CN117450720A - 氧气处理系统及其控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种氧气处理系统及其控制方法，所述氧气处理系统包括用于通过电化学反应处理氧气的氧气处理装置以及用于向所述氧气处理装置补液的补液装置，并且所述控制方法包括：获取所述补液装置的缺液提示信号；基于所述缺液提示信号判断所述氧气处理系统是否出现故障；若是，则输出故障提示信号。基于本发明的方案，可规律性地监测氧气处理系统是否出现故障，并在出现故障时及时提醒用户采取补救措施。
Description
技术领域
本发明涉及气调保鲜技术，特别是涉及氧气处理系统及其控制方法。
背景技术
气调保鲜技术是通过调节环境气体成分来延长食品贮藏寿命的技术。氧气处理装置可以通过电极的电化学反应来处理氧气，营造出低氧保鲜气氛或者高氧保鲜气氛。由于电化学反应通常在电解液中进行，且反应过程会产生气体，需要将产生的气体向外部环境排放。
在反应过程中，由于伴随着大量热量的产生，电解液会受热蒸发，这导致氧气处理装置所排放的气体中可能会携带有微量的电解液，因此，需要在氧气处理系统中设置补液装置，并利用补液装置向氧气处理装置补液。发明人认识到，若氧气处理系统发生故障，不但会影响氧气调节功能的正常发挥，还可能发生漏液进而导致周围环境遭受电解液的侵蚀。
本背景技术所公开的上述信息仅仅用于增加对本申请背景技术的理解，因此，其可能包括不构成本领域普通技术人员已知的现有技术。
发明内容
本发明的一个目的是要克服现有技术中的至少一个技术缺陷，提供一种氧气处理系统及其控制方法。
本发明的一个进一步的目的是要规律性地监测氧气处理系统是否出现故障，并在出现故障时及时提醒用户采取补救措施。
本发明的另一个进一步的目的是要提升氧气处理系统的故障类型分析能力，以协助用户有针对性地采取补救措施。
本发明的又一个进一步的目的是要使氧气处理系统的故障监测预警的手段更具全面性，且扩大适用范围。
特别地，根据本发明的一方面，提供了一种氧气处理系统的控制方法，所述氧气处理系统包括用于通过电化学反应处理氧气的氧气处理装置以及用于向所述氧气处理装置补液的补液装置，并且所述控制方法包括：
获取所述补液装置的缺液提示信号；
基于所述缺液提示信号判断所述氧气处理系统是否出现故障；
若是，则输出故障提示信号。
可选地，获取所述补液装置的缺液提示信号的步骤包括：
获取所述补液装置的液位；
判断所述补液装置的液位是否达到预设的安全液位；
若达到，则生成所述缺液提示信号。
可选地，基于所述缺液提示信号判断所述氧气处理系统是否出现故障的步骤包括：
基于所述缺液提示信号确定所述补液装置此前向所述氧气处理装置补液的液量，并检验所述液量的有效利用率；
根据所述液量的有效利用率判断所述氧气处理系统是否出现故障。
可选地，所述氧气处理系统的故障类型包括漏液故障；且
根据所述液量的有效利用率判断所述氧气处理系统是否出现所述漏液故障的步骤包括：
判断所述有效利用率是否小于预设的第一比率阈值；
若是，则确定氧气处理系统出现所述漏液故障。
可选地，所述氧气处理系统的故障类型还包括所述氧气处理装置的老化故障；且
根据所述液量的有效利用率判断所述氧气处理装置是否出现所述老化故障的步骤包括：
判断所述有效利用率是否大于预设的第二比率阈值，所述第二比率阈值大于所述第一比率阈值；
若是，则确定氧气处理装置出现所述老化故障。
可选地，基于所述缺液提示信号确定所述补液装置此前向所述氧气处理装置补液的液量的步骤包括：
获取所述补液装置此前一次完成补液时的最高液位；
根据所述缺液提示信号所对应的安全液位以及所述最高液位之间的差值计算所述补液装置此前向所述氧气处理装置补液的液量。
可选地，检验所述液量的有效利用率的步骤包括：
获取所述氧气处理装置在所述补液装置完成补液后的工作时长；
根据所述氧气处理装置的工作时长检验所述液量的有效利用率。
