CN117469696A - 一种燃油喷杆及燃油喷射装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种燃油喷杆及燃油喷射装置，该燃油喷杆包括第一喷杆本体和第二喷杆本体，沿长度方向设有第一贴合面；所述第一贴合面内设有第一凹槽；所述第一凹槽的两侧间隔设有向内的延伸的凸台，所述凸台上设有喷嘴油路；沿长度方向设有第二贴合面，所述第二贴合面内设有第二凹槽，所述第二凹槽内设有用于贴合所述喷嘴油路的密封块；所述第一贴合面与所述第二贴合面贴合，所述第一凹槽与所述第二凹槽配合形成油道。本发明能够在原直孔燃油喷杆的尺寸限制下，实现内嵌多个自激扫掠燃油喷嘴流道，且保证其流动阻力与原喷杆相当，每个喷嘴的流量系数、工作频率、张角等特性的一致性。
Description
技术领域
本发明涉及航空发动机技术领域，具体涉及一种燃油喷杆及燃油喷射装置。
背景技术
公开号为CN113280366的专利文件公开了，将双反馈通道自激扫掠液体喷射装置用于航空发动机一体化加力燃烧室内的燃油喷射，利用此装置产生的高频动态扫掠效果，大幅提高燃油在来流中的空间散布均匀度，从而提高燃烧效率，最终实现提升发动机工作效率的目的。
目前绝大多数航空发动机的加力燃烧室均采用传统的设计构型，而不是一体化加力燃烧室的构型。传统加力燃烧室主要由扩压器、混合器、点火装置、喷油杆、火焰稳定器、预燃室、隔热屏、燃油总管等部件组成。涡轮排出高温气流与外涵道空气进入加力燃烧室，通过混合器混合形成压力、速度、温度均匀的气流；气流通过扩压器增压减速，与燃料掺混后在点火装置和火焰稳定器作用下被点燃；已燃气流向前回流，点燃后续油气混合物，使得加力燃烧室内气体充分燃烧，达到增加喷气速度与推力的目的。由于燃油喷杆与其他加力部件是分开的，因此可以仅仅将对燃油喷杆进行替换，将传统直孔式燃油喷射替换为自激扫掠式燃油喷射，就可以实现燃油空间分布均匀度的大幅提高，从而实现加力燃烧效率的显著提升，即用最小的结构改进即可实现较大的发动机总体性能的提升。与一体化加力燃烧室的设计相比，传统结构的加力燃油喷杆结构极为简单，且尺寸限制即为苛刻，其喷杆直径一般在5～10mm，在100mm长的喷杆上甚至需要6～10个燃油喷孔。要将双反馈自激扫掠式燃油喷嘴内部复杂的流道结构集成到如此紧凑的喷杆内部，同时还要保证新型喷杆的流动阻力与原始结构相当，每个喷嘴的喷射流量数、扫掠频率等参数保持一致，这无疑对新型喷杆结构的设计提出了巨大的挑战。
传统加力燃烧室结构中，为了实现对传统直孔式燃油喷杆的替换，同时又基本不对其他部件进行结构上的改动，即不改变燃油喷杆的流阻，不显著增加喷杆的尺寸，不改变喷油孔的分布的前提下，将自激扫掠燃油喷嘴内部复杂流道与燃油喷杆进行一体化的结构实现，同时又能保证加工工艺的可实现性，以及所有喷嘴工作特性的一致性，需要对燃油喷杆的结构进行重新设计。
发明内容
本发明的目的是提供一种燃油喷杆及燃油喷射装置，以解决现有技术中的不足，它能够在原直孔燃油喷杆的尺寸限制下，实现内嵌多个自激扫掠燃油喷嘴流道，且保证其流动阻力与原喷杆相当，每个喷嘴的流量系数、工作频率、张角等特性的一致性。
本发明提供了本公开提出了一种燃油喷杆，其中：包括，
第一喷杆本体，沿长度方向设有第一贴合面；所述第一贴合面内设有第一凹槽；所述第一凹槽的两侧间隔设有向内的延伸的凸台，所述凸台上设有喷嘴油路；
第二喷杆本体，沿长度方向设有第二贴合面，所述第二贴合面内设有第二凹槽，所述第二凹槽内设有用于贴合所述喷嘴油路的密封块；
