CN117509474A - 一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站，属于汽车金属零件加工技术领域，本发明用于解决金属板材片状易受抬升过程中上下转运惯性、箱式加热炉外溢温差造成的气压差等因素干扰，无法对转运中的金属板材状态进行监管，产生较大安全隐患的技术问题；本发明包括升降主体和控制面板，升降主体四角对称设置有立杆，立杆内壁上滑动安装有升降台；本发明故而既能通过对金属板材运转取放工作站的转运过程进行数据化采集、监测，且将转运过程中的板材稳压工况，经重定义、修正化公式分析与比对，得到转运相关的过程安全评价信号，并据此调控相关部件进行针对性执行动作，以弥补之前处理过程中的不足。
Description
技术领域
本发明涉及汽车金属零件加工技术领域，尤其涉及一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站。
背景技术
汽车金属板材是指汽车用钢板，从生产工艺特点划分为热轧钢板、冷轧钢板和涂镀层钢板，从强度角度可划分为：普通钢板、低合金高强度钢板、普通高强度钢板和先进高强度钢板等，汽车金属板材的面板部件要求板材具有良好的成型性、强度、延伸性、抗凹陷性和耐腐蚀性等，结构部件要求金属板材具有良好的成型性、强度、碰撞能量吸收能力、疲劳耐久性、耐腐蚀性和焊接性等，行走部件要求具有良好的成型性、刚性、疲劳耐久性、耐腐蚀性和焊接性等，而优良的碰撞能量吸收能力、焊接性对增强部件来说特别重要；
结合上述内容需要说明的是：传统的汽车金属板材初步成型后，需要转运进入箱式加热炉内进行定时热处理，受箱式加热炉整体高度影响，导致金属板材需要经工作站实施取放的上下转运，而金属板材片状易受抬升过程中上下转运惯性、箱式加热炉外溢温差造成的气压差等因素干扰，无法对转运中的金属板材状态进行监管，导致其在转运期间易存在位置上的偏移，进而产生较大安全隐患；
针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站，去解决受箱式加热炉整体高度影响，导致金属板材需要经工作站实施取放的上下转运，而金属板材片状易受抬升过程中上下转运惯性、箱式加热炉外溢温差造成的气压差等因素干扰，无法对转运中的金属板材状态进行监管，导致其在转运期间易存在位置上的偏移，进而产生较大安全隐患的问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站，包括升降主体和控制面板，所述升降主体四角对称设置有立杆，所述立杆内壁上滑动安装有升降台，所述升降台顶部滑动安装有料叉，且料叉上方设置有与立杆滑动套接的保温箱，所述料叉顶部中心设置有调位转盘，且调位转盘周边环形排布有校中导槽、推料气缸一和推料气缸二，所述料叉底部四角对称设置有水平传感器，所述料叉底部中心安装有联动机构；
所述联动机构包括拉伸滑架和顶升气缸一，所述拉伸滑架顶部设置有与校中导槽滑动套接的防脱抵块，所述顶升气缸一周边环形排布有多组偏转机构，且偏转机构包括传动球和压力传感器；
所述保温箱顶部内壁四角均设置有纠偏传感器，所述保温箱顶部内壁两侧对称设置有取料气动夹爪，且取料气动夹爪一端设置有与保温箱铰接的翻盖。
优选的，所述立杆底部外侧卡接安装有限位框，所述限位框顶部一侧卡接安装有进料架，所述立杆两侧外壁上等间距卡接有锁紧架，所述立杆内壁上均开设有升降导槽，且立杆一侧顶部安装有延伸至升降导槽内部的曳引电机和曳引绳，所述升降台两侧顶部固定安装有与料叉套接的一级调节气缸，且一级调节气缸一端均设置有与保温箱连接的推动气缸。
优选的，多组所述校中导槽对称排布在料叉顶部四角，且校中导槽一端均朝向调位转盘，多组所述推料气缸一并排嵌设在调位转盘两侧，所述推料气缸二位于推料气缸一远离调位转盘的一侧外壁，且推料气缸二与推料气缸一垂直构成T字形结构，所述调位转盘周边环形排布有多组位于校中导槽、推料气缸一和推料气缸二之间的孔洞，所述料叉底部滑动安装有延伸导架，且延伸导架呈U字形结构，所述延伸导架底部与一级调节气缸滑动套接，且延伸导架顶部设置有与料叉滑动套接的二级调节气缸。
