CN117464222A - 一种小车架制作及拼装工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种小车架制作及拼装工艺，包括以下步骤：步骤1、小车架制作；步骤2、小车架拼接；步骤3、轨道安装及加工；步骤4、小车车轮板制作，安装车轮；本发明在小车架制作时，将其划分呈六个组件分别制作，简化了制作工艺，降低了制作难度，提高了制作效率，在组件拼接时，先拼接横梁和中间连接梁，然后安装构件圆弧工字梁和联系梁，之后再进行端梁拼接，最后在进行轨道安装及车轮安装，拼接工艺简单，拼接效率高，并且在拼接过程中，以拼装中心线为基准线，通过精准控制各加工余量，以及各尺寸复测校正，有效提高了小车架加工精度。
Description
技术领域
本发明涉及轨道吊制作技术领域，尤其涉及一种小车架制作及拼装工艺。
背景技术
轨道吊，又称为轨道式起重机，主要是用来在堆场对集装箱进行装卸的设备。如图1、图2所示，小车为分体式上下结构，上部结构为回转运行方式，称为回转小车1，下部结构为直线型往复直线运动方式，称为主小车。回转小车的轨道3焊接安装在主小车的小车架2上，回转小车1通过四个车轮与回转轨道接触旋转运行。在回转小车自重以及被吊物重量的共同作用下，回转小车的车轮与轨道接触面呈现非水平状态，呈一定的倾斜角度，因此轨道需要根据轨道倾斜角度整体机械加工出一定的坡度，为保证轨道坡度加工精度，对小车架的精度提出了更高要求，目前的小车架加工工艺常出现小车架制作及拼装产生的累积误差过大导致精度不达标的情况，导致校正工作多，生产效率低。
因此，本发明提出一种小车架制作及拼装工艺解决上述问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种小车架制作及拼装工艺，提高小车架制作和拼装精度，提高小车架的生产效率。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种小车架制作及拼装工艺，其创新点在于：包括以下步骤：
步骤1、小车架制作；将小车架划分为六个组件分别制作，六个组件分别为I、II、III、IV、V、VI，其中I和II分别对应小车架的两个横梁，III和IV分别对应小车的两个端梁，V和VI分别对应小车架的两个中间连接梁，六个组件制作时均须预留拱度余量，并放置焊接收缩余量；
步骤2、小车架拼接；
步骤2.1、各组件在拼接前测量直线度、拱度、旁弯是否在公差要求之内，超差的需要进行校正；
步骤2.2、拼装前搭制水平胎架，先将组件V、VI箱体放于水平胎架上，划线保证V、VI箱体对中，再将组件I、II箱体按开档尺寸放置到位，借助激光划出I、II拼装中心线和纵向中心线，确保I、II的筋板对劲，并测量I、II的开档及对角尺寸后，划线切割组件V、VI的修割余量，并点焊固定；
步骤2.3、定位烧焊构件圆弧工字梁和联系梁，圆弧工字梁拼接形成承轨梁，要确保承轨梁的内圆圆度及腹板的位置尺寸，按蓝图要求对构件进行对称施焊，构件制作完毕后，对其进行校正，复测各尺寸达要求后，进行下一道拼装工序；
步骤2.4、以拼装中心线为基准，将组件III、IV放置到位，保证III、IV相对于拼装中心线的对称度、开档及对角线尺寸，并划线修割对接处的余量，确保对筋后电焊固定，然后划线、点焊H型钢联系梁，并按图纸要求进行对称施焊，最后装焊小车架其他构件及预制组件；
步骤3、轨道安装及加工；
步骤4、小车车轮板制作，安装车轮。
进一步地，所述步骤1中小车架制作过程中使用的胎架需放置预拱度。
进一步地，所述步骤1中，组件I和II制作时预留28mm的拱度余量，组件III、IV、V、VI制作时预留8mm的拱度余量，组件I、II、V、VI的箱体端部200mm范围暂不施焊，待小车架结构拼装时再施焊。