可选地，根据所述氧气处理装置的工作时长检验所述液量的有效利用率的步骤包括：
根据所述氧气处理装置的工作时长计算所述电化学反应导致的液体损耗量；
根据所述电化学反应导致的液体损耗量检验所述液量的有效利用率。
可选地，根据所述电化学反应导致的液体损耗量检验所述液量的有效利用率的步骤包括：
获取所述氧气处理装置在所述补液装置完成补液后的非电化学反应导致的液体流失量，并计算所述液体流失量和所述液体损耗量之间的总和；
计算所述液体流失量和所述液体损耗量之间的总和与所述液量之间的比值，作为所述有效利用率。
根据本发明的另一方面，还提供了一种氧气处理系统，所述氧气处理系统包括用于通过电化学反应处理氧气的氧气处理装置以及用于向所述氧气处理装置补液的补液装置，还包括：
处理器以及存储器，所述存储器内存储有机器可执行程序，所述机器可执行程序被所述处理器执行时，用于实现根据以上任一项所述的控制方法。
本发明的氧气处理系统及其控制方法，通过获取补液装置的缺液提示信号，并基于缺液提示信号判断氧气处理系统是否出现故障，可在补液装置每次缺液或需要补液时检验一次氧气处理系统是否出现故障，从而实现氧气处理系统的随用随检，且检验可追溯每一阶段的使用过程。基于本发明的方案，可规律性地监测氧气处理系统是否出现故障，并在出现故障时及时提醒用户采取补救措施。
进一步地，本发明的氧气处理系统及其控制方法，通过获取补液装置此前向氧气处理装置补液的液量，并检验液量的有效利用率，可根据液量的有效利用率的数值大小确定氧气处理系统的故障类型。采用本发明的上述方法，可提升氧气处理系统的故障类型分析能力，以协助用户有针对性地采取补救措施。
更进一步地，本发明的氧气处理系统及其控制方法，不单能针对氧气处理系统的漏液问题进行监测预警，也能针对氧气处理装置的老化问题进行监测预警，监测预警的手段更具全面性。并且由于不需要直接针对结构复杂的氧气处理装置的液体状态或者电化学元件的状态进行数据取样，因此，本发明的上述方法可以直接应用于多个现有的氧气处理装置，无需改造现有氧气处理装置的结构，具备适用范围广的优点。
根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
图1是根据本发明一个实施例的氧气处理系统的示意性框图；
图2是根据本发明一个实施例的氧气处理系统的示意性结构图；
图3是根据本发明一个实施例的补液装置的示意性结构图；
图4是根据本发明一个实施例的氧气处理系统的控制方法的示意图；
图5是根据本发明一个实施例的氧气处理系统的控制流程图。
具体实施方式
现将详细参考本发明的实施例，其一个或多个示例在附图中示出。提供的各个实施例旨在解释本发明，而非限制本发明。事实上，在不脱离本发明的范围或精神的情况下对本发明进行各种修改和变化对于本领域的技术人员来说是显而易见的。例如，图示或描述为一个实施例的一部分的特征可以与另一个实施例一起使用以产生再另外的实施例。因此，本发明旨在涵盖所附权利要求书及其等同物范围内的此类修改和变化。
下面参照图1至图5来描述本发明实施例的氧气处理系统50及其控制方法。其中，“内”“外”“上”“下”“顶”“底”“横向”等指示的方位或位置关系为基于使用状态下的氧气处理系统50的各个部件的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等。除非另有明确具体的限定。当某个特征“包括或者包含”某个或某些其涵盖的特征时，除非另外特别地描述，这指示不排除其它特征和可以进一步包括其它特征。