优选的，所述顶升气缸一顶部设置有贯穿料叉并与调位转盘卡接的回转气缸一，所述顶升气缸一中部外壁上固定安装有驱动电机，所述顶升气缸一底部套接有与驱动电机传动连接的主动轮，且主动轮侧边环形排布有多组从动轮，主动轮与从动轮传动连接，所述从动轮上方设置有与料叉底部套接的磁力转盘，所述磁力转盘顶部设置有放卷辊。
优选的，所述拉伸滑架内部一端设置有卡接安装有涡卷弹簧，所述拉伸滑架内部中心滑动安装有与涡卷弹簧卡接的压缩弹簧件，且压缩弹簧件一端顶部设置有与防脱抵块连接的金属架，金属架底部设置有贯穿压缩弹簧件和拉伸滑架并与放卷辊缠绕的牵引绳。
优选的，所述防脱抵块底部设置有校中导槽套接的滑块，所述防脱抵块顶部中心套接有被动齿，所述被动齿两侧轴杆上套接有偏转块，所述被动齿底部啮合有旋转齿，所述旋转齿两侧轴杆上套接有朝向调位转盘的弧形杆，所述防脱抵块底部外壁上设置有与弧形杆活动连接的回力弹簧。
优选的，所述传动球底部套接有球罩，且球罩顶部开口内壁上设置与传动球抵接的限位环，所述球罩滑动位于孔洞内部，所述球罩底部套接有与料叉底部卡接的顶升气缸二，所述顶升气缸二顶部嵌设有微电机，所述微电机顶部设置有与传动球传动连接的传动轮，所述微电机底部设置有回转气缸二。
优选的，所述保温箱两侧外壁上对称设置有与升降导槽滑动套接的凹口，且凹口一端并排设置有与推动气缸套接的侧凸块，所述保温箱顶部内壁上卡接有与取料气动夹爪套接的取料气缸，所述保温箱顶部内壁中嵌设有多组加热器。
优选的，所述控制面板内部设置有处理器、数据采集模块、自检反馈模块和信号控制模块：
数据采集模块用于采集运转过程中的金属板材的稳压工况信息，并将其发送至自检反馈模块，而稳压工况信息由金属板材的水平因数、中准因数和惯压因数组成，且水平因数表示水平传感器采集得到的料叉和金属板材的水平波动数据，且中准因数表示纠偏传感器采集得到的金属板材位于料叉上四角定位偏移数据，且惯压因数表示压力传感器采集得到金属板材在运转期间受惯性的牵引数据；
自检反馈模块则依据接收到的运转过程中的金属板材的稳压工况信息，来对其进行金属板材稳压监管分析操作，具体步骤如下：
A：获取到运转过程中的金属板材的稳压工况信息，并将其中的水平因数、中准因数和惯压因数分别标定为P、U和Y；
B：依据公式得到运转过程中的金属板材的过程稳压量级R，p、u和y均为过程修正因子，p大于u大于y且p+u+y＝2.5；
C：当转运过程中的金属板材的过程稳压量级R大于等于预设值r或小于预设r值时，则将其分别生成过程异常信号或过程优异信号；
且将得到的转运过程中的金属板材所对应的过程异常信号或过程优异信号经处理器发送至信号执行模块；
信号执行模块在接收到过程异常信号后，则驱动电机运作；
信号执行模块在接收到过程优异号后，则不做出任何处理。
本发明的有益效果如下：
(1)本发明是通过对金属板材运转取放工作站的转运过程进行数据化采集、监测，且将转运过程中的板材稳压工况，经重定义、修正化公式分析与比对，得到转运相关的过程安全评价信号，并据此调控相关部件进行针对性执行动作，以弥补之前处理过程中的不足，来提升工作站对金属板材的高效、安全和平稳转运取放，同时还对整体转运过程中的操作进行全面性、细致化操作解析，得到相关的安全监管评判，以便于后续跟进该安全监管评判进行适应性调整；
(2)本发明是通过联动机构辅助料叉进行结构上的联动互配使用，利用拉伸滑架调节防脱抵块沿校中导槽向中滑动，实现对转运过程中的金属板材进行多点同步协同式向中校准定位与抵压自锁式锁紧；通过偏转机构辅助料叉进行结构上联动互配使用，利用传动球与调位转盘相互联动完成对金属板材的位置调整，并实时监测金属板材在料叉上受运转过程中的惯性影响，提高整体工作站的转运取放效率和安全性；