所述第一贴合面与所述第二贴合面贴合，所述第一凹槽与所述第二凹槽配合形成油道。
如上所述的燃油喷杆，其中，可选的是：所述第一凹槽的深度大于所述喷嘴油路的深度。
如上所述的燃油喷杆，其中，可选的是：所述油道为连续的几字形结构。
如上所述的燃油喷杆，其中，可选的是：所述油道的截面积不小于所述喷嘴油路最小截面的20倍。
如上所述的燃油喷杆，其中，可选的是：在所述第一贴合面内，所述第一凹槽的两侧壁分别距离所述第一喷杆本体外廓的尺寸均不小于1毫米。
如上所述的燃油喷杆，其中，可选的是：在所述第二贴合面内，所述第二凹槽的两侧壁分别距离所述的第二喷杆本体外廓的尺寸均不小于1毫米。
如上所述的燃油喷杆，其中，可选的是：所述喷嘴油路的进口截面的最小宽度不小于所述喷嘴油路的出口截面最小处的宽度。
如上所述的燃油喷杆，其中，可选的是：所述第一凹槽两侧的所述凸台数量相等。
如上所述的燃油喷杆，其中，可选的是：所述喷嘴油路与所述凸台贴合，形成喷嘴，所述喷嘴为自激扫掠喷嘴和/或双反馈喷嘴。
本发明提出了一种燃油喷射装置，其中，包括如上述任一项所述的燃油喷杆。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
本发明通过将燃油喷杆制作成分体式结构，能够在原直孔燃油喷杆的尺寸限制下，实现内嵌多个自激扫掠燃油喷嘴流道，且保证其流动阻力与原喷杆相当，每个喷嘴的流量系数、工作频率、张角等特性的一致性。从而实现加力燃烧室内燃油喷杆的可替代实现方案。
附图说明
图1为本发明提出的燃油喷杆的拆解图；
图2为图1在另一视角下的示图；
图3为本发明提出的第一喷杆本体的局部示意图；
图4为本发明提出的无反馈自激扫掠喷嘴的喷嘴油路示意图；
附图标记说明：
1-第一喷杆本体，2-第二喷杆本体；
11-第一贴合面，12-第一凹槽，13-凸台，14-喷嘴油路；
21-第二贴合面，22-第二凹槽，23-密封块。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
传统加力燃烧室结构中，为了实现对传统直孔式燃油喷杆的替换，同时又基本不对其他部件进行结构上的改动，即不改变燃油喷杆的流阻，不显著增加喷杆的尺寸，不改变喷油孔的分布的前提下，将自激扫掠燃油喷嘴内部复杂流道与燃油喷杆进行一体化的结构实现，同时又能保证加工工艺的可实现性，以及所有喷嘴工作特性的一致性，需要对燃油喷杆的结构进行重新设计。
以典型的加力燃油喷杆直径为8mm，燃油喷孔的当量直径为0.5mm，如果采用双反馈式自激扫掠燃油喷嘴，喷嘴流道本身的高度至少是其喉道宽度的12倍，喉道宽度作为其流道内部的最小尺寸，一般不能小于0.4mm，则其高度H则大于4.8mm，一般的则会大于6mm，考虑到还要在内部流道两侧各预留1mm的焊接接触面，基本单个喷嘴将充满喷杆的最大截面，为布置多个喷嘴，并且还要向相反的方向喷射制造了相当的障碍。为了克服以上困难，解决背景技术中所提出的问题，本发明提出了以下解决方案。
实施例1，
请参照图1到图4，本实施例提出了一种燃油喷杆，用于航空发动机的喷油装置，其中，包括第一喷杆本体1和第二喷杆本体2。所述第一喷杆1与所述第二喷杆本体2配合，形成所述燃油喷杆。
具体地，第一喷杆本体1沿长度方向设有第一贴合面11；所述第一贴合面11内设有第一凹槽12，所述第一凹槽12沿长度方向设置，且所述第一凹槽12穿过所述第一喷杆本体1的一端；所述第一凹槽12的两侧间隔设有向内的延伸的凸台13，所述凸台13上设有喷嘴油路14。在实际生产时，所述第一喷本体1的截面以为D字形。即，在所述凸台13上开设以喷嘴油路14，且所述喷嘴油路14向外延伸到所述第一喷杆本体1的外周面。以便于油液经喷嘴油路14向外喷油。
