CN117483737A - 钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备与工艺 - Google Patents

Abstract

一种钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备与工艺，设备包括旋转吊物轨道平车、排渣吊块、顶渣溢流式钢包、预热容器及控制台；旋转吊物轨道平车配套铺设有平车轨道，平车轨道与钢包轨道垂直分布；排渣吊块和预热容器由旋转吊物轨道平车吊运并与顶渣溢流式钢包配合使用，排渣吊块还作为铝系脱氧剂的载具；顶渣溢流式钢包设于钢包车上，钢包车设于钢包轨道上；预热容器作为合金和注余渣的载具；控制台为高台形式。本发明的旋转吊物轨道平车可沿轨道自由行走且满足无死角吊装，采用本发明的设备后，可便捷无损排渣，可实现注余渣物质和显热的回收利用，铝系脱氧剂实现高效利用，对于钢铁行业的降本增效、高质量发展和技术进步具有重大意义。

Description

钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备与工艺

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，特别是涉及一种钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备与工艺。

背景技术

一、高硫铁水排渣问题

企业为了降低成本，会使用高硫燃料和矿石，或者高炉路况不顺时，会产出高硫铁水，即使配置了脱硫站，也只能脱除铁水中的一部分硫，高硫铁水在脱硫能力有限的转炉中，也仅能脱除少量硫，剩下的脱硫任务就得靠LF精炼炉来完成。对于未配置脱硫站的企业，遇到高硫铁水时，就只能通过转炉和LF精炼炉搭配的方式来完成脱硫任务。

以LF精炼炉脱硫为例，仅采用不断加辅材造渣而不排出旧渣的一渣到底脱硫模式，由于进站钢液中的硫本来就很高，渣中的硫很容易饱和，在精炼处理的前期脱除并入渣的硫，很可能在精炼出站和上连铸平台浇铸时，因温度降低而回硫入钢。此外，采用一渣到底的脱硫模式时，因渣中的硫很容易饱和，导致脱硫能力降低，从而影响脱硫效率，使得精炼处理时间过长。

想要解决以上问题，就必须要采用换掉旧渣、再加辅材造新渣的模式。目前，在成熟的除渣技术中，可利用液态金属容器倾斜后实施机械臂扒渣，缺点是作业效率低，铁损大。另外，还可采用两个半圆管合拢实现渣面撇渣，虽然作业效率有所提高，铁损也有所减少，但缺点是需要价格不菲的复杂设备，并且设备运行维护费高，而且功能也仅仅限制于除渣。

二、注余渣回收现状

精炼处理要加入大量渣料，品种钢加入更多，与转炉下渣一起在精炼过程造渣。精炼一次以后的注余渣中碱度很高，硫含量尚未饱和，完全可以再循环利用1-2次，尤其是有的炉次进精炼站的钢液中的硫含量水平并不高，没有很重的脱硫任务，仅有埋弧和保护熔池的作用。另外，注余渣含有大量金属、高碱度渣和显热，有利于降低精炼电耗、电极消耗等成本，还将钢渣大循环变成厂房内小循环，避免了外倒再加工造成的成本上升。此时，就更有必要实施以上钢包顶渣的循环利用。

近年来，有些企业实施了精炼热渣循环，也称为注余热渣循环。只要当前钢包下台正好赶上其他钢包进精炼站，就将浇铸后的注余渣倒入进精炼站的钢包中，然后开进站进行精炼处理。虽然以上模式起到了一定的回收金属、辅材和热能的作用，具有显著降本增效作用，但也存在不足之处，即只能在当前钢包下台和其他钢包进精炼的时间重合段或略晚时段方可实施，全程需要天车协助作业，因此受生产组织和天车紧张情况影响较大，若连铸下包时没有赶上转炉钢包出站或精炼钢包进站，则难以实现较高的循环比，最高仅能达到40％左右。

此外，少量企业会在注余渣盘外运前将其放置一段时间，设法回收其中的钢片和粉渣。回收钢片时，需要将注余渣盘吸吊至钢斗转运至废钢池。回收粉渣时，需要采用装袋的方式转运回精炼炉使用，也称为冷渣循环。将高端钢种的热渣或冷渣用在低端钢种上称作高渣低用，同一级别钢种之间渣循环称为平渣平用。一般而言，高端钢种的渣不在本级别钢种循环。然而，冷渣循环的弊端也十分明显，其不但会产生装袋和人工费用，并且加入的冷渣还会造成钢液温降，温降钢液还会造成转炉温降，因此成渣不如热渣迅速，整体上不如热渣循环节能，降低成本的效果也没有热渣循环显著。

三、合金预热需求

目前，许多企业在将合金加入钢包前未进行烘烤预热，导致出钢过程温降大，因此要求的出钢温度高，这对于成本和钢的质量很不利，尤其是大合金量钢种，合金对钢包内钢液的冷却十分显著，其不利影响更大。

以120吨转炉冶炼HRB400和Q355系统钢种为例，其硅锰合金的加入量在2.4吨左右，使用常温合金可降低钢包内钢液温度约40℃。炼钢工序中首要的就是温度控制，讲究高效保温和低温运行。根据钢铁行业的测算显示，工序运行温度每降低1℃，对应成本可降低1-3元/吨。

对于将合金加入钢包前进行烘烤预热的企业来说，可选设备主要为合金烘烤炉，由于有一定的降低出钢温度效果，目前成已经成为各个企业的标配。根据行业使用情况，在HRB400钢种在硅锰合金烘烤至400℃时，可降低出钢温度约12℃。但是，合金烘烤炉的缺点也十分明显，合金烘烤炉在炉内烘烤预热合金时，存在烘烤温度不足、需要耗费煤气、天然气等气体燃料，同时存在煤气泄漏的风险。

四、钢渣显热未有效利用问题

对于刚刚倒入渣盘的注余渣来说，其温度可达1500℃以上，并且可以在一段时间内保持在1000℃以上。但时，目前大部分企业的注余渣显热都未得到有效利用，导致注余渣显热被白白浪费掉了。

五、铝系脱氧剂利用率低下的问题

在现代转炉炼钢模式下，出钢时钢液中的自由氧是过剩的，为了得到合理的铸态组织、确保轧材质量，需要一道脱氧工艺。在脱氧工艺下，需要使用与氧的亲和力大于铁的物质，用以生成氧化物，然后创造脱氧产物碰撞长大和上浮排除的条件进行氧去除。