在本实施例的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“一个示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。本领域的普通技术人员，应该可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明实施例首先提供了一种氧气处理系统50。图1是根据本发明一个实施例的氧气处理系统50的示意性框图。氧气处理系统50一般性地可包括氧气处理装置20、补液装置10、处理器110以及存储器120。图2是根据本发明一个实施例的氧气处理系统50的示意性结构图，图中隐去了处理器110以及存储器120。本实施例的氧气处理系统50用于安装在冰箱内，以利用氧气处理装置20处理冰箱的储物空间内的氧气。
其中，氧气处理装置20用于通过电化学反应处理氧气，例如消耗氧气和/或生成氧气，从而降低空间的氧气含量和/或提高空间的氧气含量。补液装置10用于向氧气处理装置20补液。
氧气处理装置20一般性地可包括壳体210、阳极板(未示出)和阴极板220。其中，阴极板220用于在电解电压的作用下通过电化学反应消耗氧气。阳极板用于在电解电压的作用下通过电化学反应向阴极板220提供反应物(例如，电子)且生成氧气。
在通电情况下，例如，空气中的氧气可以在阴极板220处发生还原反应，即：O2+2H2O+4e-→4OH-。阴极板220产生的OH-可以在阳极板处发生氧化反应，并生成氧气，即：4OH-→O2+2H2O+4e-。
本实施例中，氧气处理装置20的电化学反应会导致电解液中的水分损耗，因此，仅需要向氧气处理装置20补水即可，补液装置10内的液体可以为水。当然，在另一些实施例中，补液装置10也可以向氧气处理装置20补充合适浓度的电解液。
以上关于阳极板和阴极板220的电化学反应的举例仅仅是示意性的，在了解上述实施例的基础上，本领域技术人员应当易于变换电化学反应的类型，或者针对适用于其他电化学反应类型的氧气处理装置20的结构进行拓展，这些变换和拓展均应落入本发明的保护范围。
壳体210的侧壁上开设有开口，阴极板220可以设置于开口处并与壳体210共同限定出用于盛装电解液的电解腔。阳极板可以与阴极板220相互间隔地设置于电解腔内。
补液装置10一般性地可包括箱体410。图3是根据本发明一个实施例的补液装置10的示意性结构图。
箱体410的内部限定出气路相通且液路阻断的储液空间411以及集气空间412。储液空间411用于使来自氧气处理装置20的氧气流经其中以实现过滤。储液空间411用于盛装液体，例如水、或者其他溶液。液体的种类可以根据氧气的溶解特性以及氧气所含杂质的溶解特性进行设置，只要使得氧气所含杂质能够溶解于液体而氧气本身几乎不会溶解于液体即可。箱体410上形成有连通储液空间411的出液口413，用于允许储液空间411内的液体经其流出储液空间411且流入氧气处理装置20的电解腔。例如，出液口413与下述补液口212之间可以连接有补液管路510，该补液管路510用于将流出储液空间411的液体导引至电解腔。
箱体410上还形成有连通储液空间411的注液口416，用于允许来自箱体410外部的液体经其注入储液空间411内，以向储液空间411补液。注液口416的最高点低于集气空间412的最低点，从而使得集气空间412无物理阻隔地限定在储液空间411的上方，且与储液空间411液路阻断。
集气空间412连通箱体410的外部环境，以将经储液空间411过滤后的氧气排出箱体410。储液空间411与集气空间412气路相通且液路阻断是指，储液空间411与集气空间412之间具有气流通路，且能够进行气体交换，但是，储液空间411与集气空间412之间的液路被阻断，储液空间411内的液体无法进入集气空间412。集气空间412并非用于盛装液体，仅用于收集并排放经储液空间411过滤后的氧气。
箱体410上可以开设有连通储液空间411的进气口414以及连通集气空间412的出气口415。进气口414与下述排气口211之间可以连接有输气管路310，该输气管路310用于将流出排气口211的气体导引至储液空间411。补液装置10还可以进一步地包括滤气管420和出气管430。
