CN117483219B - 一种油墨粒径分离装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及油墨加工技术领域，尤其涉及一种油墨粒径分离装置，包括机架，机架上设有电机，电机的转轴上设有分离机构，分离机构包括螺旋轴和分离筒，螺旋轴上设有螺旋叶片，分离筒与螺旋轴之间形成送料腔，分离筒的两端分别设有进料管和排料管，中间内壁设有多个过滤器，沿着螺旋轴的送料方向，多个过滤器的滤孔孔径逐渐变大，分离筒上设有与过滤器对应的过料孔，分离筒的外侧设有多个与过滤器对应的存料箱，沿着螺旋轴的送料方向，送料腔的截面积逐渐减小。该油墨粒径分离装置的优点在于：按粒径大小对油墨进行充分分离，满足用户的多样化需求，分离效率高，提高了油墨的生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及油墨加工技术领域，尤其涉及一种油墨粒径分离装置。
背景技术
在目前的油墨生产领域中，油墨至少需要经过分散、研磨两个主要阶段制备，而油墨分散后需要反复的进行研磨才能将油墨研磨成合适粒径大小的成品。研磨机的基本工作原理是在研磨筒内，装一定数量的锆珠，当筒体转动时，由于锆珠之间以及锆珠与筒体之间的摩擦作用，使得珠体随筒壁转动上升到一定高度后以抛物线方式往下落，从而对物料产生撞击和研磨作用并使物料高度粉碎，并使油墨的粒度分布曲线狭窄而均匀。目前油墨行业大都使用离线间断取样分析，按照固定周期现场取样分析，这种方法取样量小，代表性不够，而且取样间隔时间长，测定结果比生产滞后的缺点，导致对生产的指导作用严重不足，生产效率彽，能耗高。
在公告号为CN204996506U的中国实用新型专利中，公开了“一种在线检测油墨粒径的珠磨机”，利用在线检测油墨粒径，对研磨过程中粒径分布和变化趋势做连续、快速、及时、真实地跟踪，为油墨质量的稳定性和连续性提供了现代化科学监控手段。油墨的粒径随着研磨时间的加长而逐渐变小，直至不小于a%的油墨粒径处于设定的粒径范围b内，则激光粒度仪判定该油墨符合要求，否则，检测油墨回到珠磨机筒体内继续研磨。但是，若用户为提高油墨的显色质量，需要的油墨粒度分布要求较高，比如，需要比a%更大占比的油墨的粒径处于小于b的粒径范围内，该珠磨机需要耗费大量的研磨时间才能满足用户的要求。而且，珠磨机在研磨过程中，不可避免的存在着大量的能量损耗，在激光粒度仪判定该油墨不符合要求时，很多粒径较小的油墨返回珠磨机筒体重新研磨，存在过度研磨的情况，提高了大量的研磨成本，由于油墨粒径并不是越小越好，需要在一定的范围内，过度研磨会造成粒径过小，生产的油墨会絮化、产生油墨团聚现象，使用时团聚的油墨会堵塞油墨喷头，造成不能打印等品质事故，为了分离出一定大小的油墨粒径需要对研磨的油墨进行不同规格粒径分离，另外根据油墨的使用环境不同，对油墨颗粒度的要求不同，也需要对油墨进行粒径分离，使油墨的品质更稳定。
为此我们提出了一种油墨粒径分离装置。
发明内容
本发明的目的在于提供一种油墨粒径分离装置，对研磨后的油墨按粒径大小对油墨进行及时、充分的分离，满足用户不同粒径的多样化需求，分离效率高，提高了油墨的生产效率。
为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：
一种油墨粒径分离装置，包括：
