CN117464236A - 一种丙烯腈气体冷却器的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种丙烯腈气体冷却器的制造工艺，包括如下步骤：机加工步骤：管板上围绕筒体加工出凹槽；堆焊步骤：沿凹槽边缘进行堆焊，并对管板进行锤击释放应力；继续堆焊在管板上围绕筒体形成凸起；在凸起末端形成坡口；准备步骤：分别围绕坡口和筒体加工出螺纹口；管板加热至650‑680℃，保温1h，之后空冷；螺纹口内嵌入焊丝；分别向外支撑凸起的内圈和筒体；将筒体螺纹旋入坡口；焊接步骤：在管板和筒体连接处的外圈位置完成焊接。解决了现有方案中管板和筒体的焊接位置会出现裂纹，导致丙烯腈气体冷却器的泄漏的问题。

Description

一种丙烯腈气体冷却器的制造工艺

技术领域

本发明涉及气体冷却器领域，尤其涉及一种丙烯腈气体冷却器的制造工艺。

背景技术

反应气体冷却器是丙烯氰装置关键设备之一，是将反应器高温气体通过管程冷却并将壳程除氧水加热后送入锅炉充分达到了能源的回收利用。在生产丙烯腈气体冷却器时，需要将管板和筒体进行焊接。由于这两个部件的金属材质是不同的。管板采用15CrMo材质，筒体采用Q345R材质。两种材质的熔点是不同的，且存在一定的线膨胀系数的偏差。这就使得管板和筒体的焊接较为困难，即使焊接上了也是存在内部缺陷的。由于丙烯腈气体冷却器内长期处于高温高压的环境，这就导致管板和筒体的焊接位置会出现裂纹，导致丙烯腈气体冷却器的泄漏。如何解决这个问题变得至关重要。

发明内容

针对上述现有技术的缺点，本发明的目的是提供一种丙烯腈气体冷却器的制造工艺，以解决现有技术中管板和筒体的焊接位置会出现裂纹，导致丙烯腈气体冷却器的泄漏的问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种丙烯腈气体冷却器的制造工艺；

包括如下步骤：

机加工步骤：管板上围绕筒体加工出凹槽；

堆焊步骤：沿凹槽边缘进行堆焊，并对管板进行锤击释放应力；继续堆焊在管板上围绕筒体形成凸起；在凸起末端形成坡口；

准备步骤：分别围绕坡口和筒体加工出螺纹口；管板加热至650-680℃，保温1h，之后空冷；螺纹口内嵌入焊丝；分别向外支撑凸起的内圈和筒体；将筒体螺纹旋入坡口；

焊接步骤：在管板和筒体连接处的内圈进行振动；在管板和筒体连接处的外圈位置完成焊接。

进一步的技术方案为：机加工步骤中，凹槽两侧形成斜面；斜面的夹角与凸起厚度负相关；斜面上加工第一纹路。

进一步的技术方案为：堆焊步骤中，继续堆焊在管板上围绕筒体形成凸起，并拍打凸起内圈。

进一步的技术方案为：堆焊步骤中，坡口包括相互圆弧过渡的曲面和接触面；曲面上由内向外加工第二纹路；第二纹路间形成有纹路块；纹路块由内向外逐渐凸起；所述接触面伸入筒体。

进一步的技术方案为：准备步骤中，围绕所述接触面加工出螺纹口；围绕筒体内圈加工出切面；围绕所述切面加工出螺纹口。

进一步的技术方案为：准备步骤中，采用内块分别置于凸起的内圈和筒体内；所述内块贴合凸起的内表面；所述内块接触筒体的内表面。

进一步的技术方案为：焊接步骤中，在管板和筒体连接处的内圈进行振动；在管板和筒体连接处的外圈位置完成焊接。

进一步的技术方案为：焊接步骤中采用振动机构在管板和筒体连接处的内圈进行振动；所述振动机构包括：杆体、设置在所述杆体上的振动装置和设置在筒体端部的支架；所述杆体沿所述支架和所述内块旋转，所述杆体带动所述振动装置沿管板和筒体连接处的内圈进行移动，所述振动装置对管板和筒体连接处进行振动。