(3)本发明还通过保温箱与料叉结构上联动互配使用，实现对金属板材构成料叉的上托式安全取放、保温箱的下压罩盖式存温预热保护，有助于金属板材在工作站上转运平稳安全，降低整体加工的作业安全隐患，以及促进金属板材后续进出箱式加热炉过程中，得到温度上的缓冲，避免骤热与骤冷造成的金属板材暗伤。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明；
图1是本发明整体结构立体图；
图2是本发明限位框与进料架的连接结构示意图；
图3是本发明升降台与料叉的连接结构示意图；
图4是本发明料叉的仰视结构示意图；
图5是本发明联动机构的侧视结构示意图；
图6是本发明拉伸滑架与防脱抵块的连接结构示意图；
图7是本发明偏转机构的结构示意图；
图8是本发明保温箱的仰视结构示意图；
图9是本发明系统程序框图。
图例说明：1、升降主体；101、立杆；102、限位框；103、锁紧架；104、升降导槽；2、升降台；201、一级调节气缸；202、推动气缸；3、保温箱；301、侧凸块；302、凹口；303、取料气缸；304、取料气动夹爪；305、纠偏传感器；306、翻盖；307、加热器；4、进料架；5、防脱抵块；501、偏转块；502、被动齿；503、旋转齿；504、弧形杆；505、回力弹簧；6、料叉；601、校中导槽；602、推料气缸一；603、调位转盘；604、孔洞；605、推料气缸二；606、延伸导架；607、二级调节气缸；608、水平传感器；7、联动机构；701、拉伸滑架；702、顶升气缸一；703、回转气缸一；704、主动轮；705、从动轮；706、磁力转盘；707、放卷辊；708、驱动电机；709、压缩弹簧件；710、牵引绳；711、涡卷弹簧；8、偏转机构；801、顶升气缸二；802、回转气缸二；803、传动轮；804、压力传感器；805、球罩；806、限位环；807、传动球。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
本实施例用于解决受箱式加热炉整体高度影响，导致金属板材需要经工作站实施取放的上下转运，而金属板材片状易受抬升过程中上下转运惯性、箱式加热炉外溢温差造成的气压差等因素干扰，无法对转运中的金属板材状态进行监管，导致其在转运期间易存在位置上的偏移，进而产生较大安全隐患的问题。
请参阅图1－图9所示，本实施例为一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站，包括升降主体1和控制面板，升降主体1四角对称设置有立杆101，立杆101内壁上滑动安装有升降台2，升降台2顶部滑动安装有料叉6，且料叉6上方设置有与立杆101滑动套接的保温箱3，料叉6顶部中心设置有调位转盘603，且调位转盘603周边环形排布有校中导槽601、推料气缸一602和推料气缸二605，料叉6底部四角对称设置有水平传感器608，料叉6底部中心安装有联动机构7；
联动机构7包括拉伸滑架701和顶升气缸一702，拉伸滑架701顶部设置有与校中导槽601滑动套接的防脱抵块5，顶升气缸一702周边环形排布有多组偏转机构8，且偏转机构8包括传动球807和压力传感器804；保温箱3顶部内壁四角均设置有纠偏传感器305，保温箱3顶部内壁两侧对称设置有取料气动夹爪304，且取料气动夹爪304一端设置有与保温箱3铰接的翻盖306；
控制面板内部设置有处理器、数据采集模块、自检反馈模块和信号控制模块：数据采集模块用于采集运转过程中的金属板材的稳压工况信息，并将其发送至自检反馈模块，而稳压工况信息由金属板材的水平因数、中准因数和惯压因数组成，且水平因数表示水平传感器608采集得到的料叉6和金属板材的水平波动数据，且中准因数表示纠偏传感器305采集得到的金属板材位于料叉6上四角定位偏移数据，且惯压因数表示压力传感器804采集得到金属板材在运转期间受惯性的牵引数据；
自检反馈模块则依据接收到的运转过程中的金属板材的稳压工况信息，来对其进行金属板材稳压监管分析操作，具体步骤如下：
A：获取到运转过程中的金属板材的稳压工况信息，并将其中的水平因数、中准因数和惯压因数分别标定为P、U和Y；