机架，机架上设有电机和分离机构，电机的转轴与分离机构连接；所述分离机构包括与电机的转轴连接的螺旋轴和设在机架上的分离筒，所述螺旋轴上设有螺旋叶片，所述分离筒设在螺旋轴的外侧，分离筒的两端与螺旋轴的两端密封旋转连接，分离筒与螺旋轴之间形成送料腔，所述分离筒的两端分别设有进料管和排料管，中间内壁设有多个过滤器，沿着螺旋轴的送料方向，多个过滤器的滤孔孔径逐渐变大，分离筒上设有与过滤器对应的过料孔，分离筒的外侧设有多个与过滤器对应的存料箱，存料箱上分别设有分离出料管，所述存料箱连接有抽气装置，所述螺旋叶片的外侧设有密封条，所述密封条的两侧分别设有安装卡条，通过安装卡条将密封条嵌套在螺旋叶片的外侧，两个所述安装卡条中间位置设有弹性支撑。
进一步的，所述分离筒呈圆锥形，螺旋叶片呈与分离筒对应的圆锥形，沿着螺旋轴的送料方向，所述送料腔的截面积逐渐减小。
进一步的，所述抽气装置设在分离机构下方的机架上，通过抽气管道分别与存料箱连接。
进一步的，所述螺旋叶片的螺距沿着螺旋轴的送料方向逐渐减小。
进一步的，所述螺旋轴上设有多个径向的挡料板。
进一步的，所述挡料板的高度沿着螺旋轴的送料方向逐渐增加。
进一步的，所述分离筒横向设置，且底部沿着螺旋轴的送料方向逐渐向下倾斜。
进一步的，所述挡料板中间设有通孔，通孔的直径沿着螺旋轴的送料方向逐渐减小。
进一步的，所述分离筒内侧的下半部设有多个过滤器安装槽，过滤器安装槽的上方设有多个与过滤器的对应的维修门，过滤器和维修门分别与螺旋叶片配合设置。
进一步的，所述存料箱的两侧设有与分离筒连接的顶板，所述维修门的底部设有与顶板连接的底板，维修门的两端与分离筒之间设有第一密封件。
进一步的，所述分离筒上过滤器的两侧设有第一定位条，所述维修门的底部内侧设有与过滤器对应的第二定位条，第一定位条和第二定位条上设有第二密封件。
本发明包括机架，机架上设有电机，电机的转轴上设有分离机构，分离机构包括螺旋轴和分离筒，螺旋轴上设有螺旋叶片，分离筒与螺旋轴之间形成送料腔，分离筒的两端分别设有进料管和排料管，中间内壁设有多个过滤器，沿着螺旋轴的送料方向，多个过滤器的滤孔孔径逐渐变大，分离筒上设有与过滤器对应的过料孔，分离筒的外侧设有多个与过滤器对应的存料箱，沿着螺旋轴的送料方向，送料腔的截面积逐渐减小。该油墨粒径分离装置的优点在于：按粒径大小对油墨进行充分分离，满足用户的多样化需求，分离效率高，提高了油墨的生产效率。
附图说明
图1为本发明提供的油墨粒径分离装置的立体结构示意图；
图2为本发明提供的油墨粒径分离装置中分离机构的立体剖视图；
图3为图2中A处的局部放大图；
图4为图2中B处的局部放大图；
图5为本发明提供的油墨粒径分离装置的剖视图；
图6为图5中C-C的截面图；
图7为图6中D处的局部放大图；
图8为本发明提供的油墨粒径分离装置的使用状态连接示意图；
图9为图5中E处的局部剖视放大图。
具体实施方式
本发明提供一种油墨粒径分离装置，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供的一种油墨粒径分离装置，其结构如图1-图9所示，包括：机架1，机架1上设有电机2和分离机构3，电机2的转轴与分离机构3连接。
