CN117507267B - 高温热流道系统 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及热流道的技术领域，尤其是涉及一种高温热流道系统，其包括模板、主射嘴、分流板、热流道板以及若干热嘴组件；所述主射嘴的两端分别设置有凸起的第一密封端面和第二密封端面，所述主射嘴上设置有贯穿第一密封端面和第二密封端面的注射通道，所述主射嘴与分流板之间设置有用于相互定位和固定的定位件；所述分流板上设置有与注射通道连通的热流道。本申请具有在高温工况下减少溢胶情况出现的效果。
Description
技术领域
本申请涉及热流道的技术领域，尤其是涉及一种高温热流道系统。
背景技术
热流道（Hot Runner Systems）是在注塑模具中使用的，将融化的塑料粒子注入到模具的型腔中的加热组件系统。此前我司研发一种热流道加强结构，包括在码模板和热流道板上下设置的主射嘴和分流板，分流板的流道导通热嘴，热嘴导出热流道板，分流板与码模板之间由下至上的设有隔热垫块和码模板加硬垫块，热嘴与热流道板之间设有热嘴法兰加硬垫块。并申请了相关专利，专利公告号为CN214645663U。
上述的热流道主要用于生产塑料制品，其内部塑料熔融体的压力和温度均无需太高，因此能够满足密封防溢料的需求。但当用于生产金属制品时，其内部熔融体为高温高压的金属溶液时，因此对于密封要求会变高，而上述的热流道中主射嘴上设置有用于伸入分流板中的凸台，而分流板上设置有供凸台插入的定位槽，即通过凸台插入凹槽中实现轴向定位，同时凸台的端面与定位槽的槽底贴合，从而实现密封。但因为定位槽加工中因为加工刀具易磨损，无法保证定位槽槽底面为光滑平面，且因为是定位槽内部，因此无法进行找平处理，从而导致无法满足高温高压镁铝等金属熔融体的密封使用需求，导致溢胶情况的出现。
发明内容
为了解决上述技术问题，本申请提供一种高温热流道系统，其具有在高温工况下减少溢料情况的优点。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
高温热流道系统，包括模板、主射嘴、分流板、热流道板以及若干热嘴组件；
所述主射嘴的两端分别设置有凸起的第一密封端面和第二密封端面，所述主射嘴上设置有贯穿第一密封端面和第二密封端面的注射通道，所述主射嘴与分流板之间设置有用于相互定位和固定的定位件；
所述分流板上设置有与注射通道连通的热流道。
实现上述技术方案，即通过定位件将主射嘴压紧固定在分流板上，从而保证主射嘴内的注射通道能够与分流板连通，此时分流板端面与第二密封端面均为凸起的平面，进而可以通过找平处理，保证表面的平整度，从而保证两者连接的密封性，进而减少溢料情况的出现；第一密封端面与模板之间的贴合面同理可进行找平处理，从而保证两者贴合后的密封性，从而减少溢料情况的出现。
作为本申请的一种优选方案，所述第一密封端面与模板贴合，所述第一密封端面上设置有沿热流道径向等间距设置有环形分隔槽，所述第二密封端面与分流板贴合，所述第二密封端面上沿热流道径向等间距设置有若干环形密封槽。
实现上述技术方案，使得第一密封端面被环形分隔槽分隔成几部分独立密封面，进而使得靠近热流道的内侧密封面被流道内的熔融体腐蚀丧失密封性时，不会影响外圈的第一密封端面的密封效果，进而减少溢料情况的出现；第二密封端面被若干环形密封槽分隔成多个独立的区域，从而使得其中任何一个区域腐蚀损坏，均不会影响其余区域，从而保证主射嘴与分流板之间的密封性，减少溢料情况的出现。
作为本申请的一种优选方案，所述注射通道包括沿熔融体流动方向依次设置的缓压增速部和扩压降速部，所述缓压增速部的直径沿靠近扩压降速部方向逐渐减小，所述扩压降速部的直径沿远离缓压增速部方向逐渐增大，所述扩压降速部的最大直径比缓压增速部的最大直径小。
