CN117448011A - 一种复合表面活性剂及其制备方法及其应用 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及日化助剂领域，具体公开了一种复合表面活性剂及其制备方法及其应用。一种复合表面活性剂，包括通式(Ⅰ)和通式(Ⅱ)表示的化合物组成； 其中，R1为(CH2CH2CH2O)n1H，R2为(CH2CH2CH2O)n2H，R3为(CH2CH2CH2O)n3H，n1+n2+n3＝3、4、5、6、7、8或9；M各自独立地选自K+、Na+、NH4+、一乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺。本申请的复合表面活性剂可用于制备日化助剂，具有良好的分散、乳化和渗透性能，且用于油水溶液体系时，稳定性较好。
Description
技术领域
本申请涉及日用化学品领域，更具体地说，它涉及一种复合表面活性剂及其制备方法及其应用。
背景技术
嵌段共聚物是一类重要的两亲分子，商品名称为Pluronic，当嵌段共聚物溶解在选择性溶剂中，可以可逆的缔合形成胶束。嵌段共聚物胶束在界面上吸附或伸入两相界面来改变体系界面，从而起到分散、增容等效果。
目前，相关技术中通过丙二醇作为起始原料制备Pluronics系列嵌段聚醚，通过此种材料制得的嵌段聚醚具有良好的分散性。但是，由于Pluronics系列的嵌段聚醚结构中不包含较大的亲油基团，在油水混合溶液中的稳定性较差。因此，需要提出一种新的分散性能较好的、在油水混合溶液中稳定的表面活性剂。
发明内容
为了在保证甚至提高产品分散性能的同时，增加表面活性剂在油水混合物中的稳定性，本申请提供一种复合表面活性剂及其制备方法及其应用。
第一方面，本申请提供的一种复合表面活性剂，采用如下的技术方案：
一种复合表面活性剂，包括通式(Ⅰ)和通式(Ⅱ)表示的化合物组成；
其中，R1为(CH2CH2CH2O)n1H，R2为(CH2CH2CH2O)n2H，R3为(CH2CH2CH2O)n3H，n1+n2+n3＝3、4、5、6、7、8或9；M各自独立地选自K+、Na+、NH4+、一乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺。
通过采用上述技术方案，通式(Ⅰ)表示的化合物和通式(Ⅱ)表示的化合物均富含酰胺、醚键、酯键、磺酸基团、羟基及长链烷烃等亲水亲油基团，这些基团可以显著提高复合表面活性剂各成分之间的互溶性能，通过将通式(Ⅰ)表示的化合物和通式(Ⅱ)表示的化合物组成复合表面活性剂，可以有效提高复合表面活性剂与水油之间的溶解度，扩大复合表面活性剂的使用范围，同时亲水亲油基团的存在，还有助于提高复合表面剂的分散、乳化和渗透作用。
第二方面，本申请提供一种复合表面活性剂的制备方法，采用如下的技术方案：
一种复合表面活性剂的制备方法，包括如下步骤：
S1，将蓖麻油与环氧丙烷混合，在120-180℃、且存在碱性催化剂的条件下，反应5-15h，得到混合物Ⅰ；
S2，在100-140℃的条件下，将混合物Ⅰ与单异丙醇胺混合，反应5-10h，得到混合物Ⅱ；
S3，降温至80-100℃，向混合物Ⅱ中通入空气3-6h，然后在75-90℃的条件下，加入焦亚硫酸钠，反应2-5h，得到混合物Ⅲ；
S4，向混合物Ⅲ中加入碱性水溶液，调节体系PH值为6.0-8.0，调节固含量至74.0-76.0％，即得复合表面活性剂。