B：依据公式得到运转过程中的金属板材的过程稳压量级R，p、u和y均为过程修正因子，p大于u大于y且p+u+y＝2.5；
C：当转运过程中的金属板材的过程稳压量级R大于等于预设值r或小于预设r值时，则将其分别生成过程异常信号或过程优异信号；
且将得到的转运过程中的金属板材所对应的过程异常信号或过程优异信号经处理器发送至信号执行模块；
信号执行模块在接收到过程异常信号后，则驱动电机708运作，顶升气缸一702经回转气缸一703带动调位转盘603上升，将金属板材沿中抬升，顶升气缸二801经球罩805将传动球807沿孔洞604上滑，直至传动球807抵接金属板材周边底部，调位转盘603与传动球807同步上滑，完成对金属板材的多点协同抬升，回转气缸一703带动调位转盘603偏转，微电机经联轴器和传动件带动传动轮803旋转，传动轮803摩擦传动球807，回转气缸二802进一步带动微电机、球罩805和传动球807进行方向上的旋转调整，进而促使传动球807配合调位转盘603协同运作，实施对金属板材的位置平面调整；
在金属板材进行位置平面调整期间，驱动电机708经联轴器和传动件带动主动轮704旋转，主动轮704经从动轮705带动磁力转盘706同步旋转，磁力转盘706带动放卷辊707进行旋转并收卷牵引绳710，牵引绳710受力拉扯金属架，金属架推动压缩弹簧件709，且同时拖拽涡卷弹簧711，以及带动防脱抵块5沿校中导槽601向中滑动，而防脱抵块5移动过程中接触金属板材外壁，弧形杆504受力偏转推挤回力弹簧505，同时弧形杆504带动旋转齿503偏转，旋转齿503啮合被动齿502，被动齿502受力旋转，进而带动偏转块501沿防脱抵块5顶部偏转靠近金属板材，直至将金属板材边缘进行翻转式扣压锁紧；
信号执行模块在接收到过程优异信号后，则不做出任何处理。
实施例二：
本实施例用于解决转运过程中存在金属板材位置偏差，影响后续金属板材取放进入箱式加热炉的通过率，进而影响整体工作站对金属板材进行上下取放效率的问题。
本实施例的汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站，包括立杆101底部外侧卡接安装有限位框102，限位框102顶部一侧卡接安装有进料架4，立杆101两侧外壁上等间距卡接有锁紧架103，立杆101内壁上均开设有升降导槽104，且立杆101一侧顶部安装有延伸至升降导槽104内部的曳引电机和曳引绳，升降台2两侧顶部固定安装有与料叉6套接的一级调节气缸201，且一级调节气缸201一端均设置有与保温箱3连接的推动气缸202；
多组校中导槽601对称排布在料叉6顶部四角，且校中导槽601一端均朝向调位转盘603，多组推料气缸一602并排嵌设在调位转盘603两侧，推料气缸二605位于推料气缸一602远离调位转盘603的一侧外壁，且推料气缸二605与推料气缸一602垂直构成T字形结构，调位转盘603周边环形排布有多组位于校中导槽601、推料气缸一602和推料气缸二605之间的孔洞604，料叉6底部滑动安装有延伸导架606，且延伸导架606呈U字形结构，延伸导架606底部与一级调节气缸201滑动套接，且延伸导架606顶部设置有与料叉6滑动套接的二级调节气缸607；
顶升气缸一702顶部设置有贯穿料叉6并与调位转盘603卡接的回转气缸一703，顶升气缸一702中部外壁上固定安装有驱动电机708，顶升气缸一702底部套接有与驱动电机708传动连接的主动轮704，且主动轮704侧边环形排布有多组从动轮705，主动轮704与从动轮705传动连接，从动轮705上方设置有与料叉6底部套接的磁力转盘706，磁力转盘706顶部设置有放卷辊707；