进一步地，所述步骤2.4的施焊过程中，要确保承轨梁表面平面度≤5mm。
进一步地，所述步骤3轨道安装及加工的详细步骤如下：
步骤3.1、回转支撑轨道件下料并在圆周内径方向留加工余量；
步骤3.2、回转小车轨道件在高度方向留加工余量，分段下料；
步骤3.3、整体划线，定位轨道位置，保证回转小车轨道件中心线与承轨梁的腹板对筋，以及回转小车轨道件的圆周尺寸；
步骤3.4、焊接回转小车轨道件，保证回转小车轨道件与承轨梁上表面的垂直度；
步骤3.5、加工回转小车轨道件高度方向的余量，加工圆角过渡；
步骤3.6、按要求对回转小车轨道件进行淬火处理；
步骤3.7、加工回转支撑轨道件内径方向的余量，保证回转支撑轨道件的圆度，加工圆角过渡。
进一步地，所述步骤3.1中回转支撑轨道件在圆周内径方向留10mm加工余量，步骤3.7中圆角过渡尺寸≤R5mm。
进一步地，所述步骤3.2中回转小车轨道件在高度方向留10mm加工余量，分四段下料，步骤3.5中圆角过渡尺寸R5mm。
进一步地，所述步骤4的详细步骤如下：
步骤4.1、小车车轮板数控放样，内径和厚度均放置余量，小车车轮板两两对称铣边后，焊接与小车架结构上，并将工艺板电焊固定在小车车轮板上；
步骤4.2、小车车轮板制作完成整体划线后，镗加工孔并刮外侧平面，加工完成后将工艺板割除，并将小车车轮板切割面上余量打磨到位，表面平顺；
步骤4.3、安装车轮时，根据对应位置的偏心套配钻小车车轮板上的螺纹孔。
进一步地，所述步骤4.1中小车车轮板的内径放置30mm余量，小车车轮板的厚度放置9mm余量，其中内侧放置2mm余量，外侧放置7mm余量。
本发明的优点在于：
本发明在小车架制作时，将其划分呈六个组件分别制作，简化了制作工艺，降低了制作难度，提高了制作效率，在组件拼接时，先拼接横梁和中间连接梁，然后安装构件圆弧工字梁和联系梁，之后再进行端梁拼接，最后在进行轨道安装及车轮安装，拼接工艺简单，拼接效率高，并且在拼接过程中，以拼装中心线为基准线，通过精准控制各加工余量，以及各尺寸复测校正，有效提高了小车架加工精度。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明中小车的主视图。
图2为本发明的小车的俯视图。
图3为本发明的小车架六个组件的结构示意图。
图4为本发明的组件I、II、V、VI拼装的结构示意图。
图5为本发明的烧焊构件圆弧工字梁和联系梁的结构示意图。
图6为本发明的圆弧工字梁O-O方向的剖面图。
图7为本发明的拼装组件III、IV的结构示意图。
图8为本发明的轨道安装的结构示意图。
图9为本发明的轨道处A-A方向的剖面图。
图10为本发明的B处的放大图。
图11为本发明的小车车轮板的结构示意图。
图12为本发明的小车车轮板及工艺板安装在小车架上的示意图。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
本发明提供的一种小车架制作及拼装工艺，包括以下步骤：
步骤1、小车架制作；将小车架划分为六个组件分别制作，如图3所示，六个组件分别为I、II、III、IV、V、VI，其中I和II分别对应小车架的两个横梁，III和IV分别对应小车的两个端梁，V和VI分别对应小车架的两个中间连接梁，六个组件制作时均须预留拱度余量，并放置焊接收缩余量，其中，组件I和II制作时预留28mm的拱度余量，组件III、IV、V、VI制作时预留8mm的拱度余量，组件I、II、V、VI的箱体端部200mm范围暂不施焊，待小车架结构拼装时再施焊，此外，小车架制作过程中使用的胎架需放置预拱度，提高小车架的承载能力，改善小车架在载荷作用下的向下变形。