第二喷杆本体2沿长度方向设有第二贴合面21，所述第二贴合面21内设有第二凹槽22，具体地，所述第二凹槽22的长度方向与所述第二喷杆本体2的长度方向一致，所述第二喷杆本体2的截面也为D字形。具体地，所述第二凹槽22内设有用于贴合所述喷嘴油路14的密封块23。所述密封块23用于与所述凸台13相适配，配合所述第二贴合面21封堵所述喷嘴油路14，以形成喷嘴。
所述第一贴合面11与所述第二贴合面21贴合，所述第一凹槽12与所述第二凹槽22配合形成油道。在具体实施时，所述第一贴合面11的外廓尺寸与所述第二贴合面21的外廓尺寸相同，实施时，第一喷杆本体1与第二喷杆本体2之间通过焊接的方式固定。
所述第一凹槽12与所述第二凹槽22具有相对应的形状，当所述第一贴合面11与所述第二贴合面21相互贴合后，所述第一凹槽12与所述第二凹槽22形成油道。
通过将燃油喷杆制作成第一喷杆本体1与第二喷杆本体2，能够便于在第一喷杆本体1上开设复杂的喷嘴油路14，从而能够将与自激扫掠燃油喷嘴流道或者双反馈燃油喷嘴流道集成于燃油喷杆上，而不改变其外廓尺寸，尤其是不增大其迎风面积。即，能够在原直孔燃油喷杆的尺寸限制下，实现内嵌多个自激扫掠燃油喷嘴流道，且保证其流动阻力与原喷杆相当，每个喷嘴的流量系数、工作频率、张角等特性的一致性。
具体地，两侧的喷嘴间隔设置，即，自激扫掠喷嘴向两侧喷射，交错分布，以最大限度的利用喷杆内部的面积。
由于喷嘴为多个，而燃油喷杆的进口位于一端。为保证各个喷嘴处的燃油流量一致性，所述第一凹槽12的深度大于所述喷嘴油路14的深度。当然，在一些情况下，只要保证第一凹槽12的深度与第二凹槽22的深度之和大于所述喷嘴油路14的深度即可。
所述油道为连续的几字形结构。通过此油道向各个喷嘴油路14供油。
所述油道的截面积不小于所述喷嘴油路14最小截面的20倍。具体地，由于油道的截面并不总是处处相等，应当是油道的最小截面不小于喷嘴油路14最小截面的20倍，此处所说的截面，是指横截面。如此，才能够保证多个喷嘴的进口压力和流量的一致性。具体实施时，每个燃油喷杆上的喷嘴数量为4到12个。
由于是分体式加工制造，第一喷杆本体1与第二喷杆本体2加工完成后再进行装配、安装。为了保证加工、装配、焊接过程中的工艺性，在所述第一贴合面11内，所述第一凹槽12的两侧壁分别距离所述第一喷杆本体1外廓的尺寸均不小于1毫米。在所述第二贴合面21内，所述第二凹槽22的两侧壁分别距离所述的第二喷杆本体2外廓的尺寸(即，D1和D2)均不小于1毫米。
具体实施时，所述喷嘴油路14的进口截面的最小宽度W1不小于所述喷嘴油路14的出口截面最小处的宽度T。油道距离自激扫掠喷嘴油路14最近的距离记为H2，无反馈自激扫掠喷嘴进口截面宽度P1和P2，进口宽度记为W1、喉道截面宽度W2，喷嘴出口喉道宽度T，需满足H2不小于1T，以保证第一喷杆本体1和第二喷杆本体2装配焊接时的工艺可靠性，同时满足H2不大于3T，以保证燃油喷杆整体尺寸的紧凑性，同时W1＝W2>T,P1＝P2>2.5W1，采用倒角等手段使截面宽度从P1到W1过渡平滑，以保证进口较小的流动速度梯度，减少流动损失，并避免高进口压力时的液体空化效应，提高自激扫掠喷嘴的流量系数，保证喷杆内多个喷嘴流量数的一致性。