请参阅图1－图6所示，金属板材经进料架4输送靠近升降主体1，经外部装置将其夹取投放至料叉6上，顶升气缸一702经回转气缸一703带动调位转盘603上升，将金属板材沿中抬升，顶升气缸二801经球罩805将传动球807沿孔洞604上滑，直至传动球807抵接金属板材周边底部，调位转盘603与传动球807同步上滑，完成对金属板材的多点协同抬升，回转气缸一703带动调位转盘603偏转，微电机经联轴器和传动件带动传动轮803旋转，传动轮803摩擦传动球807，回转气缸二802进一步带动微电机、球罩805和传动球807进行方向上的旋转调整，进而促使传动球807配合调位转盘603协同运作，实施对金属板材的位置平面调整；
请参阅图3－图7所示拉伸滑架701内部一端设置有卡接安装有涡卷弹簧711，拉伸滑架701内部中心滑动安装有与涡卷弹簧711卡接的压缩弹簧件709，且压缩弹簧件709一端顶部设置有与防脱抵块5连接的金属架，金属架底部设置有贯穿压缩弹簧件709和拉伸滑架701并与放卷辊707缠绕的牵引绳710；防脱抵块5底部设置有校中导槽601套接的滑块，防脱抵块5顶部中心套接有被动齿502，被动齿502两侧轴杆上套接有偏转块501，被动齿502底部啮合有旋转齿503，旋转齿503两侧轴杆上套接有朝向调位转盘603的弧形杆504，防脱抵块5底部外壁上设置有与弧形杆504活动连接的回力弹簧505；
在金属板材进行位置平面调整期间，驱动电机708经联轴器和传动件带动主动轮704旋转，主动轮704经从动轮705带动磁力转盘706同步旋转，磁力转盘706带动放卷辊707进行旋转并收卷牵引绳710，牵引绳710受力拉扯金属架，金属架推动压缩弹簧件709，且同时拖拽涡卷弹簧711，以及带动防脱抵块5沿校中导槽601向中滑动，而防脱抵块5移动过程中接触金属板材外壁，弧形杆504受力偏转推挤回力弹簧505，同时弧形杆504带动旋转齿503偏转，旋转齿503啮合被动齿502，被动齿502受力旋转，进而带动偏转块501沿防脱抵块5顶部偏转靠近金属板材，直至将金属板材边缘进行翻转式扣压锁紧；
传动球807底部套接有球罩805，且球罩805顶部开口内壁上设置与传动球807抵接的限位环806，球罩805滑动位于孔洞604内部，球罩805底部套接有与料叉6底部卡接的顶升气缸二801，顶升气缸二801顶部嵌设有微电机808，微电机808顶部设置有与传动球807传动连接的传动轮803，微电机808底部设置有回转气缸二802；
保温箱3两侧外壁上对称设置有与升降导槽104滑动套接的凹口302，且凹口302一端并排设置有与推动气缸202套接的侧凸块301，保温箱3顶部内壁上卡接有与取料气动夹爪304套接的取料气缸303，保温箱3顶部内壁中嵌设有多组加热器307；
请参阅图1－图8所示，保温箱3经推动气缸202带动下滑靠近升降台2，直至二者相互抵接，并将料叉6包覆式笼罩在保温箱3与升降台2之间，曳引电机经曳引绳拖拽套接在立杆101之间的升降台2，升降台2带动保温箱3和金属板材同步上滑，该期间，加热器307对保温箱3内进行温度预热升温，直至靠近箱式加热炉空层入口后停止上升，取料气缸303沿保温箱3内壁滑动靠近空层入口，翻盖306经外部设置的开关气缸牵引下翻转，直至与保温箱3顶部保持水平，在保温箱3与空层入口顶部构成防热逸散结构，一级调节气缸201带动延伸导架606滑动靠近空层入口，二级调节气缸607进步带动料叉6延伸进入空层内，其与取料气缸303保持同步，在进入空层内后，取料气缸303带动取料气动夹爪304将料叉6上金属板材沿边抓取，并投放至空层内，完成后，取料气缸303和料叉6同步撤离箱式加热炉。
结合实施例一和实施例二，故而既能通过对金属板材运转取放工作站的转运过程进行数据化采集、监测，且将转运过程中的板材稳压工况，经重定义、修正化公式分析与比对，得到转运相关的过程安全评价信号，并据此调控相关部件进行针对性执行动作，以弥补之前处理过程中的不足，来提升工作站对金属板材的高效、安全和平稳转运取放，同时还对整体转运过程中的操作进行全面性、细致化操作解析，得到相关的安全监管评判，以便于后续跟进该安全监管评判进行适应性调整，又实现对金属板材构成料叉6的上托式安全取放、保温箱3的下压罩盖式存温预热保护，有助于金属板材在工作站上转运平稳安全，降低整体加工的作业安全隐患，以及促进金属板材后续进出箱式加热炉过程中，得到温度上的缓冲，避免骤热与骤冷造成的金属板材暗伤。