目前，常用的脱氧剂主要是铝块或含铝的脱氧剂，有时铝也作为合金元素加入钢液。虽然铝系脱氧剂具有脱氧效果好的特点，但由于铝系脱氧剂的密度小，加入钢液后会上浮，因此很容易被空气和钢包顶渣所氧化，导致铝系脱氧剂的利用率很低。

为了提高铝系脱氧剂的利用率，通常采用喂线方式使部分铝线伸入钢液，但喂线方式的铝利用率也仅能够达到40～50％。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备与工艺，具有自由行走、无死角吊装功能，能够实现便捷无损排渣，能够实现注余渣物质和显热的回收利用，能够将铝系脱氧剂完整送入钢液内部以大幅度提高其利用率，对于钢铁行业的降本增效、高质量发展和技术进步具有重大意义。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，包括旋转吊物轨道平车、排渣吊块、顶渣溢流式钢包、预热容器及控制台；所述旋转吊物轨道平车配套铺设有平车轨道，平车轨道与现场的钢包轨道垂直分布；所述排渣吊块由旋转吊物轨道平车进行吊装和转运，排渣吊块与顶渣溢流式钢包配合使用，排渣吊块还作为铝系脱氧剂的载具；所述顶渣溢流式钢包设置在钢包车上，钢包车设置在钢包轨道上；所述预热容器由旋转吊物轨道平车进行吊装和转运，预热容器与顶渣溢流式钢包配合使用，预热容器作为合金和注余渣的载具；所述控制台布设在靠近钢包轨道端部的位置处，控制台采用高台形式，所述旋转吊物轨道平车及顶渣溢流式钢包所在的钢包车均由控制台进行操控。

在所述平车轨道的侧方设有工具存储区，在工具存储区内设有排渣吊块存放区和预热容器存放区，预热容器存放区还进一步划分为空桶存放区和装料容器区，装料容器区内的预热容器中预先装有设定量的合金；所述工具存储区处于旋转吊物轨道平车的吊装范围内。

所述旋转吊物轨道平车包括平车单元和旋转吊物单元；所述平车单元包括轮式底盘及框架式车体；所述框架式车体固定设置在轮式底盘上方，轮式底盘通过车轮设置在平车轨道上；所述轮式底盘上方设置有行走驱动组件，行走驱动组件位于框架式车体内部；所述轮式底盘的车轮轴通过轴承座安装在轮式底盘底部，轴承座与轮式底盘底部之间设有悬挂减震弹簧；所述行走驱动组件包括行走驱动电机、行走驱动减速器、主动链轮、链条及从动链轮；所述行走驱动电机和行走驱动减速器固定安装在轮式底盘上表面，行走驱动电机的电机轴与行走驱动减速器的动力输入轴通过联轴器同轴固连，所述主动链轮固定安装在行走驱动减速器的动力输出轴上，所述从动链轮固定安装在轮式底盘的车轮轴上，从动链轮与主动链轮通过链条传动连接；所述旋转吊物单元包括旋转调姿组件和吊物执行组件，所述吊物执行组件设置在旋转调姿组件上；所述旋转调姿组件包括旋转支撑柱、支撑台板、旋转驱动电机、第一电机支架、主动齿轮及从动齿轮；在所述旋转支撑柱中部固定设置有支撑环台，旋转支撑柱竖直穿过框架式车体顶板，旋转支撑柱底部设有缩径段；所述缩径段底面与轮式底盘之间设置有第一推力轴承，缩径段圆周面与轮式底盘之间设置有滚针轴承，滚针轴承与轮式底盘之间设置有轴承安装座，轴承安装座与轮式底盘的底盘体采用一体式焊接结构；在所述支撑环台与框架式车体顶板之间设置有第二推力轴承；所述旋转驱动电机、第一电机支架、主动齿轮及从动齿轮位于框架式车体内部，旋转驱动电机通过第一电机支架竖直固装在轮式底盘上，所述主动齿轮固定安装在旋转驱动电机的电机轴上；所述从动齿轮同轴固装在旋转支撑柱上，从动齿轮与主动齿轮相啮合；所述吊物执行组件包括吊物执行电机、吊物执行卷筒、吊物钢丝绳、吊臂、定滑轮及吊钩；所述吊物执行电机和吊物执行卷筒水平设置在支撑台板上，吊物执行电机的电机轴与吊物执行卷筒同轴固连；所述吊臂一端固定焊接在支撑台板上，吊臂另一端倾斜向上延伸至支撑台板外侧，所述定滑轮安装在吊臂另一端；所述吊物钢丝绳一端卷绕连接在吊物执行卷筒上，吊物钢丝绳另一端穿过定滑轮与吊钩相连。

在所述框架式车体顶板上方设置有吊物保险组件；所述吊物保险组件包括吊物保险执行电机、吊物保险执行卷盘、吊物保险钢丝绳、吊物保险支撑板、吊物保险支撑托架、吊物保险支撑板导向滑道、第二电机支架及吊物保险支撑板复位推杆；所述吊物保险执行电机位于旋转支撑柱后方，吊物保险执行电机通过第二电机支架竖直固装在框架式车体顶板上，所述吊物保险执行卷盘同轴固装在吊物保险执行电机的电机轴上；所述吊物保险支撑板位于旋转支撑柱前方，所述吊物保险支撑板导向滑道布设在吊物保险支撑板左右两侧，吊物保险支撑板导向滑道固定安装在框架式车体顶板上；所述吊物保险钢丝绳采用Y形结构，吊物保险钢丝绳的一条支臂卷绕连接在吊物保险执行卷盘上，吊物保险钢丝绳的另两条支臂通过栓钉与吊物保险支撑板相连；所述吊物保险支撑托架固定安装在框架式车体的前侧板上，吊物保险支撑托架上端面与框架式车体的顶板上表面相平齐，在吊物保险支撑托架最前端设有限位挡块；所述吊物保险支撑板复位推杆位于吊物保险支撑板后方，吊物保险支撑板复位推杆与吊物保险支撑板导向滑道相平行。

所述排渣吊块包括吊耳、转接座及碳钢块；所述转接座采用下端敞口的圆柱筒形结构，所述吊耳固定安装在转接座顶部中心处，吊耳与吊钩配合使用；所述碳钢块采用圆柱形或锥柱形结构，碳钢块顶部与转接座插接配合，碳钢块与转接座插接重合段之间设置有定位销钉；在所述碳钢块底端内部开设有独立腔室，独立腔室内用于填装铝系脱氧剂，独立腔室底部设置为铝加入口，铝加入口的直径小于独立腔室的直径，铝加入口处配置有封口木塞；所述排渣吊块还配套设置有隔离浆液喷浆机构，隔离浆液喷浆机构包括喷浆罐和潜水泵，喷浆罐内用于存储隔离浆液，潜水泵位于喷浆罐内部，潜水泵的出浆口外接有胶皮管，胶皮管的出浆口配置有手握式扁嘴喷头，手握式扁嘴喷头的手握段设有喷浆控制按钮。