实现上述技术方案，即熔融体先经过缓压增速部使得熔融体因为注射通道变窄而流速增加压力降低，因为流速增加，从而提高熔融体的射压，以保证后续熔融体的正常流动和注射，而熔融体经过缓压增速部增加射压后，经过扩压降速部使其射速降低，从而降低射压，防止其因为射压过高冲击第二密封端面和分流板之间的接触部位，导致其损伤，造成密封不良情况的出现；熔融体经过主射嘴中的注射通道后，其整体的射速增加，压力降低，保证射压的同时防止熔融体压力过高冲破主射嘴与分流板之间的密封性导致溢料情况的出现。
作为本申请的一种优选方案，所述热流道包括主流道和与主流道连通的若干副流道，所述主流道的直径沿靠近副流道方向逐渐减小。
实现上述技术方案，主流道的直径沿靠近副流道方向逐渐减小，从而进一步提高熔融体射压，以保证副流道中熔融体的正常流动，防止因为流速过慢凝固堵塞热流道情况的出现，进而导致后续继续注入熔融体导致压力升高，冲破密封产生溢料的情况。
作为本申请的一种优选方案，分流板的主流道顶端端口处的直径比扩压降速部的最小直径大。
实现上述技术方案，使得从扩压降速部流出的熔融体会直接冲击在主流道内壁上，从而减少分流板与第二密封端面之间受到的射压冲击，从而减少分流板和第二密封端面损伤导致溢料情况的出现。
作为本申请的一种优选方案，所述分流板与热流道板之间设置有中心支撑块，所述中心支撑块的中轴线与主射嘴中轴线在同一直线上。
实现上述技术方案，防止长时间使用后分流板在炮机作用下凹陷变形，从而导致密封丧失情况的出现，分流板与热流道板之间设置有中心支撑块，中心支撑块的中轴线与主射嘴中轴线在同一直线上，从而使得中心支撑块起到支撑作用。
作为本申请的一种优选方案，所述分流板与模板之间设置有隔热支撑件，所述隔热支撑件包括可拆卸固定在分流板上的隔热介子和可拆卸设置在模板上的抵接垫，所述隔热介子与抵接垫抵接。
实现上述技术方案，使得分流板的热量无法传递给模板，进而使得分流板的形变大于模板的形变，从而使得分流板压紧在模板上，从而保证密封性。
作为本申请的一种优选方案，所述分流板内设置有用于对分流板进行加热的加热件，所述加热件包括若干加热棒以及若干加热管，若干所述加热棒均匀分布在分流板上下两端面，若干所述加热管盘插设在分流板内部。
实现上述技术方案，即通过加热管和加热棒同时对分流板的端面和内部加热，保证分流板温度的同时，能够保证分流板的温度均匀性，减少因为热量不均匀导致形变不均匀，从而导致分流板与各个组件之间的密封性丧失情况的出现。
作为本申请的一种优选方案，所述分流板与热流道板之间设置有若干陶瓷支撑垫。
实现上述技术方案，陶瓷支撑垫的设置同样能够降低分流板的热量传递给热流道板，从而使得分流板受热膨胀压紧在热嘴组件上，从而保证分流板与热嘴组件的密封性。
作为本申请的一种优选方案，所述热嘴组件包括与副流道一一连通的热嘴本体，所述热嘴本体上套设有加热套。
实现上述技术方案，即通过加热套对热嘴本体进行加热，从而防止熔融体堵塞热嘴本体导致压力升高产生溢胶情况的出现。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.即通过定位件将主射嘴压紧固定在分流板上，从而保证主射嘴内的注射通道能够与分流板连通，此时分流板端面与第二密封端面均为凸起的平面，进而可以通过找平处理，保证表面的平整度，从而保证两者连接的密封性，进而减少溢料情况的出现。第一密封端面与模板之间的贴合面同理可进行找平处理，从而保证两者贴合后的密封性，从而减少溢料情况的出现；
2.隔热支撑件和陶瓷支撑垫的设置能够减少分流板向外部传递温度，从而使得其受热膨胀后能够压紧在其他零部件上，从而保证密封性；
3.熔融体先经过缓压增速部使得熔融体因为注射通道变窄而流速增加压力降低，因为流速增加，从而提高熔融体的射压，以保证后续熔融体的正常流动和注射，而熔融体经过缓压增速部增加射压后，经过扩压降速部使其射速降低，从而降低射压，防止其因为射压过高冲击第二密封端面和分流板之间的接触部位，导致其损伤，造成密封不良情况的出现；熔融体经过主射嘴中的注射通道后，其整体的射速增加，压力降低，保证射压的同时防止熔融体压力过高冲破主射嘴与分流板之间的密封性导致溢料情况的出现。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本申请实施例的整体结构示意图。