其中，滤气管420从进气口414插入集气空间412，并延伸至储液空间411内，以将气体导引至储液空间411，使得气体中的可溶性物质溶解于储液空间411。出气管430从出气口415插入集气空间412，并延伸至集气空间412的最低点上方，以将过滤后的气体经其导引出箱体410。
补液装置10还可以进一步地包括气阻机构440，该气阻机构440将储液空间411分隔为气路阻断且液路相通的滤气区和非滤气区。滤气管420伸入滤气区。该气阻机构440可以为隔板，其自箱体410的顶壁内表面向下延伸至箱体410的底壁内表面的上方，并与箱体410的底壁内表面之间具有间隙，该间隙用于使滤气区和非滤气区液路相通。气阻机构440用于阻断滤气区和非滤气区之间的气路通道，以防止流入滤气区的气体进入非滤气区。注液口416可以连通非滤气区。
壳体210上可以开设有排气口211，用于排出阳极板的电化学反应所产生的氧气。该排气口211可以通过输气管路310连通储液空间411。壳体210上还可以开设有连通电解腔的补液口212，该补液口212可以与出注液口416相连通，用于允许补液装置10所盛装的液体流入壳体210的电解腔内。壳体210的电解腔的一侧可以形成有与电解腔连通的储液腔，例如，电解腔与储液腔之间可以形成有连通口。补液口212连通储液腔，以向储液腔输送液体，从而起到间接地向电解腔补液的目的。储液腔内可以设置有液位开关，用于根据储液腔内的液位通断补液口212与储液腔之间的液路。这样一来，氧气处理装置20内的液量处于动态平衡状态。根据补液装置10向氧气处理装置20输送的液量，可以间接地确定氧气处理装置20的耗液量。
开口的数量可以为多个，每个开口处分别可以设置有一个阴极板220，且每个阴极板220分别与一阳极板相对。
存储器120和处理器110可以形成氧气处理系统50的主控板的一部分。或者，存储器120和处理器110可以为冰箱的主控板的至少一部分。存储器120内存储有机器可执行程序121，机器可执行程序121被处理器110执行时用于实现以下任一实施例的氧气处理系统50的控制方法。处理器110可以是一个中央处理单元(CPU)，或者为数字处理单元(DSP)等等。存储器120用于存储处理器110执行的程序。存储器120可以是能够用于携带或存储具有指令或数据结构形式的期望的程序代码并能够由计算机存取的任何介质，但不限于此。存储器120也可以是各种存储器120的组合。由于机器可执行程序121被处理器110执行时实现下述方法实施例的各个过程，且能达到相同的技术效果，为避免重复，这里不再赘述。
图4是根据本发明一个实施例的氧气处理系统50的控制方法的示意图。该控制方法一般性地可包括如下步骤：
步骤S402，获取补液装置10的缺液提示信号。缺液提示信号用于指示用户向补液装置10补液。例如，当补液装置10内的液位达到最低值时，可以发出缺液提示信号，以指示用户向补液装置10补液。每发出一次缺液提示信号，即表示氧气处理系统50完成一个工作阶段。
例如，在每次向补液装置10补液时，可按照预设的液量进行补液。当氧气处理系统50消耗完所补充的液量时，即发出一次缺液提示信号，以表示氧气处理系统50完成一个工作阶段。
步骤S404，基于缺液提示信号判断氧气处理系统50是否出现故障。本实施例中，可基于发出缺液提示信号的时间节点确定氧气处理系统50的液量使用情况，从而根据液量使用情况判断氧气处理系统50是否出现故障。
又如，也可基于缺液提示信号的形式判断氧气处理系统50是否出现故障。缺液提示信号可以预设有多个不同的形式。例如，当补液装置10的液位下降速率超过预设的阈值时，可以发出例如短促的“嘟嘟嘟”作为缺液提示信号，以提示用户氧气处理系统50的耗液速率过快，出现故障。
步骤S406，若是，则输出故障提示信号。也即，在确定氧气处理系统50出现故障的情况下，输出故障提示信号以提示用户和/或厂商及时维修。
例如，故障提示信号可以发送至与氧气处理装置20的主控板数据连接的用户终端，和/或发送至指定的故障处理站点，但不限于此。故障提示信号的形式可以包括但不限于图文、声音或者语音。