通过采用上述技术方案，蓖麻油中包含有较多的亲油基团，通过控制调节反应条件，使蓖麻油与环氧丙烷、单异丙醇胺反应后，与空气接触氧化，并使氧化后产物与焦亚硫酸钠反应，得到同时具有通式(Ⅰ)和通式(Ⅱ)表示的化合物的复合表面活性剂；通过红外谱图对得到的混合物进行检测验证，每一步骤结束后，相应的混合物中均检测出对应的特征峰，可知对应的原料均参与反应，最终得到了一种氧化亚硫酸化蓖麻油聚氧丙烯醚类型的复合表面活性剂产品。进一步的，通过分散、乳化和渗透性能测试可知，所得的复合表面活性剂产品分散、乳化和渗透性能优异，十分适合推广和使用。
优选的，在所述S1步骤中，通过羟值判断反应程度：羟值范围在100-135mg KOH/g时停止反应。
优选的，在所述S2步骤中，通过胺值判断反应程度：胺值范围在0.7-0.9mg KOH/g时停止反应。
优选的，在所述S3步骤中，通过过氧化值判断其氧化程度：过氧化值范围在260-330meq/Kg时停止反应。
优选的，在所述S3步骤中，通过SO3结合量判断其亚硫酸化程度：SO3结合量范围在1.3-1.7％时停止反应。
通过采用上述技术方案，在步骤S1、S2、S3中，通过判定羟值、胺值、过氧化值和SO3结合量来判断反应程度，相对于简单限制反应时间而言，采用本申请的步骤生成的复合表面活性剂的性能和效果更为稳定。
优选的，所述碱性催化剂选自甲醇钠、KOH、NaOH中的一种或多种混合物。
优选的，所述碱性水溶液中的碱性物质选自KOH、NaOH、氨水、一乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺中的一种或多种混合物。
通过采用上述技术方案，单异丙醇胺在上述碱催化作用下，可以与混合物一进行酰胺化反应，进一步增加了反应物中亲水和亲油基团的数量，从而大大提高了其在水溶性表面活性剂产品中的分散性能。
第三方面，本申请提供一种复合表面活性剂的应用，采用如下的技术方案：
所述复合表面活性剂在制备日化助剂中应用，特别是在用于制备具有分散、乳化和渗透效果的外添加剂中的用途，所述外添加剂包括但不限于水泥助剂、纺织助剂和金属加工助剂。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请的复合表面活性剂产品中含有多种活性成分，并且所述活性成分中含有较多的亲水亲油基团，明显提高了复合表面活性剂各活性成分之间的互溶性能，使制得的复合表面活性剂具有较高的分散、乳化和渗透性能；
2、通过本申请的方法，将蓖麻油依次与环氧丙烷、单异丙醇胺、氧气和焦亚硫酸钠进行反应，并通过控制反应温度、时间和各原料的加入量，制备得到了一种氧化亚硫酸化蓖麻油聚氧丙烯醚类型的复合表面活性剂产品，该复合表面活性剂具有良好的分散、乳化和渗透性能，适合推广和使用；
3、本申请的方法通过判定羟值、胺值、过氧化值和SO3结合量来判断反应程度，生成的复合表面活性剂的性能和效果更为稳定。
附图说明
图1是本申请实施例1所用的蓖麻油的红外光谱图；
图2是本申请实施例1的复合表面活性剂的红外光谱图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。
本申请的各实施例中所用的原料，除下述特殊说明之外，其他均为市售产品。
蓖麻油采选自南京化学试剂股份有限公司生产的蓖麻油(黄色粘性液体，水溶性小于0.1g/100ml at20℃，规格CP：500ml)。
实施例
实施例1
一种复合表面活性剂，通过如下步骤制得：
S1，用蒸馏水把5L高压反应釜清洗4次，烘干，并冷却至80℃，将965g(1mol)蓖麻油和2.43g碱性催化剂(粉状甲醇钠)加入高压反应釜，升温至130℃，真空脱水1h后，加入174g(3mol)环氧丙烷，在120℃的条件下，反应15h，得到混合物Ⅰ(羟值132.9mgKOH/g，分子量为1139)；