所述顶渣溢流式钢包的上沿开设有渣溢流豁口，渣溢流豁口外侧焊接固定有渣溢流槽道，渣溢流槽道向下倾斜设置，渣溢流槽道的向下倾斜角度为30°～45°；在所述渣溢流槽道的下方配置有集渣盘。

所述预热容器采用上端敞口的圆柱筒形结构，预热容器底盖为可拆卸式结构，预热容器底盖采用圆盘形，在预热容器底盖的边沿处设有卡装凸块；在所述预热容器的下端筒口处设有与卡装凸块配合使用的卡装键槽，卡装键槽采用倒J形；在所述预热容器的上端筒口处安装有提手，提手与吊钩配合使用；在所述卡装键槽上方的预热容器的筒体上设置有预热容器倾转耳轴；在所述顶渣溢流式钢包的钢包倾转耳轴上端固定安装有预热容器限位座，在预热容器限位座上设置有U形卡槽，U形卡槽与预热容器倾转耳轴配合使用。

在所述控制台的操作面板上设有总电源按钮、旋转吊物轨道平车的前进按钮和后退按钮、旋转支撑柱的正转按钮和反转按钮、吊钩的上升按钮和下降按钮、吊物保险支撑板的回撤按钮和前送按钮、报警联动按钮、急停按钮，所有按钮均通过数据线与PLC通信连接，PLC通过数据线与旋转吊物轨道平车内的所有电控器件进行通信连接。

一种钢包排渣作业方法，采用了所述的钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，包括如下步骤：

步骤一：在平车轨道的侧方布设集渣盘；

步骤二：利用旋转吊物轨道平车将工具存储区内存放的排渣吊块转移到平车轨道侧方的集渣盘内；

步骤三：将下线的顶渣溢流式钢包内剩余的注余渣倒入放置有排渣吊块的集渣盘内，通过注余渣对排渣吊块进行预热并保温；

步骤四：当顶渣溢流式钢包需要排渣时，首先控制吊物保险执行电机使吊物保险执行卷盘执行放绳动作，在吊物保险支撑板复位推杆的推动下，吊物保险支撑板会向前移动到吊物保险支撑托架上；

步骤五：当吊物保险支撑板前移到位后，利用旋转吊物轨道平车将集渣盘内的排渣吊块转移到吊物保险支撑板上；

步骤六：将旋转吊物轨道平车移动到顶渣溢流式钢包的侧方，利用旋转吊物轨道平车将排渣吊块先行转移到顶渣溢流式钢包上方，之后下降排渣吊块，使排渣吊块的碳钢块逐渐落入钢液中，钢液液面实现同步上升，随着钢液液面的上升，浮在钢液液面上方的顶渣会通过顶渣溢流式钢包上沿处的渣溢流豁口和渣溢流槽道流入下方的集渣盘中；其中，若排渣过程中有脱氧需求，可在预热工序前事先在排渣吊块的独立腔室内装入铝系脱氧剂，当排渣吊块落入钢液后，封口木塞逐渐烧毁，独立腔室的铝系脱氧剂通过铝加入口与钢液接触，由于铝系脱氧剂密度低于钢液，独立腔室内的铝系脱氧剂只能通过铝加入口逃逸到钢液中，不能直接上浮到钢液液面，使铝系脱氧剂的利用率得到提高；

步骤七：当排渣量达到要求后，上升排渣吊块，直到排渣吊块的碳钢块完全脱离钢液，之后将排渣吊块重新转移回吊物保险支撑板上；

步骤八：将旋转吊物轨道平车移动回预热工位的集渣盘侧方，将排渣吊块重新转移回集渣盘内进行保温备用，之后控制吊物保险执行电机使吊物保险执行卷盘执行收绳动作，吊物保险支撑板复位推杆压缩复位，吊物保险支撑板向后移动并从吊物保险支撑托架上回撤到初始位置。

一种合金及注余渣加入作业方法，采用了所述的钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，包括如下步骤：

步骤一：在平车轨道的侧方布设集渣盘；

步骤二：利用旋转吊物轨道平车将预热容器存放区内存放的装有合金的预热容器转移到平车轨道侧方的集渣盘内；

步骤三：将下线的顶渣溢流式钢包内剩余的注余渣倒入预热容器以及集渣盘内，预热容器内的注余渣会与合金混装在一起，集渣盘内的注余渣用于升温预热容器并保温；

步骤四：当顶渣溢流式钢包需要加入合金时，首先控制吊物保险执行电机使吊物保险执行卷盘执行放绳动作，在吊物保险支撑板复位推杆的推动下，吊物保险支撑板会向前移动到吊物保险支撑托架上；

步骤五：当吊物保险支撑板前移到位后，利用旋转吊物轨道平车将集渣盘内的预热容器转移到吊物保险支撑板上；

步骤六：将旋转吊物轨道平车移动到顶渣溢流式钢包的侧方，利用旋转吊物轨道平车将预热容器先行转移到顶渣溢流式钢包的钢包倾转耳轴上方，之后下降预热容器，使预热容器倾转耳轴落入预热容器限位座的U形卡槽内；随后继续下降预热容器，通过吊钩牵引提手使预热容器整体绕预热容器倾转耳轴朝向顶渣溢流式钢包内侧翻转，进而使预热容器内的合金和注余渣倾倒入钢液中，实现合金和注余渣的加入；

步骤七：当合金和注余渣的加入完成后，上升预热容器，直到预热容器倾转耳轴从预热容器限位座的U形卡槽中完全脱离，之后将预热容器重新转移回吊物保险支撑板上；

步骤八：将旋转吊物轨道平车移动回预热工位的集渣盘侧方，将空置的预热容器转移到预热容器存放区内的空桶存放区，之后再从装料容器区将装有合金的预热容器转移到集渣盘内备用；之后控制吊物保险执行电机使吊物保险执行卷盘执行收绳动作，吊物保险支撑板复位推杆压缩复位，吊物保险支撑板向后移动并从吊物保险支撑托架上回撤到初始位置。