所述分离机构3包括与电机2的转轴连接的螺旋轴31和设在机架1上的分离筒32，所述螺旋轴31上设有螺旋叶片311，所述分离筒32设在螺旋轴31的外侧，分离筒32的两端与螺旋轴31的两端密封旋转连接，分离筒32与螺旋轴31之间形成送料腔33，所述分离筒32的两端分别设有进料管321和排料管322，中间内壁设有多个过滤器34，沿着螺旋轴32的送料方向，多个过滤器34的滤孔孔径逐渐变大，分离筒32上设有与过滤器34对应的过料孔323，分离筒32的外侧设有多个与过料孔323对应的存料箱35，本实施例中，存料箱35与分离筒32焊接，过滤器34和存料箱35分别对应设有3个，存料箱35上分别设有分离出料管351，所述存料箱35连接有抽气装置6，所述抽气装置6设在分离机构3下方的机架1上，通过抽气管道61分别与存料箱35连接，通过抽气装置6对存料箱35进行抽气产生负压，便于油墨更好的透过过滤器34进行分离；另外沿着螺旋轴31的送料方向，所述送料腔33的截面积逐渐减小，通过逐渐减小的送料腔33对要分离的油墨进行逐渐施加一定的压力促使油墨更好的分离，再此说一下本装置主要适用于分离纳米级的油墨混悬液，油墨粒径（油墨中的颜料粒径）在纳米级别就会和油墨中溶剂混均匀混合后合成相对稳定混悬态油墨，分离时是对不同色料粒径的混悬态油墨进行分离。
该油墨粒径分离装置设置与研磨机4的出料端41连通，已经研磨了一段时间的油墨经过进料管321，进入送料腔33内，电机2带动螺旋轴31旋转，使油墨朝向排料管322方向运动，由于送料腔33的截面积逐渐减小，相邻两个叶璇叶片的空间也逐渐减小，即油墨的输送时的体积被压缩，螺旋叶片311对油墨施加有朝向分离筒32内壁的挤压力，油墨混悬液依次经过3个滤孔孔径逐渐变大过滤器34，3个存料箱35依次收集到粒径逐渐变大的油墨，而粒径比3个中最大的过滤器34的滤孔孔径大的油墨经过排料管322排出。3个存料箱35收集的油墨混悬液分别为不同粒径范围的油墨，可通过分离出料管351储存至相应的容器中，进行存储，根据每个行业或使用场景的不同分别使用，以满足用户的多样化需求。
本发明专利提供的油墨粒径分离装置的一种连接实施方式为：研磨机4的出料端41与分离筒32的进料管321通过控制阀连通，分离筒32的排料管322与储料罐5的进料口51连通，储料罐5上设有液体泵52，液体泵52的出液口53与研磨机4的进料端42连通。这样，研磨机4对从储料罐5进入的油墨进行研磨，研磨一定时间后，控制阀开启，使研磨后的油墨进入分离筒32，电机2带动螺旋轴31旋转，使油墨向排料管322方向运动，同时，由于受到挤压力，符合各过滤器34滤孔孔径的油墨收集至相应的存料箱35中，比过滤器34的滤孔孔径大的油墨经过排料管322进入储料罐5，与储料罐5内的油墨混合后，在液体泵52的作用下继续进入研磨机4研磨。
这样，电机2旋转带动已符合要求的油墨按照粒径尺寸分离，并将不符合要求的混悬态油墨向储料罐5输送，进行二次研磨，整体结构紧凑，通过油墨粒径分离装置对研磨后的油墨按照色料粒径大小进行分离收集，以满足用户的多样化需求。将已符合研磨要求的油墨混悬液分离后，剩下的不符合研磨要求的油墨重新研磨，减少了过度研磨的几率，降低了研磨的成本，而且，避免了为得到研磨质量较高的油墨，而耗费大量研磨时间的情况。使用过程中，在研磨机4的进料端42、排料管322与各个分离出料管351处设置流量计，即可对研磨和分离的油墨数量进行监控。若分离出的粒径较小的油墨数量占比较小，使用当前数量的油墨原料按照当前的研磨时间继续研磨，不能满足用户的需求，则适当增加研磨时间后再对油墨进行分离，这样，根据分离的油墨数量，指导研磨机4的研磨时间，以提高油墨生产的效率。