通过获取补液装置10的缺液提示信号，并基于缺液提示信号判断氧气处理系统50是否出现故障，可在补液装置10每次缺液或需要补液时检验一次氧气处理系统50是否出现故障，从而实现氧气处理系统50的随用随检，且检验可追溯每一阶段的使用过程。基于本实施例的方案，可规律性地监测氧气处理系统50是否出现故障，并在出现故障时及时提醒用户采取补救措施。
在一些可选的实施例中，获取补液装置10的缺液提示信号的步骤包括：获取补液装置10的液位，判断补液装置10的液位是否达到预设的安全液位，若达到，则生成缺液提示信号。预设的安全液位可为补液装置10的最低储液液位。
例如，补液装置10内设置有用于检测液位的液位监测器件(未示出)，例如液位传感器，该液位监测器件可以设置在储液空间411的底部。当补液装置10的液位降至安全液位时，液位监测器件可发出缺液提示信号，以提示用户向补液装置10补液。
在一些可选的实施例中，基于缺液提示信号判断氧气处理系统50是否出现故障的步骤包括：基于缺液提示信号确定补液装置10此前向氧气处理装置20补液的液量，并检验液量的有效利用率，根据液量的有效利用率判断氧气处理系统50是否出现故障。其中，液量的有效利用率是指氧气处理装置20实际消耗的预期液量与补液装置10此前向氧气处理装置20补液的液量之间的比值。
氧气处理装置20实际消耗的预期液量是指氧气处理装置20进行电化学反应时的排气过程所消耗的液体损耗量和/或氧气处理装置20未进行电化学反应时因挥发所导致的液体流失量。例如，若氧气处理系统50漏液，则氧气处理装置20实际消耗的总液量包括氧气处理装置20实际消耗的预期液量以及泄漏的液量，此时会导致液量的有效利用率产生偏差。若氧气处理装置20老化，则氧气处理装置20消耗的预期液量将会偏低，进而会导致液量的有效利用率产生另一形式的偏差。因此，液量的有效利用率可准确地反映氧气处理系统50是否出现故障，并且还可反映出氧气处理系统50的故障类型。
氧气处理装置20的老化可以指氧气处理装置20的电化学元件的电学参数出现异常时的现象。例如，当氧气处理装置20的电化学元件的电阻值偏离正常值时，即氧气处理装置20表明老化。
在氧气处理装置20进行电化学反应时，可以按照预设的电解电压值向其通电，使其电化学反应的速率尽量保持不变。
使用上述方法，通过获取补液装置10此前向氧气处理装置20补液的液量，并检验液量的有效利用率，可根据液量的有效利用率的数值大小确定氧气处理系统50的故障类型。采用本实施例的上述方法，可提升氧气处理系统50的故障类型分析能力，以协助用户有针对性地采取补救措施。
通过根据液量的有效利用率判断氧气处理系统50是否出现故障，具备取样简便、分析方法简单、分析结果准确性高等优点，且无需在氧气处理系统50内额外设置专门的故障监测机构，有利于简化氧气处理系统50是否出现故障的判定手段，且保证判定结果的准确性，降低系统的制造成本和运行成本。
与直接监测氧气处理装置20的电化学元件的状态变化或者监测氧气处理系统50的各处是否出现漏洞来判断氧气处理系统50是否出现故障的方案相比，本发明的上述方法突破了现有技术的思想桎梏，不单能针对氧气处理系统50的漏液问题进行监测预警，也能针对氧气处理装置20的老化问题进行监测预警，监测预警的手段更具全面性。由于不需要直接针对结构复杂的氧气处理装置20的液体状态或者电化学元件的状态进行数据取样，因此，本发明的上述方法可以直接应用于多个现有的氧气处理装置20，无需改造现有氧气处理装置20的结构，具备适用范围广的优点。
在一些示例中，氧气处理系统50的故障类型可以预设为多个，例如漏液故障和/或老化故障，等等。本公开实施例的控制方法可适用于氧气处理系统50的多个故障类型的判断和预警。
在一些可选的实施例中，氧气处理系统50的故障类型包括漏液故障。根据液量的有效利用率判断氧气处理系统50是否出现漏液故障的步骤包括：判断有效利用率是否小于预设的第一比率阈值，若是，则确定氧气处理系统50出现漏液故障。