本发明的有益效果：

本发明的旋转吊物轨道平车与排渣吊块和顶渣溢流式钢包配合使用，可以便捷、低损地实现高硫渣、转炉下渣的排除，该排渣作业方式属于行业首创。

本发明的旋转吊物轨道平车与预热容器和顶渣溢流式钢包配合使用，可以便捷地实现预热合金和注余渣的加入，该合金和注余渣加入作业方式属于行业首创。

本发明的排渣吊块实现了功能扩展，其同时可作为铝系脱氧剂的加入载具，在排渣作业过程中可同步实现铝系脱氧剂的加入，铝系脱氧剂可实现高效利用，该铝系脱氧剂加入方式属于行业首创。

本发明的旋转吊物轨道平车配套设置了吊物保险组件，在转移吊装物的过程中可以临时存放吊装物，无需始终保持起吊状态，可以有效延长旋转吊物轨道平车的旋转吊物单元的使用寿命，该吊物保险设计属于行业首创。

本发明通过合理划设工具存储区，可以实现排渣作业、合金和注余渣加入作业的便捷实施和高效周转。

本发明的旋转吊物轨道平车具有沿轨道直线移动和圆周向回转运动能力，不但可以便捷地配合排渣作业、合金和注余渣加入作业，还可以在区域检修作业中作为辅助吊装工具使用。

本发明的排渣吊块配套了隔离浆液喷浆机构，通过在排渣吊块喷涂隔离浆液，可以有效解决排渣吊块表面粘渣问题。

本发明通过将控制台设计成高台形式，可以为操作人员提供更加开阔的视野，为安全、便捷和集中控制提供保障。

采用本发明的钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备后，注余渣的回收可以不再依赖天车，进一步提升了注余渣回收的比例，充分实现了注余渣的显热利用，同时实现了高效脱硫、铝系脱氧剂高效利用，进一步降低了钢铁精炼生产的辅料费用、电极费用、电力费用、工序能耗及合金消耗，从而显著降低了炼钢工序综合成本。

附图说明

图1为本发明的旋转吊物轨道平车的结构示意图；

图2为本发明的旋转吊物轨道平车(框架式车体和吊物执行组件未示出)的结构示意图(分体效果)；

图3为本发明的排渣吊块的结构示意图(局部剖视)；

图4为本发明的顶渣溢流式钢包的结构示意图；

图5为本发明的预热容器的结构示意图；

图6为本发明的轮式底盘与框架式车体的组合体示意图(框架式车体的外覆钢板未示出)；

图7为本发明的轮式底盘的底盘体(外覆钢板未示出)的结构示意图；

图中，1—轮式底盘，2—框架式车体，3—行走驱动电机，4—行走驱动减速器，5—主动链轮，6—链条，7—旋转支撑柱，8—支撑台板，9—旋转驱动电机，10—第一电机支架，11—主动齿轮，12—从动齿轮，13—支撑环台，14—缩径段，15—第一推力轴承，16—滚针轴承，17—轴承安装座，18—第二推力轴承，19—吊物执行电机，20—吊物执行卷筒，21—吊物钢丝绳，22—吊臂，23—定滑轮，24—吊钩，25—吊物保险执行电机，26—吊物保险执行卷盘，27—吊物保险钢丝绳，28—吊物保险支撑板，29—吊物保险支撑托架，30—吊物保险支撑板导向滑道，31—第二电机支架，32—吊物保险支撑板复位推杆，33—栓钉，34—限位挡块，35—吊耳，36—转接座，37—碳钢块，38—定位销钉，39—独立腔室，40—铝加入口，41—封口木塞，42—渣溢流豁口，43—渣溢流槽道，44—集渣盘，45—预热容器底盖，46—卡装凸块，47—卡装键槽，48—提手，49—预热容器倾转耳轴，50—钢包倾转耳轴，51—预热容器限位座，52—U形卡槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。

如图1～7所示，一种钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，包括旋转吊物轨道平车、排渣吊块、顶渣溢流式钢包、预热容器及控制台；所述旋转吊物轨道平车配套铺设有平车轨道，平车轨道与现场的钢包轨道垂直分布；所述排渣吊块由旋转吊物轨道平车进行吊装和转运，排渣吊块与顶渣溢流式钢包配合使用，排渣吊块还作为铝系脱氧剂的载具；所述顶渣溢流式钢包设置在钢包车上，钢包车设置在钢包轨道上；所述预热容器由旋转吊物轨道平车进行吊装和转运，预热容器与顶渣溢流式钢包配合使用，预热容器作为合金和注余渣的载具；所述控制台布设在靠近钢包轨道端部的位置处，控制台采用高台形式，所述旋转吊物轨道平车及顶渣溢流式钢包所在的钢包车均由控制台进行操控。

在所述平车轨道的侧方设有工具存储区，在工具存储区内设有排渣吊块存放区和预热容器存放区，预热容器存放区还进一步划分为空桶存放区和装料容器区，装料容器区内的预热容器中预先装有设定量的合金；所述工具存储区处于旋转吊物轨道平车的吊装范围内。

本实施例中，工具存储区的地面铺设有钢板，排渣吊块存放区、空桶存放区和装料容器区之间利用钢板矮墙分隔，各个区域的宽度不超过2米，装料容器区内的预热容器中预先装有的设定量合金为硅锰合金。