以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可做很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。
Claims (9)
1.一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站，包括升降主体(1)和控制面板，其特征在于，所述升降主体(1)四角对称设置有立杆(101)，所述立杆(101)内壁上滑动安装有升降台(2)，所述升降台(2)顶部滑动安装有料叉(6)，且料叉(6)上方设置有与立杆(101)滑动套接的保温箱(3)，所述料叉(6)顶部中心设置有调位转盘(603)，且调位转盘(603)周边环形排布有校中导槽(601)、推料气缸一(602)和推料气缸二(605)，所述料叉(6)底部四角对称设置有水平传感器(608)，所述料叉(6)底部中心安装有联动机构(7)；
所述联动机构(7)包括拉伸滑架(701)和顶升气缸一(702)，所述拉伸滑架(701)顶部设置有与校中导槽(601)滑动套接的防脱抵块(5)，所述顶升气缸一(702)周边环形排布有多组偏转机构(8)，且偏转机构(8)包括传动球(807)和压力传感器(804)；
所述保温箱(3)顶部内壁四角均设置有纠偏传感器(305)，所述保温箱(3)顶部内壁两侧对称设置有取料气动夹爪(304)，且取料气动夹爪(304)一端设置有与保温箱(3)铰接的翻盖(306)。
2.根据权利要求1所述的一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站，其特征在于，所述立杆(101)底部外侧卡接安装有限位框(102)，所述限位框(102)顶部一侧卡接安装有进料架(4)，所述立杆(101)两侧外壁上等间距卡接有锁紧架(103)，所述立杆(101)内壁上均开设有升降导槽(104)，且立杆(101)一侧顶部安装有延伸至升降导槽(104)内部的曳引电机和曳引绳，所述升降台(2)两侧顶部固定安装有与料叉(6)套接的一级调节气缸(201)，且一级调节气缸(201)一端均设置有与保温箱(3)连接的推动气缸(202)。
3.根据权利要求2所述的一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站，其特征在于，多组所述校中导槽(601)对称排布在料叉(6)顶部四角，且校中导槽(601)一端均朝向调位转盘(603)，多组所述推料气缸一(602)并排嵌设在调位转盘(603)两侧，所述推料气缸二(605)位于推料气缸一(602)远离调位转盘(603)的一侧外壁，且推料气缸二(605)与推料气缸一(602)垂直构成T字形结构，所述调位转盘(603)周边环形排布有多组位于校中导槽(601)、推料气缸一(602)和推料气缸二(605)之间的孔洞(604)，所述料叉(6)底部滑动安装有延伸导架(606)，所述延伸导架(606)底部与一级调节气缸(201)滑动套接，且延伸导架(606)顶部设置有与料叉(6)滑动套接的二级调节气缸(607)。
4.根据权利要求3所述的一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站，其特征在于，所述顶升气缸一(702)顶部设置有贯穿料叉(6)并与调位转盘(603)卡接的回转气缸一(703)，所述顶升气缸一(702)中部外壁上固定安装有驱动电机(708)，所述顶升气缸一(702)底部套接有与驱动电机(708)传动连接的主动轮(704)，且主动轮(704)侧边环形排布有多组从动轮(705)，主动轮(704)与从动轮(705)传动连接，所述从动轮(705)上方设置有与料叉(6)底部套接的磁力转盘(706)，所述磁力转盘(706)顶部设置有放卷辊(707)。