更具体地，所述第一凹槽12两侧的所述凸台13数量相等。所述喷嘴油路14与所述凸台13贴合，形成喷嘴，所述喷嘴为无反馈自激扫掠喷嘴。本实施例中，采用无反馈自激扫掠喷嘴，无反馈通道自激扫掠喷嘴含有两个进口，一个耦合腔和一个出口，两个射流在耦合腔内的相互作用，在出口就能实现自激发的扫掠射流，研究表明，在相同的喉道宽度条件下，无反馈通道的主流道高度可比双反馈通道构型的自激扫掠喷嘴降低30％，这为自激扫掠喷嘴在燃油喷杆内的集成创造了极为有利的条件。同时，在相同的喉道宽度条件下，无反馈通道构型的工作频率在相同的进出口压降条件下，可提高50％以上，在1Mpa压降下，即可达到2kHz以上，远远超过了加力或冲压燃烧室内的燃烧脉动频率，更加不易引发燃烧振荡现象。
实施例2
本实施例是在实施例1的基础上所作的进一步改进，相同之处不再赘述，以下仅对不同之处予以说明。
与实施例1相比，本实施例所采用的喷嘴结构不同，本结构中，所采用的喷嘴为双反馈喷嘴。由于其内部结构复杂，不便于加工，通过将喷油杆制作成分体式，便于对内部结的加工。
实施例3
本实施例是实施例1或实施例2的具体应用，相同之处，不再赘述。
本实施例提出了一种燃油喷射装置，包括如实施例1或2所述的燃油喷杆。能够在不改变燃油喷杆的流阻，不显著增加喷杆的尺寸，不改变喷油孔的分布的前提下，将自激扫掠燃油喷嘴内部复杂流道与燃油喷杆进行一体化的结构实现，同时又能保证加工工艺的可实现性，以及所有喷嘴工作特性的一致性。
以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种燃油喷杆，其特征在于：包括，
第一喷杆本体(1)，沿长度方向设有第一贴合面(11)；所述第一贴合面(11)内设有第一凹槽(12)；所述第一凹槽(12)的两侧间隔设有向内的延伸的凸台(13)，所述凸台(13)上设有喷嘴油路(14)；
第二喷杆本体(2)，沿长度方向设有第二贴合面(21)，所述第二贴合面(21)内设有第二凹槽(22)，所述第二凹槽(22)内设有用于贴合所述喷嘴油路(14)的密封块(23)；
所述第一贴合面(11)与所述第二贴合面(21)贴合，所述第一凹槽(12)与所述第二凹槽(22)配合形成油道。
2.根据权利要求1所述的燃油喷杆，其特征在于：所述第一凹槽(12)的深度大于所述喷嘴油路(14)的深度。
3.根据权利要求2所述的燃油喷杆，其特征在于：所述油道为连续的几字形结构。
4.根据权利要求3所述的燃油喷杆，其特征在于：所述油道的截面积不小于所述喷嘴油路(14)最小截面的20倍。
5.根据权利要求1所述的燃油喷杆，其特征在于：在所述第一贴合面(11)内，所述第一凹槽(12)的两侧壁分别距离所述第一喷杆本体(1)外廓的尺寸均不小于1毫米。
6.根据权利要求5所述的燃油喷杆，其特征在于：在所述第二贴合面(21)内，所述第二凹槽(22)的两侧壁分别距离所述的第二喷杆本体(2)外廓的尺寸均不小于1毫米。
7.根据权利要求1所述的燃油喷杆，其特征在于：所述喷嘴油路(14)的进口截面的最小宽度不小于所述喷嘴油路(14)的出口截面最小处的宽度。
8.根据权利要求1所述的燃油喷杆，其特征在于：所述第一凹槽(12)两侧的所述凸台(13)数量相等。
9.根据权利要求1-8任一项所述的燃油喷杆，其特征在于：所述喷嘴油路(14)与所述凸台(13)贴合，形成喷嘴，所述喷嘴为无反馈自激扫掠喷嘴和/或双反馈喷嘴。
10.一种燃油喷射装置，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的燃油喷杆。
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