所述旋转吊物轨道平车包括平车单元和旋转吊物单元；所述平车单元包括轮式底盘1及框架式车体2；所述框架式车体2固定设置在轮式底盘1上方，轮式底盘1通过车轮设置在平车轨道上；所述轮式底盘1上方设置有行走驱动组件，行走驱动组件位于框架式车体2内部；所述轮式底盘1的车轮轴通过轴承座安装在轮式底盘1底部，轴承座与轮式底盘1底部之间设有悬挂减震弹簧；所述行走驱动组件包括行走驱动电机3、行走驱动减速器4、主动链轮5、链条6及从动链轮；所述行走驱动电机3和行走驱动减速器4固定安装在轮式底盘1上表面，行走驱动电机3的电机轴与行走驱动减速器4的动力输入轴通过联轴器同轴固连，所述主动链轮5固定安装在行走驱动减速器4的动力输出轴上，所述从动链轮固定安装在轮式底盘1的车轮轴上，从动链轮与主动链轮5通过链条6传动连接；所述旋转吊物单元包括旋转调姿组件和吊物执行组件，所述吊物执行组件设置在旋转调姿组件上；所述旋转调姿组件包括旋转支撑柱7、支撑台板8、旋转驱动电机9、第一电机支架10、主动齿轮11及从动齿轮12；在所述旋转支撑柱7中部固定设置有支撑环台13，旋转支撑柱7竖直穿过框架式车体2顶板，旋转支撑柱7底部设有缩径段14；所述缩径段14底面与轮式底盘1之间设置有第一推力轴承15，缩径段14圆周面与轮式底盘1之间设置有滚针轴承16，滚针轴承16与轮式底盘1之间设置有轴承安装座17，轴承安装座17与轮式底盘1的底盘体采用一体式焊接结构；在所述支撑环台13与框架式车体2顶板之间设置有第二推力轴承18；所述旋转驱动电机9、第一电机支架10、主动齿轮11及从动齿轮12位于框架式车体2内部，旋转驱动电机9通过第一电机支架10竖直固装在轮式底盘1上，所述主动齿轮11固定安装在旋转驱动电机9的电机轴上；所述从动齿轮12同轴固装在旋转支撑柱7上，从动齿轮12与主动齿轮11相啮合；所述吊物执行组件包括吊物执行电机19、吊物执行卷筒20、吊物钢丝绳21、吊臂22、定滑轮23及吊钩24；所述吊物执行电机19和吊物执行卷筒20水平设置在支撑台板8上，吊物执行电机19的电机轴与吊物执行卷筒20同轴固连；所述吊臂22一端固定焊接在支撑台板8上，吊臂22另一端倾斜向上延伸至支撑台板8外侧，所述定滑轮23安装在吊臂22另一端；所述吊物钢丝绳21一端卷绕连接在吊物执行卷筒20上，吊物钢丝绳21另一端穿过定滑轮23与吊钩24相连。

本实施例中，轮式底盘1的底盘体和钢板，底盘体由两根纵梁和四根横梁焊接而成，两根纵梁采用槽钢，四根横梁为工字钢，底盘体上下两侧由钢板覆盖；框架式车体2包括框架和钢板，框架由四根立柱、两根纵梁和四根横梁焊接而成，四根立柱采用方钢管，两根纵梁采用槽钢，四根横梁为工字钢，框架的四周和顶部均由钢板包覆，在框架的转角衔接处还焊接有三角加强筋板，框架后面的包覆钢板设计成可开启的门板；在轴承安装座17四周焊接固定有四处加强筋板，四处加强筋板呈十字形分布，轴承安装座17通过加强筋板与轮式底盘1底盘体的纵梁和横梁焊接在一起。

在所述框架式车体2顶板上方设置有吊物保险组件；所述吊物保险组件包括吊物保险执行电机25、吊物保险执行卷盘26、吊物保险钢丝绳27、吊物保险支撑板28、吊物保险支撑托架29、吊物保险支撑板导向滑道30、第二电机支架31及吊物保险支撑板复位推杆32；所述吊物保险执行电机25位于旋转支撑柱7后方，吊物保险执行电机25通过第二电机支架31竖直固装在框架式车体2顶板上，所述吊物保险执行卷盘26同轴固装在吊物保险执行电机25的电机轴上；所述吊物保险支撑板28位于旋转支撑柱7前方，所述吊物保险支撑板导向滑道30布设在吊物保险支撑板28左右两侧，吊物保险支撑板导向滑道30固定安装在框架式车体2顶板上；所述吊物保险钢丝绳27采用Y形结构，吊物保险钢丝绳27的一条支臂卷绕连接在吊物保险执行卷盘26上，吊物保险钢丝绳27的另两条支臂通过栓钉33与吊物保险支撑板28相连；所述吊物保险支撑托架29固定安装在框架式车体2的前侧板上，吊物保险支撑托架29上端面与框架式车体2的顶板上表面相平齐，在吊物保险支撑托架29最前端设有限位挡块34；所述吊物保险支撑板复位推杆32位于吊物保险支撑板28后方，吊物保险支撑板复位推杆32与吊物保险支撑板导向滑道30相平行。

本实施例中，吊物保险支撑托架29由两块平行分布的三角形钢板制成，三角形钢板的一条直角边与框架式车体2的顶板上表面相平齐，限位挡块34固定安装在三角形钢板的顶部直角边的最外端；吊物保险钢丝绳27由三根独立的钢丝绳和一个卡扣组成，三根独立的钢丝绳由卡扣连接构成Y形结构；吊物保险支撑板复位推杆32采用弹簧式推杆结构，由矩形方管、推力弹簧及实心活塞杆组成，实心活塞杆的活塞端位于矩形方管内，推力弹簧位于矩形方管内，推力弹簧一端与实心活塞杆的活塞端顶靠，推力弹簧另一端与矩形方管的管口封堵板顶靠。

所述排渣吊块包括吊耳35、转接座36及碳钢块37；所述转接座36采用下端敞口的圆柱筒形结构，所述吊耳35固定安装在转接座36顶部中心处，吊耳35与吊钩24配合使用；所述碳钢块37采用圆柱形或锥柱形结构，碳钢块37顶部与转接座36插接配合，碳钢块37与转接座36插接重合段之间设置有定位销钉38；在所述碳钢块37底端内部开设有独立腔室39，独立腔室39内用于填装铝系脱氧剂，独立腔室39底部设置为铝加入口40，铝加入口40的直径小于独立腔室39的直径，铝加入口40处配置有封口木塞41；所述排渣吊块还配套设置有隔离浆液喷浆机构，隔离浆液喷浆机构包括喷浆罐和潜水泵，喷浆罐内用于存储隔离浆液，潜水泵位于喷浆罐内部，潜水泵的出浆口外接有胶皮管，胶皮管的出浆口配置有手握式扁嘴喷头，手握式扁嘴喷头的手握段设有喷浆控制按钮。

本实施例中，隔离浆液由石灰石粉、悬浮剂、水进行混合配制而成，且石灰石粉：悬浮剂：水＝2：1：7，隔离浆液喷涂到排渣吊块表面后，可以避免排渣吊块的粘渣问题。

所述顶渣溢流式钢包的上沿开设有渣溢流豁口42，渣溢流豁口42外侧焊接固定有渣溢流槽道43，渣溢流槽道43向下倾斜设置，渣溢流槽道43的向下倾斜角度为30°～45°；在所述渣溢流槽道43的下方配置有集渣盘44。

所述预热容器采用上端敞口的圆柱筒形结构，预热容器底盖45为可拆卸式结构，预热容器底盖45采用圆盘形，在预热容器底盖45的边沿处设有卡装凸块46；在所述预热容器的下端筒口处设有与卡装凸块46配合使用的卡装键槽47，卡装键槽47采用倒J形；在所述预热容器的上端筒口处安装有提手48，提手48与吊钩24配合使用；在所述卡装键槽47上方的预热容器的筒体上设置有预热容器倾转耳轴49；在所述顶渣溢流式钢包的钢包倾转耳轴50上端固定安装有预热容器限位座51，在预热容器限位座51上设置有U形卡槽52，U形卡槽52与预热容器倾转耳轴49配合使用。