其中，粉末甲醇钠的用量占蓖麻油、环氧丙烷、单异丙醇胺的重量之和的0.2％；在其他实施例中，反应温度可以为130℃、140℃、150℃、160℃、170℃或180℃，而反应时间也可以调整为14h、12h、10h、8h、6h、5h，在这些反应条件下制得的混合物Ⅰ与120℃、15h的反应条件下制得的混合物Ⅰ并无明显的区别；
S2，在100℃的条件下，向混合物Ⅰ中加入75.11g(1mol)单异丙醇胺，反应10h，得到混合物Ⅱ(胺值0.86mgKOH/g)；
S3，降温至80℃，向混合物Ⅱ中通入空气5h，测得过氧化值为290.76meq/Kg时，向体系中滴加50wt％焦亚硫酸钠水溶液(焦亚硫酸钠用量为蓖麻油用量的10％)，控制在1h滴加完成，最后在75℃的条件下，反应3h，得到混合物Ⅲ(SO3结合量1.69％)；
S4，向混合物Ⅲ中加入1mol/L的KOH的碱性水溶液，调节体系PH值至8后，加去离子水调节固含量至76.0％，即得；
经图1、图2所示的红外检测谱图分析可知，得到复合表面活性剂产品，且复合表面活性剂由通式(Ⅰ)和通式(Ⅱ)表示的化合物组成；
其中，R1为(CH2CH2CH2O)n1H，R2为(CH2CH2CH2O)n2H，R3为(CH2CH2CH2O)n3H，n1+n2+n3＝3；M为K+。
而在其他实施例中，体系PH值还可以为6、7，固含量也可以调整为74％、75％，在这些条件下制得的产品与本申请实施例所得产品并无明显区别。
实施例2
一种复合表面活性剂，通过如下步骤制得：
S1，用蒸馏水把5L高压反应釜清洗4次，烘干，并冷却至80℃，将965g(1mol)蓖麻油和3.33g碱性催化剂(KOH)加入高压反应釜，升温至130℃，真空脱水1h后，加入290g(5mol)环氧丙烷，在180℃的条件下，反应10h，得到混合物Ⅰ(羟值120.6mgKOH/g，分子量为1255)；
其中，KOH的用量占蓖麻油、环氧丙烷、单异丙醇胺的重量之和的0.25％；在其他实施例中，反应温度可以为120℃、130℃、140℃、150℃、160℃、170℃，而反应时间也可以调整为15h、14h、12h、8h、6h、5h，在这些反应条件下制得的混合物Ⅰ与180℃、10h的反应条件下制得的混合物Ⅰ并无明显的区别；
S2，在120℃的条件下，向混合物Ⅰ中加入75.11g(1mol)单异丙醇胺，反应8h，得到混合物Ⅱ(胺值0.82mgKOH/g)；
S3，降温至80℃，向混合物Ⅱ中通入空气6h，测得过氧化值为315.35meq/Kg时，向体系中滴加50wt％焦亚硫酸钠水溶液(焦亚硫酸钠用量为蓖麻油用量的9％)，控制在50min内滴加完成，最后在75℃的条件下，反应3h，得到混合物Ⅲ(SO3结合量1.59％)；
S4，向混合物Ⅲ中加入1mol/L的NaOH的碱性水溶液，调节体系PH值至6后，加去离子水调节固含量至74.0％，即得；
经红外检测谱图分析可知，得到复合表面活性剂产品，且复合表面活性剂由通式(Ⅰ)和通式(Ⅱ)表示的化合物组成；
其中，R1为(CH2CH2CH2O)n1H，R2为(CH2CH2CH2O)n2H，R3为(CH2CH2CH2O)n3H，n1+n2+n3＝5；M为Na+。
而在其他实施例中，体系PH值还可以为7、8，固含量也可以调整为75％、76％，在这些条件下制得的产品与本申请实施例所得产品并无明显区别。
实施例3
一种复合表面活性剂，通过如下步骤制得：