图2是本申请实施例中分流板部分结构示意图。
图3是本申请实施例中分流板部分的剖视图。
图4是本申请实施例中主射嘴部分的结构示意图。
图5是本申请实施例中隔热支撑件的结构示意图。
附图标记：1、模板；2、主射嘴；21、第一密封端面；211、环形分隔槽；22、第二密封端面；221、环形密封槽；23、注射通道；231、缓压增速部；232、扩压降速部；24、定位螺钉；3、分流板；31、主流道；32、副流道；33、固定螺钉；4、热流道板；5、热嘴组件；51、热嘴本体；52、加热套；6、加热件；61、加热棒；62、加热管；7、陶瓷支撑垫；8、隔热支撑件；81、隔热介子；82、抵接垫；9、中心支撑块。
具体实施方式
以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种高温热流道系统。参照图1-5，高温热流道系统包括模板1、主射嘴2、分流板3、热流道板4以及若干热嘴组件5。
分流板3上均匀设置有若干固定螺钉33，固定螺钉33穿过分流板3螺接在热流道板4上，从而完成分流板3的安装固定。分流板3中设置有热流道，热流道包括主流道31和与主流道31连通的若干副流道32，若干热嘴组件5与若干副流道32一一对应连通设置，若干热嘴组件5通过螺钉固定锁紧在热流道板4上，即先将热嘴组件5固定在热流道板4上后，再将分流板3通过固定螺钉33锁紧在热流道板4上，且随着固定螺钉33的逐渐螺紧，从而使得分流板3逐渐压紧热嘴组件5，从而实现两者之间的贴合密封，且因为两者只需要贴合即可，即分流板3的端面与热嘴组件5的端面均可以进行找平处理，从而保证两者之间接触的紧密性。
主射嘴2的两端分别设置有凸起的第一密封端面21和第二密封端面22，第一密封端面21与模板1贴合，第二密封端面22与分流板3贴合。主射嘴2上设置有贯穿第一密封端面21和第二密封端面22的注射通道23，主射嘴2与分流板3之间设置有用于相互定位和固定的定位件。定位件包括均布在主射嘴2上的四个定位螺钉24，分流板3的主流道31周侧设置有供定位螺钉24一一对应螺接的定位螺孔，即通过将定位螺钉24螺接在定位螺孔中，从而将主射嘴2压紧固定在分流板3上，且通过四个定位螺钉24的周向定位，从而保证主射嘴2内的注射通道23能够与分流板3连通，此时分流板3端面与第二密封端面22均为凸起的平面，进而可以通过找平处理，保证表面的平整度，从而保证两者贴合时的密封性，进而减少溢料情况的出现。第一密封端面21与模板1之间的贴合面同理可进行找平处理，从而保证两者贴合后的密封性，从而减少溢料情况的出现。
第一密封端面21上设置有沿热流道径向等间距设置有环形分隔槽211，使得第一密封端面21被环形分隔槽211分隔成几部分独立密封面，进而使得靠近热流道的内侧密封面被流道内的熔融体腐蚀丧失密封性时，不会影响外圈的第一密封端面21的密封效果，进而减少溢料情况的出现。第二密封端面22上沿热流道径向等间距设置有若干环形密封槽221，进而使得第二密封端面22被若干环形密封槽221分隔成多个独立的区域，从而使得其中任何一个区域腐蚀损坏，均不会影响其余区域，从而保证主射嘴2与分流板3之间的密封性，减少溢料情况的出现。且环形分隔槽211和环形密封槽221使得熔融体冲破密封后会经过环形分隔槽211或者环形密封槽221缓压（产生涡流降低熔融体自身的射压）从而防止减少后续密封面被冲击腐蚀情况的出现，进而保证密封性，减少溢料情况的出现。