步骤2、小车架拼接；
步骤2.1、各组件在拼接前测量直线度、拱度、旁弯是否在公差要求之内，超差的需要进行校正；
步骤2.2、拼装前搭制水平胎架，先将组件V、VI箱体放于水平胎架上，划线保证V、VI箱体对中，再将组件I、II箱体按开档尺寸放置到位，借助激光划出I、II拼装中心线和纵向中心线，确保I、II的筋板对劲，并测量I、II的开档及对角尺寸后，划线切割组件V、VI的修割余量，并点焊固定，如图4所示；
步骤2.3、定位烧焊构件圆弧工字梁49和联系梁，圆弧工字梁49拼接形成承轨梁，如图5所示，要确保承轨梁的内圆圆度及腹板的位置尺寸，按蓝图要求对构件进行对称施焊，构件制作完毕后，对其进行校正，复测各尺寸达要求后，进行下一道拼装工序；
步骤2.4、以拼装中心线为基准，将组件III、IV放置到位，保证III、IV相对于拼装中心线的对称度、开档及对角线尺寸，并划线修割对接处的余量，确保对筋后电焊固定，然后划线、点焊H型钢联系梁，并按图纸要求进行对称施焊，如图7所示，确保承轨梁表面平面度≤5mm；最后装焊小车架其他构件及预制组件。
步骤3、轨道安装及加工；
步骤3.1、回转支撑轨道件35下料并在圆周内径方向留10mm加工余量；
步骤3.2、回转小车轨道件19在高度方向留10mm加工余量，分四段下料，拼缝位置处于圆周的0°、90°、180°和270°方向上；
步骤3.3、整体划线，定位轨道位置，保证回转小车轨道件19中心线与承轨梁的腹板对筋，以及回转小车轨道件19的圆周尺寸；
步骤3.4、焊接回转小车轨道件19，保证回转小车轨道件19与承轨梁上表面的垂直度；
步骤3.5、加工回转小车轨道件19高度方向的余量，加工R5mm圆角过渡；
步骤3.6、按要求对回转小车轨道件19进行淬火处理；
步骤3.7、加工回转支撑轨道件35内径方向的余量，保证回转支撑轨道件的圆度，加工圆角过渡，圆角过渡尺寸≤R5mm。
步骤4、小车车轮板制作，安装车轮；
步骤4.1、如图11所示，小车车轮板6数控放样，内径和厚度均放置余量，小车车轮板6的内径放置30mm余量，小车车轮板6的厚度放置9mm余量，其中内侧放置2mm余量，外侧放置7mm余量，小车车轮板两两对称铣边后，焊接与小车架结构上，并将工艺板8电焊固定在小车车轮板6上，如图12所示；
步骤4.2、小车车轮板6制作完成整体划线后，镗加工孔并刮外侧平面，工艺板能够有效减小镗加工孔时小车车轮板发生变形，提高加工精度，加工完成后将工艺板8割除，并将小车车轮板6切割面上余量打磨到位，表面平顺；
步骤4.3、安装车轮时，根据对应位置的偏心套配钻小车车轮板上的螺纹孔9。
本发明在小车架制作时，将其划分呈六个组件分别制作，简化了制作工艺，降低了制作难度，提高了制作效率，在组件拼接时，先拼接横梁和中间连接梁，然后安装构件圆弧工字梁和联系梁，之后再进行端梁拼接，最后在进行轨道安装及车轮安装，拼接工艺简单，拼接效率高，并且在拼接过程中，以拼装中心线为基准线，通过精准控制各加工余量，以及各尺寸复测校正，有效提高了小车架加工精度。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (9)
1.一种小车架制作及拼装工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1、小车架制作；将小车架划分为六个组件分别制作，六个组件分别为I、II、III、IV、V、VI，其中I和II分别对应小车架的两个横梁，III和IV分别对应小车的两个端梁，V和VI分别对应小车架的两个中间连接梁，六个组件制作时均须预留拱度余量，并放置焊接收缩余量；