S1，用蒸馏水把5L高压反应釜清洗4次，烘干，并冷却至80℃，将965g(1mol)蓖麻油和3.47g碱性催化剂(NaOH)加入高压反应釜，升温至130℃，真空脱水1h后，加入348g(6mol)环氧丙烷，在150℃的条件下，反应12h，得到混合物Ⅰ(羟值115.4mgKOH/g，分子量为1313)；
其中，NaOH的用量占蓖麻油、环氧丙烷、单异丙醇胺的重量之和的0.25％；在其他实施例中，反应温度可以为120℃、130℃、140℃、160℃、180℃，而反应时间也可以调整为15h、14h、10h、8h、6h、5h，在这些反应条件下制得的混合物Ⅰ与150℃、12h的反应条件下制得的混合物Ⅰ并无明显的区别；
S2，在140℃的条件下，向混合物Ⅰ中加入75.11g(1mol)单异丙醇胺，反应5h，得到混合物Ⅱ(胺值0.81mgKOH/g)；
S3，降温至90℃，向混合物Ⅱ中通入空气6h，测得过氧化值为309.55meq/Kg时，向体系中滴加50wt％焦亚硫酸钠水溶液(焦亚硫酸钠用量为蓖麻油用量的10％)，控制在1h内滴加完成，最后在90℃的条件下，反应5h，得到混合物Ⅲ(SO3结合量1.67％)；
S4，向混合物Ⅲ中加入1mol/L的一乙醇胺的碱性水溶液，调节体系PH值至7后，加去离子水调节固含量至75.0％，即得；
经红外检测谱图分析可知，得到复合表面活性剂产品，且复合表面活性剂由通式(Ⅰ)和通式(Ⅱ)表示的化合物组成；
其中，R1为(CH2CH2CH2O)n1H，R2为(CH2CH2CH2O)n2H，R3为(CH2CH2CH2O)n3H，n1+n2+n3＝6；M为一乙醇胺。
而在其他实施例中，体系PH值还可以为6、8，固含量也可以调整为74％、76％，在这些条件下制得的产品与本申请实施例所得产品并无明显区别。
实施例4
一种复合表面活性剂，通过如下步骤制得：
S1，用蒸馏水把5L高压反应釜清洗4次，烘干，并冷却至80℃，将965g(1mol)蓖麻油和3.01g碱性催化剂(粉状甲酸钠)加入高压反应釜，升温至130℃，真空脱水1h后，加入464g(8mol)环氧丙烷，在160℃的条件下，反应7h，得到混合物Ⅰ(羟值106mgKOH/g，分子量为1429)；
其中，粉状甲酸钠的用量占蓖麻油、环氧丙烷、单异丙醇胺的重量之和的0.2％；在其他实施例中，反应温度可以为120℃、130℃、140℃、170℃，180℃，而反应时间也可以调整为15h、14h、10h、8h、6h、5h，在这些反应条件下制得的混合物Ⅰ与160℃、7h的反应条件下制得的混合物Ⅰ并无明显的区别；
S2，在140℃的条件下，向混合物Ⅰ中加入75.11g(1mol)单异丙醇胺，反应5h，得到混合物Ⅱ(胺值0.74mgKOH/g)；
S3，降温至80℃，向混合物Ⅱ中通入空气6h，测得过氧化值为290.66meq/Kg时，向体系中滴加50wt％焦亚硫酸钠水溶液(焦亚硫酸钠用量为蓖麻油用量的8％)，控制在35min内滴加完成，最后在90℃的条件下，反应5h，得到混合物Ⅲ(SO3结合量1.31％)。
S4，向混合物Ⅲ中加入1mol/L的二乙醇胺的碱性水溶液，调节体系PH值至7后，加去离子水调节固含量至75.0％，即得；
经红外检测谱图分析可知，得到复合表面活性剂产品，且复合表面活性剂由通式(Ⅰ)和通式(Ⅱ)表示的化合物组成；
其中，R1为(CH2CH2CH2O)n1H，R2为(CH2CH2CH2O)n2H，R3为(CH2CH2CH2O)n3H，n1+n2+n3＝8；M为二乙醇胺。
而在其他实施例中，体系PH值还可以为6、8，固含量也可以调整为74％、76％，在这些条件下制得的产品与本申请实施例所得产品并无明显区别。