模板1通过螺钉螺母螺接固定在热流道板4上，从而使得模板1压紧在主射嘴2的第一密封端面21上，从而完成模板1与主射嘴2之间的贴附密封。且模板1上设置有供炮机口（注塑机炮机）插入的插口，即炮机口从插口内抽入压紧抵接在主射嘴2上，从而向主射嘴2的注射通道23中注入熔融体。注射通道23包括沿熔融体流动方向依次设置的缓压增速部231和扩压降速部232，缓压增速部231的直径沿靠近扩压降速部232方向逐渐减小，扩压降速部232的直径沿远离缓压增速部231方向逐渐增大。即熔融体先经过缓压增速部231使得熔融体因为注射通道23变窄而流速增加压力降低，因为流速增加，从而提高熔融体的射压，以保证后续熔融体的正常流动和注射。而熔融体经过缓压增速部231增加射压后，经过扩压降速部232使其射速降低，从而降低射压，防止其因为射压过高冲击第二密封端面22和分流板3之间的接触部位，导致其损伤，造成密封不良情况的出现。扩压降速部232的最大直径比缓压增速部231的最大直径小，从而使得熔融体经过主射嘴2中的注射通道23后，其整体的射速增加，压力降低，保证射压的同时防止熔融体压力过高冲破主射嘴2与分流板3之间的密封性导致溢料情况的出现。
结合附图所示，分流板3的主流道31顶端端口处的直径比扩压降速部232的最小直径大，进而使得从扩压降速部232流出的熔融体会直接冲击在主流道31内壁上，从而减少分流板3与第二密封端面22之间受到的射压冲击，从而减少分流板3和第二密封端面22损伤导致溢料情况的出现。主流道31的直径沿靠近副流道32方向逐渐减小，从而进一步提高熔融体射压，以保证副流道32中熔融体的正常流动，防止因为流速过慢凝固堵塞热流道情况的出现，进而导致后续继续注入熔融体导致压力升高，冲破密封产生溢料的情况。
而为了防止分流板3内因为熔融体凝结堵塞，导致溢料情况出现，分流板3内设置有用于对分流板3进行加热的加热件6。加热件6包括插设在分流板3中的若干加热棒61以及若干加热管62。分流板3上下两端面上均匀布设有供加热管62一一嵌放的嵌放槽，从而使得加热管62均匀布设在分流板3上下端面，对分流板3进行加热。分流板3上均设置有若干供加热棒61插设的插槽，从而使得加热棒61插设在分流板3内部，从而使得加热棒61对分流板3内部进行均匀加热，即通过加热管62和加热棒61同时对分流板3的端面和内部加热，保证分流板3温度的同时，能够保证分流板3的温度均匀性，减少因为热量不均匀导致形变不均匀，从而导致分流板3与各个组件之间的密封性丧失情况的出现。
同时分流板3与模板1之间设置有隔热支撑件8，隔热支撑件8包括可拆卸固定在分流板3上的隔热介子81和可拆卸设置在模板1上的抵接垫82，隔热介子81与抵接垫82抵接。进而使得分流板3的热量无法传递给模板1，进而使得分流板3的形变大于模板1的形变，从而使得分流板3压紧在模板1上，从而保证密封性。分流板3与热流道板4之间设置有若干陶瓷支撑垫7，陶瓷支撑垫7套设在固定螺丝上，从而完成陶瓷支撑垫7的定位效果，且陶瓷支撑垫7的设置同样能够降低分流板3的热量传递给热流道板4，从而使得分流板3受热膨胀压紧在热嘴组件5上，从而保证分流板3与热嘴组件5的密封性。
通过上述的隔热支撑件8和陶瓷支撑垫7的设置使得分流板3中心部位滞空无支撑，而炮机口的插入会施加一定的压力在主射嘴2上进而传递给分流板3，为了防止长时间使用后分流板3在炮机作用下凹陷变形，从而导致密封丧失情况的出现，分流板3与热流道板4之间设置有中心支撑块9，中心支撑块9的中轴线与主射嘴2中轴线在同一直线上，从而使得中心支撑块9起到支撑作用。
热嘴组件5包括与副流道32连通的热嘴本体51，热嘴本体51通过螺钉螺接固定在热流道板4上，热嘴本体51上套设有加热套52，即通过加热套52对热嘴本体51进行加热，从而防止熔融体堵塞热嘴本体51导致溢胶情况的出现。