具体的，所述分离筒32呈圆锥形，螺旋叶片311呈与分离筒32对应的圆锥形，所述螺旋叶片311的外侧设有密封条312，为了使密封条312与分离筒32紧密的接触，密封条312与螺旋叶片311的外侧弹性连接，圆锥形的分离筒32与圆锥形的螺旋叶片311之间形成送料腔33，沿着螺旋轴31的送料方向，送料腔33的横截面积逐渐减小，使螺旋轴31旋转时，对送料腔33内的油墨产生挤压力。所述密封条312的两侧分别设有安装卡条313，通过安装卡条313将密封条312嵌套在螺旋叶片311的外侧，两个所述安装卡条313中间位置设有弹性支撑314，安装卡条313设有卡合凸起，卡合凸起与螺旋叶片311上的卡合凹槽配合，通过安装卡条313将密封条312与螺旋叶片311固定，密封条312采用具有一定耐磨性的材料，弹性支撑314设在密封条312和螺旋叶片311之间，通过弹性支撑314对密封条312进行弹性支撑，使密封条312与分离筒32内壁紧密接触，避免油墨在螺旋叶片311外侧与分离筒32内侧的间隙间来回运动的情况，以促进油墨的输送，使油墨充分过滤分离。
具体的，所述螺旋叶片311的螺距沿着螺旋轴31的送料方向逐渐减小，进一步增加了螺旋轴31旋转时对送料腔33内的油墨产生的挤压力，促进油墨充分过滤分离。
具体的，在其中一个实施例中，所述螺旋轴31上设有多个径向的挡料板36，所述挡料板36的高度沿着螺旋轴31的送料方向逐渐增加,在沿着螺旋轴31的送料方向，挡料板体积逐渐增加，相应的逐渐沿着螺旋轴31的送料方向的多个螺距之间的容积逐渐减小，螺旋轴31旋转带动挡料板36旋转，挡料板36旋转，增加了对油墨的搅动，也增大油墨的流动性，便于油墨不同粒径的分离，同时，挡料板36可做成多种形状，对油墨起搅动作用，使送料腔33内油墨受到的挤压力逐渐增加，保证油墨分离充分。
在另一个实施例中，所述挡料板36设在螺旋叶片311之间，且挡料板36体积相等，所述挡料板36中间设有通孔361，通孔361的直径沿着螺旋轴31的送料方向逐渐减小，使挡料板36的体积沿送料方向逐渐增大，实现了螺距间的容积沿送料方向逐渐减小，由于容积逐渐减小，对油墨产生挤压力便于油墨进行不同粒径进行分离，同时通孔361和挡料板36对油墨在流动分离时的搅动作用增大，提高了油墨的分离效率。
具体的，所述分离筒32横向设置，且底部沿着螺旋轴31的送料方向逐渐向下倾斜。所述分离筒32内侧的下半部设有多个过滤器安装槽324，过滤器安装槽324的上方设有多个与过滤器34的对应的维修门37，过滤器34和维修门37分别与螺旋叶片311配合设置。所述存料箱35的两侧设有与分离筒32连接的顶板352，所述维修门37的底部设有与顶板352连接的底板371，维修门37的两端与分离筒32之间设有第一密封件372。所述分离筒32上过滤器34的两侧设有第一定位条325，第一定位条325与分离筒32焊接，所述维修门37的底部内侧设有与过滤器34对应的第二定位条373，第二定位条373与维修门37焊接，第一定位条325和第二定位条373上设有第二密封件374。
油墨在螺旋轴31旋转时横向输送，依次经过各个过滤器34过滤分离，由于同时受到挤压力与重力，油墨运动至向分离筒32内侧的下半部时，能实现充分过滤的效果，提高粒径分离装置的分离效率。分离筒32底部沿着螺旋轴31的送料方向逐渐向下倾斜，提高油墨向排料管322方向运动的动力，避免油墨输送过程中卡滞的情况，并使不符合要求油墨向排料管322方向运动而充分收集至储料罐5中等待重新研磨。