进一步的技术方案为：焊接步骤中，管板和筒体连接处内圈的振动频率与焊接温度负相关；管板和筒体连接处内圈的振动频率与螺纹口内嵌入的焊丝直径正相关；管板和筒体连接处的焊接位置逐渐远离内圈，管板和筒体连接处内圈的振动频率逐渐增加。

与现有技术相比，本发明的有益技术效果如下：（1）在管板上加工出凹槽，之后在凹槽内进行堆焊；堆焊的材质和筒体的材质相同，凸起的筒体的熔点、线膨胀系数均相同，便于两者之间的焊接，焊接后不会出现断裂；在凹槽内进行堆焊时，对管板进行振动，使得堆焊的料完全填充在凹槽内；随着继续进行堆焊，在管板上逐渐形成凸起；在凸起形成过程中对凸起的内圈进行拍打，从而保证了凸起内圈的尺寸；并在凸起末端形成的坡口为单向坡口，方便对凸起和筒体进行焊接；（2）准备步骤中为了保证凸起和筒体之间可以牢靠的连接，分别在凸起的坡口和筒体上机加工出螺纹口；之后加热至650-680℃进行热处理，从而消除应力；由于在螺纹口内缠绕有焊丝，当凸起和筒体螺纹连接时，消除了螺纹间的间隙，使得后续进行焊接时，凸起和筒体之间不会出现空腔；由于筒体长度较长，在进行焊接时，筒体的端部会熔化和凸起进行连接，这就导致焊接完后，筒体会发生偏移；通过分别向外支撑凸起的内圈和筒体，对凸起和筒体进行限制，防止凸起和筒体出现偏移；（3）焊接步骤中对管板和筒体连接处进行焊接，在焊接时需要对管板和筒体连接处进行振动；通过振动使得焊丝熔化后向螺纹间的间隙流动，从而保证管板和筒体连接处不会出现空腔；同时，通过频繁的振动，使得凸起和筒体熔化连接时能够连接，不会形成塌陷，使得管板和筒体连接处可以牢靠的连接，长期使用后不会出现裂纹；（4）当凹槽内进行堆焊时，堆焊料分布在斜面上后，堆焊料逐渐增加，堆焊料逐渐分布在切口上；使得堆焊料对切口和斜面相互过渡位置形成夹持，使得凸起形成下坠的力时，堆焊料并不会脱离切口和斜面，保证了凸起牢靠的连接在管板的凹槽内，彻底消除了脱离和松动的情况；（5）凸起位置是堆焊形成的，且接触面位置厚度较薄，使得其结构强度较弱；通过在凸起内圈设置内块，内块支撑住凸起，防止凸起向内变形；筒体的结构强度是要高于凸起的，且凸起和筒体螺纹连接时，切面是位于接触面外侧的，切面并不会向内变形；所以筒体内的内块对筒体内的支撑较弱，主要是防止极端条件下筒体的变形；筒体内的内块对振动机构起到支撑的作用，并在振动机构进行振动时，可以刮除凸起和筒体连接位置内圈的杂质；（6）先采用较低的振动频率，由于振动端直接接触焊接位置，振动直接传递到焊接位置，不会发生损耗；同时较低的振动频率使得熔化后焊丝在空腔内流动完成填充；同时，由于焊丝直径增大后，相应的熔化后焊丝的量也增大，就需要相应提高振动频率，以保证增量后熔化后焊丝可以顺畅的流动；凸起和筒体的焊接需要多次的焊接圈数才完成焊接的；在完成接触面和切面相互螺纹连接位置的焊接圈数后，后续的焊接圈数是逐渐远离内圈的，所以会增加振动频率；当接触面和切面相互螺纹连接位置的焊接完成后，初始的焊接位置得到冷却，使得质地变硬，方便振动装置振动端的接触，同时也方便振动的传递；随着焊接的圈数逐渐增加，焊接位置也逐渐远离振动装置的振动端，振动频率也逐渐增加。

附图说明

图1示出了本发明实施例中焊接完成后的结构示意图。

图2示出了本发明实施例丙烯腈气体冷却器的制造工艺中进行焊接步骤的结构示意图。

图3示出了图2中A处的放大结构图。

附图中标记：1、斜面；11、切口；2、曲面；21、纹路块；3、接触面；4、切面；5、内块；51、延板；52、钩部；53、隔块；6、振动机构；61、振动装置；62、杆体；63、支架。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图和具体实施方式对本发明提出的装置作进一步详细说明。根据下面说明，本发明的优点和特征将更清楚。需要说明的是，附图采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施方式的目的。为了使本发明的目的、特征和优点能够更加明显易懂，请参阅附图。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。