本实施例中，预热容器的筒体由废旧钢管加工制成，预热容器底盖45由废旧钢板加工制成，提手48由废旧钢筋制成，预热容器限位座51由废旧钢板加工制成。

在所述控制台的操作面板上设有总电源按钮、旋转吊物轨道平车的前进按钮和后退按钮、旋转支撑柱7的正转按钮和反转按钮、吊钩24的上升按钮和下降按钮、吊物保险支撑板28的回撤按钮和前送按钮、报警联动按钮、急停按钮，所有按钮均通过数据线与PLC通信连接，PLC通过数据线与旋转吊物轨道平车内的所有电控器件进行通信连接。

本实施例中，控制台与钢包轨道端部的布设距离为8米，控制台的高度为2米，操作人员站在控制台的高台上，能够清楚看到下方的旋转吊物轨道平车、集渣盘、顶渣溢流式钢包内的液面等。

一种钢包排渣作业方法，采用了所述的钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，包括如下步骤：

步骤一：在平车轨道的侧方布设集渣盘；

步骤二：利用旋转吊物轨道平车将工具存储区内存放的排渣吊块转移到平车轨道侧方的集渣盘内；

步骤三：将下线的顶渣溢流式钢包内剩余的注余渣倒入放置有排渣吊块的集渣盘内，通过注余渣对排渣吊块进行预热并保温；

步骤四：当顶渣溢流式钢包需要排渣时，首先控制吊物保险执行电机25使吊物保险执行卷盘26执行放绳动作，在吊物保险支撑板复位推杆32的推动下，吊物保险支撑板28会向前移动到吊物保险支撑托架29上；

步骤五：当吊物保险支撑板28前移到位后，利用旋转吊物轨道平车将集渣盘内的排渣吊块转移到吊物保险支撑板28上；

步骤六：将旋转吊物轨道平车移动到顶渣溢流式钢包的侧方，利用旋转吊物轨道平车将排渣吊块先行转移到顶渣溢流式钢包上方，之后下降排渣吊块，使排渣吊块的碳钢块37逐渐落入钢液中，钢液液面实现同步上升，随着钢液液面的上升，浮在钢液液面上方的顶渣会通过顶渣溢流式钢包上沿处的渣溢流豁口42和渣溢流槽道43流入下方的集渣盘44中；其中，若排渣过程中有脱氧需求，可在预热工序前事先在排渣吊块的独立腔室39内装入铝系脱氧剂，当排渣吊块落入钢液后，封口木塞41逐渐烧毁，独立腔室39的铝系脱氧剂通过铝加入口40与钢液接触，由于铝系脱氧剂密度低于钢液，独立腔室39内的铝系脱氧剂只能通过铝加入口40逃逸到钢液中，不能直接上浮到钢液液面，使铝系脱氧剂的利用率得到提高；

步骤七：当排渣量达到要求后，上升排渣吊块，直到排渣吊块的碳钢块37完全脱离钢液，之后将排渣吊块重新转移回吊物保险支撑板28上；

步骤八：将旋转吊物轨道平车移动回预热工位的集渣盘侧方，将排渣吊块重新转移回集渣盘内进行保温备用，之后控制吊物保险执行电机25使吊物保险执行卷盘26执行收绳动作，吊物保险支撑板复位推杆32压缩复位，吊物保险支撑板28向后移动并从吊物保险支撑托架29上回撤到初始位置。

需要说明的是，排渣后的顶渣溢流式钢包会通过钢包车转移到精炼升温工位，继续升温造渣作业，造渣时，根据实际需要加入规定量的石灰、萤石、精炼渣等辅料。

一种合金及注余渣加入作业方法，采用了所述的钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，包括如下步骤：

步骤一：在平车轨道的侧方布设集渣盘；

步骤二：利用旋转吊物轨道平车将预热容器存放区内存放的装有合金的预热容器转移到平车轨道侧方的集渣盘内；

步骤三：将下线的顶渣溢流式钢包内剩余的注余渣倒入预热容器以及集渣盘内，预热容器内的注余渣会与合金混装在一起，集渣盘内的注余渣用于升温预热容器并保温；

步骤四：当顶渣溢流式钢包需要加入合金时，首先控制吊物保险执行电机25使吊物保险执行卷盘26执行放绳动作，在吊物保险支撑板复位推杆32的推动下，吊物保险支撑板28会向前移动到吊物保险支撑托架29上；

步骤五：当吊物保险支撑板28前移到位后，利用旋转吊物轨道平车将集渣盘内的预热容器转移到吊物保险支撑板28上；

步骤六：将旋转吊物轨道平车移动到顶渣溢流式钢包的侧方，利用旋转吊物轨道平车将预热容器先行转移到顶渣溢流式钢包的钢包倾转耳轴50上方，之后下降预热容器，使预热容器倾转耳轴49落入预热容器限位座51的U形卡槽52内；随后继续下降预热容器，通过吊钩24牵引提手48使预热容器整体绕预热容器倾转耳轴49朝向顶渣溢流式钢包内侧翻转，进而使预热容器内的合金和注余渣倾倒入钢液中，实现合金和注余渣的加入；

步骤七：当合金和注余渣的加入完成后，上升预热容器，直到预热容器倾转耳轴49从预热容器限位座51的U形卡槽52中完全脱离，之后将预热容器重新转移回吊物保险支撑板28上；

步骤八：将旋转吊物轨道平车移动回预热工位的集渣盘侧方，将空置的预热容器转移到预热容器存放区内的空桶存放区，之后再从装料容器区将装有合金的预热容器转移到集渣盘内备用；之后控制吊物保险执行电机25使吊物保险执行卷盘26执行收绳动作，吊物保险支撑板复位推杆32压缩复位，吊物保险支撑板28向后移动并从吊物保险支撑托架29上回撤到初始位置。

需要说明的是，利用预热容器加入的合金只按一般基数确定，剩余的少量合金仍由现有的精炼加料系统进行称量和加入，由于预热容器内还混装有注余渣，因此原则上钢液内可不用再加入辅料，必要时，可另行加入少量的石灰、萤石、精炼渣等辅料，之后按照常规程序操作即可。此外，在区域检修作业中，当天车无暇作业或不便作业时，可将本发明的旋转吊物轨道平车作为辅助吊装手段。再有，用于预热排渣吊块的集渣盘和升温预热容器的集渣盘分别位于平车轨道左右两侧，两侧的集渣盘也作为注余渣显热利用的核心环节。