当液量的有效利用率小于预设的第一比率阈值时，表示补液装置10此前向氧气处理装置20补液的液量中存在超出预期的损失。例如，当氧气处理装置20消耗的预期液量包括氧气处理装置20进行电化学反应时的排气过程所消耗的液体损耗量和氧气处理装置20未进行电化学反应时因挥发所导致的液体流失量时，若氧气处理系统50漏液，则液量的有效利用率会明显小于1。第一比率阈值可以预设为0.9～1范围内的任意值。
在一些进一步的示例中，氧气处理系统50的故障类型还包括氧气处理装置20的老化故障。且根据液量的有效利用率判断氧气处理装置20是否出现老化故障的步骤包括：判断有效利用率是否大于预设的第二比率阈值，第二比率阈值大于第一比率阈值，若是，则确定氧气处理装置20出现老化故障。
当液量的有效利用率大于预设的第二比率阈值时，表示氧气处理装置20消耗的预期液量大于氧气处理装置20消耗的实际液量。例如，当氧气处理装置20消耗的预期液量包括氧气处理装置20进行电化学反应时的排气过程所消耗的液体损耗量和氧气处理装置20未进行电化学反应时因挥发所导致的液体流失量时，若氧气处理装置20老化，则氧气处理装置20进行电化学反应时的排气过程所消耗的预期液量偏大，进而导致氧气处理装置20消耗的预期液量大于氧气处理装置20消耗的实际液量。第二比率阈值可以预设为1～1.1范围内的任意值。
在一些可选的实施例中，基于缺液提示信号确定补液装置10此前向氧气处理装置20补液的液量的步骤包括：获取补液装置10此前一次完成补液时的最高液位，根据缺液提示信号所对应的安全液位以及最高液位之间的差值计算补液装置10此前向氧气处理装置20补液的液量。
至于根据液位差值计算液量的具体方法，本领域技术人员应当易于根据补液装置10的形状和结构进行选择，为不掩盖本公开的发明点，此处不作赘述。
在一些可选的实施例中，检验液量的有效利用率的步骤包括：获取氧气处理装置20在补液装置10完成加液后的工作时长，根据氧气处理装置20的工作时长检验液量的有效利用率。在氧气处理装置20进行电化学反应时，可以按照预设的电解电压值向其通电，使其电化学反应的速率保持不变。
在一些可选的实施例中，根据氧气处理装置20的工作时长检验液量的有效利用率的步骤包括：根据氧气处理装置20的工作时长计算电化学反应导致的液体损耗量，根据电化学反应导致的液体损耗量检验液量的有效利用率。
例如，本步骤中，氧气处理装置20的工作时长可反映氧气处理装置20进行电化学反应时的排气过程所消耗的液量，根据氧气处理装置20的电化学反应导致的液体损耗速率与氧气处理装置20的工作时长之间的乘积可确定氧气处理装置20进行电化学反应时的排气过程所消耗的液量，记为电化学反应导致的液体损耗量，进而可根据氧气处理装置20进行电化学反应时的排气过程所消耗的液量与补液装置10此前向氧气处理装置20补液的液量之间的比值确定有效利用率。在一些实施例中，计算过程忽略不计氧气处理装置20未进行电化学反应时因挥发所导致的液体流失量，这样一来，可在一定程度上简化计算过程。
氧气处理装置20的电化学反应导致的液体损耗速率是指氧气处理装置20单位时间内电化学反应时的排气过程所消耗的液量。氧气处理装置20的电化学反应导致的液体损耗速率可根据多次实验测试出来并根据测试结果值进行预先设置。
在一些可选的实施例中，根据电化学反应导致的液体损耗量检验液量的有效利用率的步骤包括：获取氧气处理装置20在补液装置10完成补液后的非电化学反应导致的液体流失量，并计算液体流失量和液体损耗量之间的总和，计算液体流失量和液体损耗量之间的总和与液量之间的比值，作为有效利用率。非电化学反应导致的液体流失量由例如蒸发等因素导致。