图1示出了本发明实施例中焊接完成后的结构示意图。图2示出了本发明实施例丙烯腈气体冷却器的制造工艺中进行焊接步骤的结构示意图。图3示出了图2中A处的放大结构图。结合图1、图2和图3所示，本发明公开了一种丙烯腈气体冷却器的制造工艺。

丙烯腈气体冷却器的制造工艺，包括如下步骤：

机加工步骤：管板上围绕筒体加工出凹槽。

堆焊步骤：沿凹槽边缘进行堆焊，并对管板进行锤击释放应力。继续堆焊在管板上围绕筒体形成凸起，并拍打凸起内圈。在凸起末端形成坡口。

准备步骤：分别围绕坡口和筒体加工出螺纹口。管板加热至650-680℃，保温1h，之后空冷。螺纹口内嵌入焊丝。分别向外支撑凸起的内圈和筒体。将筒体螺纹旋入坡口。

焊接步骤：在管板和筒体连接处的内圈进行振动。在管板和筒体连接处的外圈位置完成焊接。

丙烯腈气体冷却器在生产过程中需要将筒体焊接到管板上。但筒体和管板的焊接位置存在开裂的风险，从而造成丙烯腈气体冷却器的泄漏。这是由于筒体和管板分别采用的是不同的金属材质。管板的材质为：15CrMo。筒体的材质为：Q345R。

本申请先在机加工步骤中通过机加工的方式，在管板上加工出凹槽。之后在凹槽内进行堆焊。堆焊的材质和筒体的材质相同，凸起的筒体的熔点、线膨胀系数均相同，便于两者之间的焊接，焊接后不会出现断裂。在凹槽内进行堆焊时，对管板进行锤击，锤击的速度较快，使得管板产生振动，使得堆焊的料完全填充在凹槽内。锤击是沿着堆焊的路径进行的，通过管板的振动带动堆焊料的振动，释放了管板和堆焊料的应力。随着继续进行堆焊，在管板上逐渐形成凸起。在凸起形成过程中对凸起的内圈进行拍打，从而保证了凸起内圈的尺寸。并在凸起末端形成的坡口为单向坡口，方便对凸起和筒体进行焊接。

准备步骤中为了保证凸起和筒体之间可以牢靠的连接，分别在凸起的坡口和筒体上机加工出螺纹口。之后加热至650-680℃进行热处理，从而消除应力。由于在螺纹口内缠绕有焊丝，当凸起和筒体螺纹连接时，消除了螺纹间的间隙，使得后续进行焊接时，凸起和筒体之间不会出现空腔。由于筒体长度较长，在进行焊接时，筒体的端部会熔化和凸起进行连接，这就导致焊接完后，筒体会发生偏移。通过分别向外支撑凸起的内圈和筒体，对凸起和筒体进行限制，防止凸起和筒体出现偏移。

焊接步骤中对管板和筒体连接处进行焊接，在焊接时需要对管板和筒体连接处进行振动。通过振动使得焊丝熔化后向螺纹间的间隙流动，从而保证管板和筒体连接处不会出现空腔。同时，通过频繁的振动，使得凸起和筒体熔化连接时能够连接，不会形成塌陷，使得管板和筒体连接处可以牢靠的连接，长期使用后不会出现裂纹。

机加工步骤中，凹槽两侧形成斜面1。斜面1的夹角与凸起厚度负相关。斜面1上加工第一纹路。

管板进行机加工步骤和堆焊步骤中需要将管板翻转后进行机加工和堆焊。管板翻转后，管板的凹槽朝上，斜面1为自上而下向外延伸。在凹槽内堆焊时，由于斜面1是倾斜的，存在堆焊的死角。第一纹路自上而下开设在斜面1上。通过在斜面1上加工第一纹路，使得堆焊料沿第一纹路的凹槽流动，使得堆焊料可以充满凹槽。

管板安装时，管板是正向放置的。堆焊的凸起是位于管板的下方的，并且由于凸起会焊接筒体，使得凸起会产生下坠的力，从而导致堆焊料脱离凹槽表面，从而使得管板和筒体的连接出现松动。