实施例中的方案并非用以限制本发明的专利保护范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均包含于本案的专利范围中。

Claims (10)

1.一种钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，其特征在于：包括旋转吊物轨道平车、排渣吊块、顶渣溢流式钢包、预热容器及控制台；所述旋转吊物轨道平车配套铺设有平车轨道，平车轨道与现场的钢包轨道垂直分布；所述排渣吊块由旋转吊物轨道平车进行吊装和转运，排渣吊块与顶渣溢流式钢包配合使用，排渣吊块还作为铝系脱氧剂的载具；所述顶渣溢流式钢包设置在钢包车上，钢包车设置在钢包轨道上；所述预热容器由旋转吊物轨道平车进行吊装和转运，预热容器与顶渣溢流式钢包配合使用，预热容器作为合金和注余渣的载具；所述控制台布设在靠近钢包轨道端部的位置处，控制台采用高台形式，所述旋转吊物轨道平车及顶渣溢流式钢包所在的钢包车均由控制台进行操控。

2.根据权利要求1所述的一种钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，其特征在于：在所述平车轨道的侧方设有工具存储区，在工具存储区内设有排渣吊块存放区和预热容器存放区，预热容器存放区还进一步划分为空桶存放区和装料容器区，装料容器区内的预热容器中预先装有设定量的合金；所述工具存储区处于旋转吊物轨道平车的吊装范围内。

3.根据权利要求1所述的一种钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，其特征在于：所述旋转吊物轨道平车包括平车单元和旋转吊物单元；所述平车单元包括轮式底盘及框架式车体；所述框架式车体固定设置在轮式底盘上方，轮式底盘通过车轮设置在平车轨道上；所述轮式底盘上方设置有行走驱动组件，行走驱动组件位于框架式车体内部；所述轮式底盘的车轮轴通过轴承座安装在轮式底盘底部，轴承座与轮式底盘底部之间设有悬挂减震弹簧；所述行走驱动组件包括行走驱动电机、行走驱动减速器、主动链轮、链条及从动链轮；所述行走驱动电机和行走驱动减速器固定安装在轮式底盘上表面，行走驱动电机的电机轴与行走驱动减速器的动力输入轴通过联轴器同轴固连，所述主动链轮固定安装在行走驱动减速器的动力输出轴上，所述从动链轮固定安装在轮式底盘的车轮轴上，从动链轮与主动链轮通过链条传动连接；所述旋转吊物单元包括旋转调姿组件和吊物执行组件，所述吊物执行组件设置在旋转调姿组件上；所述旋转调姿组件包括旋转支撑柱、支撑台板、旋转驱动电机、第一电机支架、主动齿轮及从动齿轮；在所述旋转支撑柱中部固定设置有支撑环台，旋转支撑柱竖直穿过框架式车体顶板，旋转支撑柱底部设有缩径段；所述缩径段底面与轮式底盘之间设置有第一推力轴承，缩径段圆周面与轮式底盘之间设置有滚针轴承，滚针轴承与轮式底盘之间设置有轴承安装座，轴承安装座与轮式底盘的底盘体采用一体式焊接结构；在所述支撑环台与框架式车体顶板之间设置有第二推力轴承；所述旋转驱动电机、第一电机支架、主动齿轮及从动齿轮位于框架式车体内部，旋转驱动电机通过第一电机支架竖直固装在轮式底盘上，所述主动齿轮固定安装在旋转驱动电机的电机轴上；所述从动齿轮同轴固装在旋转支撑柱上，从动齿轮与主动齿轮相啮合；所述吊物执行组件包括吊物执行电机、吊物执行卷筒、吊物钢丝绳、吊臂、定滑轮及吊钩；所述吊物执行电机和吊物执行卷筒水平设置在支撑台板上，吊物执行电机的电机轴与吊物执行卷筒同轴固连；所述吊臂一端固定焊接在支撑台板上，吊臂另一端倾斜向上延伸至支撑台板外侧，所述定滑轮安装在吊臂另一端；所述吊物钢丝绳一端卷绕连接在吊物执行卷筒上，吊物钢丝绳另一端穿过定滑轮与吊钩相连。

4.根据权利要求3所述的一种钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，其特征在于：在所述框架式车体顶板上方设置有吊物保险组件；所述吊物保险组件包括吊物保险执行电机、吊物保险执行卷盘、吊物保险钢丝绳、吊物保险支撑板、吊物保险支撑托架、吊物保险支撑板导向滑道、第二电机支架及吊物保险支撑板复位推杆；所述吊物保险执行电机位于旋转支撑柱后方，吊物保险执行电机通过第二电机支架竖直固装在框架式车体顶板上，所述吊物保险执行卷盘同轴固装在吊物保险执行电机的电机轴上；所述吊物保险支撑板位于旋转支撑柱前方，所述吊物保险支撑板导向滑道布设在吊物保险支撑板左右两侧，吊物保险支撑板导向滑道固定安装在框架式车体顶板上；所述吊物保险钢丝绳采用Y形结构，吊物保险钢丝绳的一条支臂卷绕连接在吊物保险执行卷盘上，吊物保险钢丝绳的另两条支臂通过栓钉与吊物保险支撑板相连；所述吊物保险支撑托架固定安装在框架式车体的前侧板上，吊物保险支撑托架上端面与框架式车体的顶板上表面相平齐，在吊物保险支撑托架最前端设有限位挡块；所述吊物保险支撑板复位推杆位于吊物保险支撑板后方，吊物保险支撑板复位推杆与吊物保险支撑板导向滑道相平行。

5.根据权利要求3所述的一种钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，其特征在于：所述排渣吊块包括吊耳、转接座及碳钢块；所述转接座采用下端敞口的圆柱筒形结构，所述吊耳固定安装在转接座顶部中心处，吊耳与吊钩配合使用；所述碳钢块采用圆柱形或锥柱形结构，碳钢块顶部与转接座插接配合，碳钢块与转接座插接重合段之间设置有定位销钉；在所述碳钢块底端内部开设有独立腔室，独立腔室内用于填装铝系脱氧剂，独立腔室底部设置为铝加入口，铝加入口的直径小于独立腔室的直径，铝加入口处配置有封口木塞；所述排渣吊块还配套设置有隔离浆液喷浆机构，隔离浆液喷浆机构包括喷浆罐和潜水泵，喷浆罐内用于存储隔离浆液，潜水泵位于喷浆罐内部，潜水泵的出浆口外接有胶皮管，胶皮管的出浆口配置有手握式扁嘴喷头，手握式扁嘴喷头的手握段设有喷浆控制按钮。