获取氧气处理装置20在补液装置10完成补液后的非电化学反应导致的液体流失量的步骤包括：获取非电化学反应导致的液体流失速率，获取氧气处理装置20在补液装置10完成补液后的持续耗液时长，计算氧气处理装置20在补液装置10完成补液后的持续耗液时长与液体流失速率之间的乘积，作为氧气处理装置20在补液装置10完成补液后的非电化学反应导致的液体流失量。非电化学反应导致的液体流失速率是指，单位时间内氧气处理装置20未进行电化学反应时因挥发所导致的液体流失量。非电化学反应导致的液体流失速率可根据多次实验测试出来并根据测试结果值进行预先设置。
使用上述方法，由于非电化学反应导致的液体流失一直在进行，发生于向补液装置10补液的时间间隔的始终，因此，通过计算液体流失量和液体损耗量之间的总和与补液装置10此前向氧气处理装置20补液的液量之间的比值，并采用该比值作为有效利用率，可提高有效利用率的计算结果的准确性。
在一些可选的实施例中，在确定氧气处理系统50出现漏液故障的情况下，且在执行输出故障提示信号的步骤之前，控制方法还可以进一步地包括：验证氧气处理系统50是否漏液，若验证为漏液，则执行输出故障提示信号的步骤。也就是说，本实施例进一步增设了验证步骤，在验证通过的情况下，才执行输出故障提示信号的步骤。
其中，验证氧气处理系统50是否漏液的步骤包括：确定氧气处理装置20处于停机状态，并确定补液装置10的液位达到预设的目标液位，计算氧气处理装置20的非电化学反应导致的补液的时间间隔的理论值，获取向补液装置10补液的时间间隔的实时值，判断时间间隔的实时值是否小于时间间隔的理论值，若是，则验证为漏液。
例如，在获取到补液装置10的缺液提示信号且采用上述方法初步判定氧气处理系统50出现漏液故障时，可向补液装置10补充预设量值的液体，使补液装置10的液位达到预设的目标液位，获取非电化学反应导致的液体流失速率，根据向补液装置10所补充的液体的预设量值与液体流失速率之间的比值确定时间间隔的理论值，当液位监测器件再次检测到补液装置10的液位降至安全液位时，可基于此确定出补液装置10向氧气处理装置20补液的时间间隔的实时值，若该时间间隔的实时值小于时间间隔的理论值，则氧气处理系统50可验证为漏液。
使用上述方法，在初步判定氧气处理系统50出现漏液故障时，通过验证氧气处理系统50是否漏液，且在验证通过的情况下执行输出故障提示信号的步骤，有利于提高氧气处理系统50运行过程的可靠性，降低氧气处理系统50漏液的误判率。
在一些可选实施例中，可以通过对上述步骤的进一步优化和配置使得氧气处理系统50实现更高的技术效果，以下结合对本实施例的两个可选执行流程的介绍对本实施例的氧气处理系统50的控制方法进行详细说明，该实施例仅为对执行流程的举例说明，在具体实施时，可以根据具体实施需求，对部分步骤的执行顺序、运行条件进行修改。
图5是根据本发明一个实施例的氧气处理系统50的控制流程图。该控制流程一般性地可包括如下步骤：
步骤S502，获取补液装置10的液位。
步骤S504，判断补液装置10的液位是否达到预设的安全液位，若是，则执行步骤S506，若否，则执行步骤S502。
步骤S506，生成缺液提示信号。
步骤S508，获取补液装置10此前一次完成补液时的最高液位。
步骤S510，根据缺液提示信号所对应的安全液位以及最高液位之间的差值计算补液装置10此前向氧气处理装置20补液的液量。
步骤S512，获取氧气处理装置20在补液装置10完成补液后的工作时长。
步骤S514，根据氧气处理装置20的工作时长计算电化学反应导致的液体损耗量。
步骤S516，获取氧气处理装置20在补液装置10完成补液后的非电化学反应导致的液体流失量，并计算液体流失量和液体损耗量之间的总和。
步骤S518，计算液体流失量和液体损耗量之间的总和与液量之间的比值，作为有效利用率。
步骤S520，判断有效利用率是否小于预设的第一比率阈值，若是，则执行步骤S522，若否，则执行步骤S524。
步骤S522，确定氧气处理系统50出现漏液故障。
步骤S524，判断有效利用率是否大于预设的第二比率阈值，第二比率阈值大于第一比率阈值，若是，则执行步骤S526，若否，则执行步骤S502。