若是凹槽内为90度的直角，在凹槽内进行堆焊，凸起产生下坠的力会使得凸起脱离凹槽。通过斜面1对堆焊料的限制，可以防止堆焊料脱离凹槽。管板正向放置时，斜面1与凹槽的顶面形成夹角。凸起的厚度越厚，则凸起的重量越重，凸起产生下坠的力越大。斜面1的夹角此时越小，斜面1可以对堆焊料形成有效的限制，从而防止堆焊料和凹槽产生松动。

在凹槽两侧的边缘开设切口11。切口11和斜面1相互圆弧过渡。当凹槽内进行堆焊时，堆焊料分布在斜面1上后，堆焊料逐渐增加，堆焊料逐渐分布在切口11上。使得堆焊料对切口11和斜面1相互过渡位置形成夹持，使得凸起形成下坠的力时，堆焊料并不会脱离切口11和斜面1，保证了凸起牢靠的连接在管板的凹槽内，彻底消除了脱离和松动的情况。

堆焊步骤中，坡口包括相互圆弧过渡的曲面2和接触面3。曲面2上由内向外加工第二纹路。第二纹路间形成有纹路块21。纹路块21由内向外逐渐凸起。接触面3伸入筒体。

堆焊料充满凹槽后继续进行堆焊形成了凸起，此时需要停止对管板的振动。当堆焊的凸起逐渐高出管板的表面，此时对凸起的内圈进行拍打。完成对凸起内圈的定型。

拍打频率根据堆焊的温度和堆焊料的用量确定。若堆焊的温度较高，使得堆焊时堆焊料呈流动状态，则需要相应的调高拍打频率，使得凸起保持住形状。若堆焊的温度较低，使得堆焊时堆焊料呈凝固状态，则需要相应的调低拍打频率，避免拍断凸起造成裂纹。

若堆焊的用量较高，则需要拍打的面积就较大，则需要相应的调高拍打频率，从而完成拍打定型。若堆焊的用量较少，则需要拍打的面积就较小，一次拍打可能会同时接触到拍打区域和非拍打区域，为了消除拍打对其他区域的影响，相应的调低拍打频率，从而完成拍打定型。

通过拍打定型，使得凸起的内圈尺寸是确定的，方便凸起和筒体进行螺纹连接，同时也方便内块5和振动机构6的安装放置，使得振动机构6的振动端可以始终接触凸起和筒体的焊接位置，也方便焊接完成后将内块5和振动机构6取出。

堆焊结束时，在凸起的末端形成坡口。优选的，第二纹路为菱形纹路。第二纹路中的纹路块21为菱形凸块。接触面3垂直于管板。

准备步骤中，围绕接触面3加工出螺纹口。围绕筒体内圈加工出切面4。围绕切面4加工出螺纹口。

切面4位于筒体的内表面。在接触面3上加工出螺纹口之后，需要消除管板和凸起上的应力，通过加热至650-680℃并进行保温，达到消除应力的作用。

切面4加工出螺纹口之后，在切面4的螺纹口和接触面3的螺纹口内分别嵌入焊丝。此时需要将筒体螺纹旋入凸起，但此时凸起的接触面3位置厚度较薄，且螺纹口嵌有焊丝，并不利于螺纹旋入，强行旋入的话，会造成凸起的接触面3位置发生断裂。

准备步骤中，采用内块5分别置于凸起的内圈和筒体内。内块5贴合凸起的内表面。内块5接触筒体的内表面。

置于凸起的内圈的内块5与置于筒体内的内块5相互活动连接。置于筒体内的内块5还包括向置于凸起的内圈的内块5延伸的延板51、钩住置于凸起的内圈的内块5的钩部52和分隔相邻内块5的隔块53。钩部52和隔块53分别设置在延板51的两端。延板51相对设置在置于筒体内的内块5上。

凸起位置是堆焊形成的，且接触面3位置厚度较薄，使得其结构强度较弱。通过在凸起内圈设置内块5，内块5支撑住凸起，防止凸起向内变形。筒体的结构强度是要高于凸起的，且凸起和筒体螺纹连接时，切面4是位于接触面3外侧的，切面4并不会向内变形。所以筒体内的内块5对筒体内的支撑较弱，主要是防止极端条件下筒体的变形。筒体内的内块5对振动机构6起到支撑的作用，并在振动机构6进行振动时，可以刮除凸起和筒体连接位置内圈的杂质。