6.根据权利要求3所述的一种钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，其特征在于：所述顶渣溢流式钢包的上沿开设有渣溢流豁口，渣溢流豁口外侧焊接固定有渣溢流槽道，渣溢流槽道向下倾斜设置，渣溢流槽道的向下倾斜角度为30°～45°；在所述渣溢流槽道的下方配置有集渣盘。

7.根据权利要求6所述的一种钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，其特征在于：所述预热容器采用上端敞口的圆柱筒形结构，预热容器底盖为可拆卸式结构，预热容器底盖采用圆盘形，在预热容器底盖的边沿处设有卡装凸块；在所述预热容器的下端筒口处设有与卡装凸块配合使用的卡装键槽，卡装键槽采用倒J形；在所述预热容器的上端筒口处安装有提手，提手与吊钩配合使用；在所述卡装键槽上方的预热容器的筒体上设置有预热容器倾转耳轴；在所述顶渣溢流式钢包的钢包倾转耳轴上端固定安装有预热容器限位座，在预热容器限位座上设置有U形卡槽，U形卡槽与预热容器倾转耳轴配合使用。

8.根据权利要求1所述的一种钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，其特征在于：在所述控制台的操作面板上设有总电源按钮、旋转吊物轨道平车的前进按钮和后退按钮、旋转支撑柱的正转按钮和反转按钮、吊钩的上升按钮和下降按钮、吊物保险支撑板的回撤按钮和前送按钮、报警联动按钮、急停按钮，所有按钮均通过数据线与PLC通信连接，PLC通过数据线与旋转吊物轨道平车内的所有电控器件进行通信连接。

9.一种钢包排渣作业方法，采用了权利要求1所述的钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，其特征在于包括如下步骤：

步骤一：在平车轨道的侧方布设集渣盘；

步骤二：利用旋转吊物轨道平车将工具存储区内存放的排渣吊块转移到平车轨道侧方的集渣盘内；

步骤三：将下线的顶渣溢流式钢包内剩余的注余渣倒入放置有排渣吊块的集渣盘内，通过注余渣对排渣吊块进行预热并保温；

步骤四：当顶渣溢流式钢包需要排渣时，首先控制吊物保险执行电机使吊物保险执行卷盘执行放绳动作，在吊物保险支撑板复位推杆的推动下，吊物保险支撑板会向前移动到吊物保险支撑托架上；

步骤五：当吊物保险支撑板前移到位后，利用旋转吊物轨道平车将集渣盘内的排渣吊块转移到吊物保险支撑板上；

步骤六：将旋转吊物轨道平车移动到顶渣溢流式钢包的侧方，利用旋转吊物轨道平车将排渣吊块先行转移到顶渣溢流式钢包上方，之后下降排渣吊块，使排渣吊块的碳钢块逐渐落入钢液中，钢液液面实现同步上升，随着钢液液面的上升，浮在钢液液面上方的顶渣会通过顶渣溢流式钢包上沿处的渣溢流豁口和渣溢流槽道流入下方的集渣盘中；其中，若排渣过程中有脱氧需求，可在预热工序前事先在排渣吊块的独立腔室内装入铝系脱氧剂，当排渣吊块落入钢液后，封口木塞逐渐烧毁，独立腔室的铝系脱氧剂通过铝加入口与钢液接触，由于铝系脱氧剂密度低于钢液，独立腔室内的铝系脱氧剂只能通过铝加入口逃逸到钢液中，不能直接上浮到钢液液面，使铝系脱氧剂的利用率得到提高；

步骤七：当排渣量达到要求后，上升排渣吊块，直到排渣吊块的碳钢块完全脱离钢液，之后将排渣吊块重新转移回吊物保险支撑板上；

步骤八：将旋转吊物轨道平车移动回预热工位的集渣盘侧方，将排渣吊块重新转移回集渣盘内进行保温备用，之后控制吊物保险执行电机使吊物保险执行卷盘执行收绳动作，吊物保险支撑板复位推杆压缩复位，吊物保险支撑板向后移动并从吊物保险支撑托架上回撤到初始位置。

10.一种合金及注余渣加入作业方法，采用了权利要求1所述的钢包排渣及注余渣高效利用的多用途系统化设备，其特征在于包括如下步骤：

步骤一：在平车轨道的侧方布设集渣盘；

步骤二：利用旋转吊物轨道平车将预热容器存放区内存放的装有合金的预热容器转移到平车轨道侧方的集渣盘内；

步骤三：将下线的顶渣溢流式钢包内剩余的注余渣倒入预热容器以及集渣盘内，预热容器内的注余渣会与合金混装在一起，集渣盘内的注余渣用于升温预热容器并保温；

步骤四：当顶渣溢流式钢包需要加入合金时，首先控制吊物保险执行电机使吊物保险执行卷盘执行放绳动作，在吊物保险支撑板复位推杆的推动下，吊物保险支撑板会向前移动到吊物保险支撑托架上；

步骤五：当吊物保险支撑板前移到位后，利用旋转吊物轨道平车将集渣盘内的预热容器转移到吊物保险支撑板上；

步骤六：将旋转吊物轨道平车移动到顶渣溢流式钢包的侧方，利用旋转吊物轨道平车将预热容器先行转移到顶渣溢流式钢包的钢包倾转耳轴上方，之后下降预热容器，使预热容器倾转耳轴落入预热容器限位座的U形卡槽内；随后继续下降预热容器，通过吊钩牵引提手使预热容器整体绕预热容器倾转耳轴朝向顶渣溢流式钢包内侧翻转，进而使预热容器内的合金和注余渣倾倒入钢液中，实现合金和注余渣的加入；

步骤七：当合金和注余渣的加入完成后，上升预热容器，直到预热容器倾转耳轴从预热容器限位座的U形卡槽中完全脱离，之后将预热容器重新转移回吊物保险支撑板上；

步骤八：将旋转吊物轨道平车移动回预热工位的集渣盘侧方，将空置的预热容器转移到预热容器存放区内的空桶存放区，之后再从装料容器区将装有合金的预热容器转移到集渣盘内备用；之后控制吊物保险执行电机使吊物保险执行卷盘执行收绳动作，吊物保险支撑板复位推杆压缩复位，吊物保险支撑板向后移动并从吊物保险支撑托架上回撤到初始位置。