步骤S526，确定氧气处理装置20出现老化故障。
步骤S528，输出故障提示信号。
本发明的氧气处理系统50及其控制方法，通过获取补液装置10的缺液提示信号，并基于缺液提示信号判断氧气处理系统50是否出现故障，可在补液装置10每次缺液或需要补液时检验一次氧气处理系统50是否出现故障，从而实现氧气处理系统50的随用随检，且检验可追溯每一阶段的使用过程。基于本发明的方案，可规律性地监测氧气处理系统50是否出现故障，并在出现故障时及时提醒用户采取补救措施。
至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。
Claims (10)
1.一种氧气处理系统的控制方法，所述氧气处理系统包括用于通过电化学反应处理氧气的氧气处理装置以及用于向所述氧气处理装置补液的补液装置，并且所述控制方法包括：
获取所述补液装置的缺液提示信号；
基于所述缺液提示信号判断所述氧气处理系统是否出现故障；
若是，则输出故障提示信号。
2.根据权利要求1所述的控制方法，其中，
获取所述补液装置的缺液提示信号的步骤包括：
获取所述补液装置的液位；
判断所述补液装置的液位是否达到预设的安全液位；
若达到，则生成所述缺液提示信号。
3.根据权利要求2所述的控制方法，其中，
基于所述缺液提示信号判断所述氧气处理系统是否出现故障的步骤包括：
基于所述缺液提示信号确定所述补液装置此前向所述氧气处理装置补液的液量，并检验所述液量的有效利用率；
根据所述液量的有效利用率判断所述氧气处理系统是否出现故障。
4.根据权利要求3所述的控制方法，其中，
所述氧气处理系统的故障类型包括漏液故障；且
根据所述液量的有效利用率判断所述氧气处理系统是否出现所述漏液故障的步骤包括：
判断所述有效利用率是否小于预设的第一比率阈值；
若是，则确定氧气处理系统出现所述漏液故障。
5.根据权利要求4所述的控制方法，其中，
所述氧气处理系统的故障类型还包括所述氧气处理装置的老化故障；且
根据所述液量的有效利用率判断所述氧气处理装置是否出现所述老化故障的步骤包括：
判断所述有效利用率是否大于预设的第二比率阈值，所述第二比率阈值大于所述第一比率阈值；
若是，则确定氧气处理装置出现所述老化故障。
6.根据权利要求3所述的控制方法，其中，
基于所述缺液提示信号确定所述补液装置此前向所述氧气处理装置补液的液量的步骤包括：
获取所述补液装置此前一次完成补液时的最高液位；
根据所述缺液提示信号所对应的安全液位以及所述最高液位之间的差值计算所述补液装置此前向所述氧气处理装置补液的液量。
7.根据权利要求6所述的控制方法，其中，
检验所述液量的有效利用率的步骤包括：
获取所述氧气处理装置在所述补液装置完成补液后的工作时长；
根据所述氧气处理装置的工作时长检验所述液量的有效利用率。
8.根据权利要求7所述的控制方法，其中，
根据所述氧气处理装置的工作时长检验所述液量的有效利用率的步骤包括：
根据所述氧气处理装置的工作时长计算所述电化学反应导致的液体损耗量；
根据所述电化学反应导致的液体损耗量检验所述液量的有效利用率。
9.根据权利要求8所述的控制方法，其中，
根据所述电化学反应导致的液体损耗量检验所述液量的有效利用率的步骤包括：
获取所述氧气处理装置在所述补液装置完成补液后的非电化学反应导致的液体流失量，并计算所述液体流失量和所述液体损耗量之间的总和；
计算所述液体流失量和所述液体损耗量之间的总和与所述液量之间的比值，作为所述有效利用率。
10.一种氧气处理系统，所述氧气处理系统包括用于通过电化学反应处理氧气的氧气处理装置以及用于向所述氧气处理装置补液的补液装置，还包括：
处理器以及存储器，所述存储器内存储有机器可执行程序，所述机器可执行程序被所述处理器执行时，用于实现根据权利要求1-9中任一项所述的控制方法。
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