步骤2、小车架拼接；
步骤2.1、各组件在拼接前测量直线度、拱度、旁弯是否在公差要求之内，超差的需要进行校正；
步骤2.2、拼装前搭制水平胎架，先将组件V、VI箱体放于水平胎架上，划线保证V、VI箱体对中，再将组件I、II箱体按开档尺寸放置到位，借助激光划出I、II拼装中心线和纵向中心线，确保I、II的筋板对劲，并测量I、II的开档及对角尺寸后，划线切割组件V、VI的修割余量，并点焊固定；
步骤2.3、定位烧焊构件圆弧工字梁和联系梁，圆弧工字梁拼接形成承轨梁，要确保承轨梁的内圆圆度及腹板的位置尺寸，按蓝图要求对构件进行对称施焊，构件制作完毕后，对其进行校正，复测各尺寸达要求后，进行下一道拼装工序；
步骤2.4、以拼装中心线为基准，将组件III、IV放置到位，保证III、IV相对于拼装中心线的对称度、开档及对角线尺寸，并划线修割对接处的余量，确保对筋后电焊固定，然后划线、点焊H型钢联系梁，并按图纸要求进行对称施焊，最后装焊小车架其他构件及预制组件；
步骤3、轨道安装及加工；
步骤4、小车车轮板制作，安装车轮。
2.根据权利要求1所述的小车架制作及拼装工艺，其特征在于：所述步骤1中小车架制作过程中使用的胎架需放置预拱度。
3.根据权利要求1所述的小车架制作及拼装工艺，其特征在于：所述步骤1中，组件I和II制作时预留28mm的拱度余量，组件III、IV、V、VI制作时预留8mm的拱度余量，组件I、II、V、VI的箱体端部200mm范围暂不施焊，待小车架结构拼装时再施焊。
4.根据权利要求1所述的小车架制作及拼装工艺，其特征在于：所述步骤2.4的施焊过程中，要确保承轨梁表面平面度≤5mm。
5.根据权利要求1所述的小车架制作及拼装工艺，其特征在于：所述步骤3轨道安装及加工的详细步骤如下：
步骤3.1、回转支撑轨道件下料并在圆周内径方向留加工余量；
步骤3.2、回转小车轨道件在高度方向留加工余量，分段下料；
步骤3.3、整体划线，定位轨道位置，保证回转小车轨道件中心线与承轨梁的腹板对筋，以及回转小车轨道件的圆周尺寸；
步骤3.4、焊接回转小车轨道件，保证回转小车轨道件与承轨梁上表面的垂直度；
步骤3.5、加工回转小车轨道件高度方向的余量，加工圆角过渡；
步骤3.6、按要求对回转小车轨道件进行淬火处理；
步骤3.7、加工回转支撑轨道件内径方向的余量，保证回转支撑轨道件的圆度，加工圆角过渡。
6.根据权利要求5所述的小车架制作及拼装工艺，其特征在于：所述步骤3.1中回转支撑轨道件在圆周内径方向留10mm加工余量，步骤3.7中圆角过渡尺寸≤R5mm。
7.根据权利要求5所述的小车架制作及拼装工艺，其特征在于：所述步骤3.2中回转小车轨道件在高度方向留10mm加工余量，分四段下料，步骤3.5中圆角过渡尺寸R5mm。
8.根据权利要求1所述的小车架制作及拼装工艺，其特征在于：所述步骤4的详细步骤如下：
步骤4.1、小车车轮板数控放样，内径和厚度均放置余量，小车车轮板两两对称铣边后，焊接与小车架结构上，并将工艺板电焊固定在小车车轮板上；
步骤4.2、小车车轮板制作完成整体划线后，镗加工孔并刮外侧平面，加工完成后将工艺板割除，并将小车车轮板切割面上余量打磨到位，表面平顺；
步骤4.3、安装车轮时，根据对应位置的偏心套配钻小车车轮板上的螺纹孔。
9.根据权利要求8所述的小车架制作及拼装工艺，其特征在于：所述步骤4.1中小车车轮板的内径放置30mm余量，小车车轮板的厚度放置9mm余量，其中内侧放置2mm余量，外侧放置7mm余量。
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