将内块5和振动机构6安装完毕后，筒体从管板的上方插入凸起，接触面3伸入筒体的下端完成安装。

焊接步骤中采用振动机构6在管板和筒体连接处的内圈进行振动。振动机构6包括：杆体62、设置在杆体62上的振动装置61和设置在筒体端部的支架63。杆体62沿支架63和内块5旋转，杆体62带动振动装置61沿管板和筒体连接处的内圈进行移动，振动装置61对管板和筒体连接处进行振动。

杆体62上下方向穿过筒体。杆体62穿过筒体内的内块5。杆体62旋转连接在凸起内圈的内块5。振动装置61连接在杆体62上。振动装置61位于相邻内块5之间。振动装置61的振动端接触管板和筒体连接位置的内圈。支架63设置在筒体上端的端面。

焊接步骤中，管板和筒体连接处内圈的振动频率与焊接温度负相关。管板和筒体连接处内圈的振动频率与螺纹口内嵌入的焊丝直径正相关。管板和筒体连接处的焊接位置逐渐远离内圈，管板和筒体连接处内圈的振动频率逐渐减少。

对管板和筒体连接处进行焊接时，通过转动杆体62带动振动装置61移动，振动装置61是随着焊接位置进行移动的。

在进行焊接时，先对接触面3和切面4相互螺纹连接位置进行焊接，此时的焊接温度较高，焊条的消耗量较少。焊接一圈之后，在曲面2和筒体之间位置进行焊接，此时的焊接温度较低，焊条的消耗量较多，重复焊接圈数。在不同的焊接圈数中，振动频率并不相同。

对接触面3和切面4相互螺纹连接位置进行焊接时，此时焊接的目的是为了对焊丝进行熔化，并且将接触面3和切面4相互螺纹连接位置完全熔化连接，只需要少量焊条将曲面2和筒体端面相互靠近位置进行焊连。此时需要焊接的量较大，所以需要提高焊接的温度。但此时的振动频率是降低的。这是由于此时的焊接位置是靠近振动装置61的振动端的，振动可以直接传递到焊接位置。

同时，也由于焊接位置是靠近振动装置61的振动端，较大的振动频率会对焊接位置产生振动变形。并且较大的振动频率也不利于焊丝熔化后的分散，较大的振动频率使得熔化后焊丝在空腔内跳动，并不利于熔化后焊丝的流动，使得熔化后焊丝无法对空腔形成填充。

所以本申请中先采用较低的振动频率，由于振动端直接接触焊接位置，振动直接传递到焊接位置，不会发生损耗。同时较低的振动频率使得熔化后焊丝在空腔内流动完成填充。同时，由于焊丝直径增大后，相应的熔化后焊丝的量也增大，就需要相应提高振动频率，以保证增量后熔化后焊丝可以顺畅的流动。

凸起和筒体的焊接需要多次的焊接圈数才完成焊接的。在完成接触面3和切面4相互螺纹连接位置的焊接圈数后，后续的焊接圈数是逐渐远离内圈的，所以会增加振动频率。当接触面3和切面4相互螺纹连接位置的焊接完成后，初始的焊接位置得到冷却，使得质地变硬，方便振动装置61振动端的接触，同时也方便振动的传递。

随着焊接的圈数逐渐增加，焊接位置也逐渐远离振动装置61的振动端，振动频率也逐渐增加。

振动频率和焊条的消耗量正相关。曲面2和筒体之间形成缺口，在缺口位置进行焊接，从而完成筒体和管板之间的焊接。在进行焊接之前测量缺口形状和尺寸，从而得到完成焊接所需要的焊条的总消耗量是多少。之后规划焊接的圈数，从而确定每次圈数所需要的焊条的消耗量是多少，根据各次圈数的焊条消耗量确定振动频率。

振动频率随着焊接圈数的增加，以每圈10-20％的速度增加振动频率的幅度。根据每圈焊接的厚度确定，具体的振动频率幅度。每圈的焊接越厚，则每圈振动频率的增加幅度就越大。每圈的焊接越薄，则每圈振动频率的增加幅度就越小。