本实施例中，过滤器34呈片状，将维修门37与存料箱35分离后，过滤器34插入过滤器安装槽324中，通过第一定位条325对过滤器34的2条相对边定位，安装维修门37后，维修门37上的第二定位条373对过滤器34的另外2条相对边定位，使过滤器34拆装、维护便捷，使用方便。第一密封件372和第二密封件374能防止油墨从维修门37和过滤器34的边沿溢出，避免油墨浪费或者较大粒径的油墨进入存料箱35的情况。
综上所述，本发明包括机架，机架上设有电机，电机的转轴上设有分离机构，分离机构包括螺旋轴和分离筒，螺旋轴上设有螺旋叶片，分离筒与螺旋轴之间形成送料腔，分离筒的两端分别设有进料管和排料管，中间内壁设有多个过滤器，沿着螺旋轴的送料方向，多个过滤器的滤孔孔径逐渐变大，分离筒上设有与过滤器对应的过料孔，分离筒的外侧设有多个与过滤器对应的存料箱，沿着螺旋轴的送料方向，送料腔的截面积逐渐减小。该油墨粒径分离装置的优点在于：按粒径大小对油墨进行充分分离，满足用户的多样化需求，分离效率高，提高了油墨的生产效率。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (6)
1.一种油墨粒径分离装置，其特征在于，包括：机架，机架上设有电机和分离机构，电机的转轴与分离机构连接；
所述分离机构包括与电机的转轴连接的螺旋轴和设在机架上的分离筒，所述螺旋轴上设有螺旋叶片，所述分离筒设在螺旋轴的外侧，分离筒的两端与螺旋轴的两端密封旋转连接，分离筒与螺旋轴之间形成送料腔，所述分离筒的两端分别设有进料管和排料管，中间内壁设有多个过滤器，沿着螺旋轴的送料方向，多个过滤器的滤孔孔径逐渐变大，分离筒上设有与过滤器对应的过料孔，分离筒的外侧设有多个与过滤器对应的存料箱，存料箱上分别设有分离出料管，所述存料箱连接有抽气装置，所述螺旋叶片的外侧设有密封条，所述密封条的两侧分别设有安装卡条，通过安装卡条将密封条嵌套在螺旋叶片的外侧，两个所述安装卡条中间位置设有弹性支撑，所述分离筒呈圆锥形，螺旋叶片呈与分离筒对应的圆锥形，沿着螺旋轴的送料方向，所述送料腔的截面积逐渐减小；
所述螺旋叶片的螺距沿着螺旋轴的送料方向逐渐减小；
所述螺旋轴上设有多个径向的挡料板；
所述挡料板的高度沿着螺旋轴的送料方向逐渐增加；
所述挡料板中间设有通孔，通孔的直径沿着螺旋轴的送料方向逐渐减小。
2.如权利要求1所述的一种油墨粒径分离装置，其特征在于：所述抽气装置设在分离机构下方的机架上，通过抽气管道分别与存料箱连接。
3.如权利要求1所述的一种油墨粒径分离装置，其特征在于：所述分离筒横向设置，且底部沿着螺旋轴的送料方向逐渐向下倾斜。
4.如权利要求3所述的一种油墨粒径分离装置，其特征在于：所述分离筒内侧的下半部设有多个过滤器安装槽，过滤器安装槽的上方设有多个与过滤器的对应的维修门，过滤器和维修门分别与螺旋叶片配合设置。
5.如权利要求4所述的一种油墨粒径分离装置，其特征在于：所述存料箱的两侧设有与分离筒连接的顶板，所述维修门的底部设有与顶板连接的底板，维修门的两端与分离筒之间设有第一密封件。
6.如权利要求5所述的一种油墨粒径分离装置，其特征在于：所述分离筒上过滤器的两侧设有第一定位条，所述维修门的底部内侧设有与过滤器对应的第二定位条，第一定位条和第二定位条上设有第二密封件。
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