5.根据权利要求4所述的一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站，其特征在于，所述拉伸滑架(701)内部一端设置有卡接安装有涡卷弹簧(711)，所述拉伸滑架(701)内部中心滑动安装有与涡卷弹簧(711)卡接的压缩弹簧件(709)，且压缩弹簧件(709)一端顶部设置有与防脱抵块(5)连接的金属架，金属架底部设置有贯穿压缩弹簧件(709)和拉伸滑架(701)并与放卷辊(707)缠绕的牵引绳(710)。
6.根据权利要求1所述的一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站，其特征在于，所述防脱抵块(5)底部设置有校中导槽(601)套接的滑块，所述防脱抵块(5)顶部中心套接有被动齿(502)，所述被动齿(502)两侧轴杆上套接有偏转块(501)，所述被动齿(502)底部啮合有旋转齿(503)，所述旋转齿(503)两侧轴杆上套接有朝向调位转盘(603)的弧形杆(504)，所述防脱抵块(5)底部外壁上设置有与弧形杆(504)活动连接的回力弹簧(505)。
7.根据权利要求5所述的一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站，其特征在于，所述传动球(807)底部套接有球罩(805)，且球罩(805)顶部开口内壁上设置与传动球(807)抵接的限位环(806)，所述球罩(805)滑动位于孔洞(604)内部，所述球罩(805)底部套接有与料叉(6)底部卡接的顶升气缸二(801)，所述顶升气缸二(801)顶部嵌设有微电机(808)，所述微电机(808)顶部设置有与传动球(807)传动连接的传动轮(803)，所述微电机(808)底部设置有回转气缸二(802)。
8.根据权利要求2所述的一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站，其特征在于，所述保温箱(3)两侧外壁上对称设置有与升降导槽(104)滑动套接的凹口(302)，且凹口(302)一端并排设置有与推动气缸(202)套接的侧凸块(301)，所述保温箱(3)顶部内壁上卡接有与取料气动夹爪(304)套接的取料气缸(303)，所述保温箱(3)顶部内壁中嵌设有多组加热器(307)。
9.根据权利要求1所述的一种汽车金属板材热冲压成型的转运取放工作站，其特征在于，所述控制面板内部设置有处理器、数据采集模块、自检反馈模块和信号控制模块：
数据采集模块用于采集运转过程中的金属板材的稳压工况信息，并将其发送至自检反馈模块，而稳压工况信息由金属板材的水平因数、中准因数和惯压因数组成，且水平因数表示水平传感器(608)采集得到的料叉(6)和金属板材的水平波动数据，且中准因数表示纠偏传感器(305)采集得到的金属板材位于料叉(6)上四角定位偏移数据，且惯压因数表示压力传感器(804)采集得到金属板材在运转期间受惯性的牵引数据；
自检反馈模块则依据接收到的运转过程中的金属板材的稳压工况信息，来对其进行金属板材稳压监管分析操作，具体步骤如下：
A：获取到运转过程中的金属板材的稳压工况信息，并将其中的水平因数、中准因数和惯压因数分别标定为P、U和Y；
B：依据公式得到运转过程中的金属板材的过程稳压量级R，p、u和y均为过程修正因子，p大于u大于y且p+u+y＝2.5；
C：当转运过程中的金属板材的过程稳压量级R大于等于预设值r或小于预设r值时，则将其分别生成过程异常信号或过程优异信号；
且将得到的转运过程中的金属板材所对应的过程异常信号或过程优异信号经处理器发送至信号执行模块；
信号执行模块在接收到过程异常信号后，则驱动电机(708)运作；
信号执行模块在接收到过程优异号后，则不做出任何处理。
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