本申请实施例一种高温热流道系统的实施原理为：通过将定位螺钉24螺接在定位螺孔中，从而将主射嘴2压紧固定在分流板3上，且通过四个定位螺钉24的周向定位，从而保证主射嘴2内的注射通道23能够与分流板3连通，此时分流板3端面与第二密封端面22均为凸起的平面，进而可以通过找平处理，保证表面的平整度，从而保证两者连接的密封性，进而减少溢料情况的出现。第一密封端面21与模板1之间的贴合面同理可进行找平处理，从而保证两者贴合后的密封性，从而减少溢料情况的出现。融体先经过缓压增速部231使得熔融体因为注射通道23变窄而流速增加压力降低，因为流速增加，从而提高熔融体的射压，以保证后续熔融体的正常流动和注射，而熔融体经过缓压增速部231增加射压后，经过扩压降速部232使其射速降低，从而降低射压，防止其因为射压过高冲击第二密封端面22和分流板3之间的接触部位，导致其损伤，造成密封不良情况的出现；熔融体经过主射嘴2中的注射通道23后，其整体的射速增加，压力降低，保证射压的同时防止熔融体压力过高冲破主射嘴2与分流板3之间的密封性导致溢料情况的出现。隔热支撑件8和陶瓷支撑垫7的设置能够减少分流板3向外部传递温度，从而使得其受加热件6加热膨胀后能够压紧在其他零部件上，从而保证密封性。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (7)
1.高温热流道系统，其特征在于：包括模板(1)、主射嘴(2)、分流板(3)、热流道板(4)以及若干热嘴组件(5)；
所述主射嘴(2)的两端分别设置有凸起的第一密封端面(21)和第二密封端面(22)，所述主射嘴(2)上设置有贯穿第一密封端面(21)和第二密封端面(22)的注射通道(23)，所述第一密封端面(21)与模板(1)贴合；
所述分流板(3)上设置有与注射通道(23)连通的热流道；
所述第一密封端面(21)上沿注射通道(23)径向等间距设置有环形分隔槽(211)，所述第二密封端面(22)与分流板(3)贴合，所述第二密封端面(22)上沿热流道径向等间距设置有若干环形密封槽(221)；
所述注射通道(23)包括沿熔融体流动方向依次设置的缓压增速部(231)和扩压降速部(232)，所述缓压增速部(231)的直径沿靠近扩压降速部(232)方向逐渐减小，所述扩压降速部(232)的直径沿远离缓压增速部(231)方向逐渐增大，所述扩压降速部(232)的最大直径比缓压增速部(231)的最大直径小；
所述热流道包括主流道(31)和与主流道(31)连通的若干副流道(32)，所述主流道(31)的直径沿靠近副流道(32)方向逐渐减小；
所述主射嘴(2)与分流板(3)之间设置有用于相互定位和固定的定位件，通过定位件将主射嘴压紧固定在分流板上，从而保证主射嘴(2)内的注射通道能够与分流板(3)连通，此时分流板(3)端面与第二密封端面(22)均为凸起的平面，进而进行找平处理保证平面平整度。
2.根据权利要求1所述的高温热流道系统，其特征在于：所述分流板(3)的主流道(31)顶端端口处的直径比扩压降速部(232)的最小直径大。
3.根据权利要求1所述的高温热流道系统，其特征在于：所述分流板(3)与热流道板(4)之间设置有中心支撑块(9)，所述中心支撑块(9)的中轴线与主射嘴(2)中轴线在同一直线上。
4.根据权利要求1所述的高温热流道系统，其特征在于：所述分流板(3)与模板(1)之间设置有隔热支撑件(8)，所述隔热支撑件(8)包括可拆卸固定在分流板(3)上的隔热介子(81)和可拆卸设置在模板(1)上的抵接垫(82)，所述隔热介子(81)与抵接垫(82)抵接。
5.根据权利要求1所述的高温热流道系统，其特征在于：所述分流板(3)内设置有用于对分流板(3)进行加热的加热件(6)，所述加热件(6)包括若干加热棒(61)以及若干加热管(62)，若干加热棒(61)均匀分布在分流板(3)上，若干加热管(62)盘绕在热流道周侧。
6.根据权利要求1所述的高温热流道系统，其特征在于：所述分流板(3)与热流道板(4)之间设置有若干陶瓷支撑垫(7)。
7.根据权利要求1所述的高温热流道系统，其特征在于：所述热嘴组件(5)包括与副流道(32)一一连通的热嘴本体(51)，所述热嘴本体(51)上套设有加热套(52)。
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