振动装置61是需要随着焊接位置进行移动的，转动杆体62带动振动装置61移动，振动装置61抵靠延板51，振动装置61移动带动筒体内的内块5转动，从而带动隔块53沿焊接位置的内圈进行移动，隔块53将焊接位置内圈上残留的杂物进行刮除，从而保证凸起和筒体焊接位置内圈的洁净。

焊接完成之后需要将振动机构6和内块5取出。由于在焊接过程中管板和筒体是处于翻转180°的状态，需要将管板和筒体正向放置并将振动机构6和内块5取出。取出的方式包括两种方式：

第一种方式：先将管板和筒体呈正向放置，之后向下拉动振动机构6，振动机构6推动筒体内的内块5向下移动，筒体内的内块5通过钩部52钩住凸起内圈的内块5向下移动，凸起内圈的内块5在向下移动过程中将刮除的杂物带出，直至振动机构6和内块5完全移出筒体。

第二种方式：先向上拉动振动机构6，振动机构6推动筒体内的内块5向上移动，筒体内的内块5通过钩部52钩住凸起内圈的内块5向上移动，凸起内圈的内块5在向上移动过程中将刮除的杂物带出，直至振动机构6和内块5完全移出筒体，之后管板和筒体呈正向放置。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种丙烯腈气体冷却器的制造工艺，其特征在于：包括如下步骤：

机加工步骤：管板上围绕筒体加工出凹槽；

堆焊步骤：沿凹槽边缘进行堆焊，并对管板进行锤击释放应力；继续堆焊在管板上围绕筒体形成凸起；在凸起末端形成坡口；

准备步骤：分别围绕坡口和筒体加工出螺纹口；管板加热至650-680℃，保温1h，之后空冷；螺纹口内嵌入焊丝；分别向外支撑凸起的内圈和筒体；将筒体螺纹旋入坡口；

焊接步骤：在管板和筒体连接处的外圈位置完成焊接。

2.如权利要求1所述的丙烯腈气体冷却器的制造工艺，其特征在于：机加工步骤中，凹槽两侧形成斜面（1）；斜面（1）的夹角与凸起厚度负相关；斜面（1）上加工第一纹路。

3.如权利要求2所述的丙烯腈气体冷却器的制造工艺，其特征在于：堆焊步骤中，继续堆焊在管板上围绕筒体形成凸起，并拍打凸起内圈。

4.如权利要求2所述的丙烯腈气体冷却器的制造工艺，其特征在于：堆焊步骤中，坡口包括相互圆弧过渡的曲面（2）和接触面（3）；曲面（2）上由内向外加工第二纹路；第二纹路间形成有纹路块（21）；纹路块（21）由内向外逐渐凸起；所述接触面（3）伸入筒体。

5.如权利要求4所述的丙烯腈气体冷却器的制造工艺，其特征在于：准备步骤中，围绕所述接触面（3）加工出螺纹口；围绕筒体内圈加工出切面（4）；围绕所述切面（4）加工出螺纹口。

6.如权利要求2所述的丙烯腈气体冷却器的制造工艺，其特征在于：准备步骤中，采用内块（5）分别置于凸起的内圈和筒体内；所述内块（5）贴合凸起的内表面；所述内块（5）接触筒体的内表面。

7.如权利要求6所述的丙烯腈气体冷却器的制造工艺，其特征在于：焊接步骤中，在管板和筒体连接处的内圈进行振动；在管板和筒体连接处的外圈位置完成焊接。

8.如权利要求7所述的丙烯腈气体冷却器的制造工艺，其特征在于：焊接步骤中采用振动机构（6）在管板和筒体连接处的内圈进行振动；所述振动机构（6）包括：杆体（62）、设置在所述杆体（62）上的振动装置（61）和设置在筒体端部的支架（63）；所述杆体（62）沿所述支架（63）和所述内块（5）旋转，所述杆体（62）带动所述振动装置（61）沿管板和筒体连接处的内圈进行移动，所述振动装置（61）对管板和筒体连接处进行振动。

9.如权利要求2所述的丙烯腈气体冷却器的制造工艺，其特征在于：焊接步骤中，管板和筒体连接处内圈的振动频率与焊接温度负相关；管板和筒体连接处内圈的振动频率与螺纹口内嵌入的焊丝直径正相关；管板和筒体连接处的焊接位置逐渐远离内圈，管板和筒体连接处内圈的振动频率逐渐增加。