢固性，提供强大的固定力，防止纵向钢筋2的脱落或位移，从而增加连接的稳定性和承载能力；
同时在纵向钢筋2的位置增设横向钢筋3，横向钢筋3的间距大于100mm，横向钢筋3的增设可以增加连接部位的刚度，从而提高连接的整体稳定性，横向钢筋3与纵向钢筋2相互配合，形成更牢固的连接结构，减少连接部位的变形和位移，提高连接的刚性和承载能力。
S300、安装浇筑模板，浇筑模板包括压力垫7和两个附属侧模板6，安装时，首先将压力垫7从两个预制单元板1之间的下方穿过并居中固定，同时附属侧模板6设置有与预制单元板1两端预留孔相配合的安装孔，之后使用螺杆穿过附属侧模板6的安装孔和预制单元板1的预留孔，将两个附属侧模板6固定在预制单元板1的两侧，再向压力垫7内加压，使压力垫7内部的压力大于10kPa，保证压力垫7紧贴两侧预制单元板1的板底，并检查压力垫7的压强是否稳定，加压后的压力垫7能够承受来自混凝土浇筑时的压力，确保压力垫7不会移动或变形，保证混凝土的浇筑质量和结构的稳定性；
之后在浇筑模板内铺设隔离膜8，同时检测压力垫7以及两个附属侧模板6与预制单元板1的密封性，隔离膜8可选择塑料薄膜，再将混凝土浇筑在模板内，塑料薄膜可以隔离混凝土与模板的直接接触，防止混凝土与模板之间的黏连和粘结，从而保护压力垫7的表面免受混凝土的侵蚀和损坏，这样简化了压力垫7的回收工作，减少对压力垫7的损坏和破坏，提高模板的重复使用率，塑料薄膜还具有防水性能，可以防止混凝土中的水分过快蒸发和渗漏到模板中，从而保持混凝土的湿度，促进混凝土的养护和强度发展；
S400、在湿接缝处进行混凝土二次浇筑并进行养护，每个预制单元板1连接段内的湿接缝需同时进行施工，即连接段的所有预制单元板1需同时进行湿接，通过同时进行湿接，可以确保连接段的所有预制单元板1在施工过程中同时连接在一起。这可以保证连接段的整体性能和稳定性，避免出现板与板之间的错位或强度不一致的情况。
S500、当混凝土达到规定硬度时，对压力垫7进行泄压处理，将压力垫7在预制单元板1的下部取出，同时拆除附属侧模板6，完成施工。
第二种施工方法使用了压力垫7和附属侧模板6进行施工，压力垫7为气垫模板5中的一种，附属侧模板6为传统模板浇筑模板的一种，与第一种施工方法相比，传统模板的定制相对简单，与压力垫7相结合使用，即可以充分发挥压力垫7的灵活可调节性和传统模板的适用性，满足不同结构和设计需求。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (7)
1.一种预制短板二次浇筑成长板的气垫模板的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：
S100、准备预制单元板（1），并将所述预制单元板（1）运输到施工现场；
S200、铺设预制单元板（1），将一个预制板连接段内的所有预制单元板（1）进行铺设，相邻两个所述预制单元板（1）之间留有间隙以形成湿接缝；
S300、安装气垫模板（5），将气垫模板（5）从湿接缝的下方穿过并居中固定在预制单元板(1)的两侧，即气垫模板(5)将湿接缝的两侧和底部包裹住，对湿接缝的底部和两侧进行密封，再对气垫模板（5）进行加压，之后在气垫模板（5）内铺设隔离膜（8），隔离膜(8)铺设在气垫模板(5)与湿接缝的交接处，确保隔离膜(8)完全覆盖气垫模板（5）的表面；
S400、在湿接缝处进行混凝土二次浇筑并进行养护；
S500、取出气垫模板（5）。
2.根据权利要求1所述一种预制短板二次浇筑成长板的气垫模板的施工方法，其特征在于，所述S100中预制单元板（1）的两端面均进行粗糙处理。
3.根据权利要求1所述一种预制短板二次浇筑成长板的气垫模板的施工方法，其特征在于，所述S100中预制单元板（1）的长度为3m-6m。
4.根据权利要求1所述一种预制短板二次浇筑成长板的气垫模板的施工方法，其特征在于，在S200中，所述预制单元板（1）的两端均预留有纵向钢筋（2），两个相邻的所述预制单元板（1）之间的纵向钢筋（2）连接到一起。
5.根据权利要求1所述一种预制短板二次浇筑成长板的气垫模板的施工方法，其特征在于，所述S200中在相邻两个预制单元板（1）之间设置横向钢筋（3），所述横向钢筋（3）与纵向钢筋（2）连接在一起，且相邻两个所述横向钢筋（3）的间距大于100mm。
6.根据权利要求1所述一种预制短板二次浇筑成长板的气垫模板的施工方法，其特征在于，所述S300中，所述气垫模板（5）为一体成型包括底模和与底模连通的两个侧模，气垫模板（5）充气后底模和两个侧模构成为“U”形，气垫模板（5）充气后内部的轮廓尺寸与预制单元板（1）断面的轮廓尺寸相同，且气垫模板（5）的宽度不小于550mm，气垫模板（5）固定在湿接缝处后，首先向气垫模板（5）内加压，使气垫模板（5）内部的压力大于10kPa，保证气垫模板（5）紧贴预制单元板（1）的板底及两侧，并检查气垫模板（5）的压强是否稳定，气垫模板（5）内部与预制单元板（1）接触范围边界采用密封条密封，最后检测气垫模板（5）与预制单元板（1）之间的密封性。
7.根据权利要求1所述一种预制短板二次浇筑成长板的气垫模板的施工方法，其特征在于，同一个所述预制板连接段内的湿接缝同时进行混凝土二次浇筑和养护。
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- 2024-01-08 CN CN202410021449.XA patent/CN117513077B/zh active Active
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