实施例5
一种复合表面活性剂，通过如下步骤制得：
S1，用蒸馏水把5L高压反应釜清洗4次，烘干，并冷却至80℃，将965g(1mol)蓖麻油和3.13g碱性催化剂(1.25gKOH和1.88gNaOH的混合物)加入高压反应釜，升温至130℃，真空脱水1h后，加入522g(9mol)环氧丙烷，在150℃的条件下，反应8h，得到混合物Ⅰ(羟值101.8mgKOH/g，分子量为1487)；
其中，碱性催化剂的用量占蓖麻油、环氧丙烷、单异丙醇胺的重量之和的0.2％；在其他实施例中，反应温度可以为130℃、140℃、160℃、170℃，而反应时间也可以调整为15h、14h、10h、8h、6h、5h，在这些反应条件下制得的混合物Ⅰ与150℃、8h的反应条件下制得的混合物Ⅰ并无明显的区别；
S2，在140℃的条件下，向混合物Ⅰ中加入75.11g(1mol)单异丙醇胺，反应5h，得到混合物Ⅱ(胺值0.73mgKOH/g)；
S3，降温至100℃，向混合物Ⅱ中通入空气4h，测得过氧化值为287meq/Kg时，向体系中滴加50wt％焦亚硫酸钠水溶液(焦亚硫酸钠用量为蓖麻油用量的8.5％)，控制在40min内滴加完成，最后在90℃的条件下，反应5h，得到混合物Ⅲ(SO3结合量1.43％)。
S4，向混合物Ⅲ中加入1mol/L的三乙醇胺的碱性水溶液，调节体系PH值至7后，加去离子水调节固含量至75.0％，即得；
经红外检测谱图分析可知，得到复合表面活性剂产品，且复合表面活性剂由通式(Ⅰ)和通式(Ⅱ)表示的化合物组成；
其中，R1为(CH2CH2CH2O)n1H，R2为(CH2CH2CH2O)n2H，R3为(CH2CH2CH2O)n3H，n1+n2+n3＝9；M为三乙醇胺。
而在其他实施例中，体系PH值还可以为6、8，固含量也可以调整为74％、76％，在这些条件下制得的产品与本申请实施例所得产品并无明显区别。
实施例6
一种复合表面活性剂，通过如下步骤制得：
S1，用蒸馏水把5L高压反应釜清洗4次，烘干，并冷却至80℃，将965g(1mol)蓖麻油和3.13g碱性催化剂(1.25gKOH和1.88gNaOH的混合物)加入高压反应釜，升温至130℃，真空脱水1h后，加入522g(9mol)环氧丙烷，在150℃的条件下，反应8h，得到混合物Ⅰ(羟值102.6mgKOH/g，分子量为1459)；
其中，碱性催化剂的用量占蓖麻油、环氧丙烷、单异丙醇胺的重量之和的0.2％；在其他实施例中，反应温度可以为130℃、140℃、160℃、170℃，而反应时间也可以调整为15h、14h、10h、8h、6h、5h，在这些反应条件下制得的混合物Ⅰ与150℃、8h的反应条件下制得的混合物Ⅰ并无明显的区别；
S2，在140℃的条件下，向混合物Ⅰ中加入75.11g(1mol)单异丙醇胺，反应5h，得到混合物Ⅱ(胺值0.72mgKOH/g)；
S3，降温至100℃，向混合物Ⅱ中通入空气4h，测得过氧化值为261meq/Kg时，向体系中滴加50wt％焦亚硫酸钠水溶液(焦亚硫酸钠用量为蓖麻油用量的8.5％)，控制在40min内滴加完成，最后在90℃的条件下，反应5h，得到混合物Ⅲ(SO3结合量1.37％)。
S4，向混合物Ⅲ中加入1mol/L的氨水，调节体系PH值至7后，加去离子水调节固含量至75.0％，即得；
经红外检测谱图分析可知，得到复合表面活性剂产品，且复合表面活性剂由通式(Ⅰ)和通式(Ⅱ)表示的化合物组成；
其中，R1为(CH2CH2CH2O)n1H，R2为(CH2CH2CH2O)n2H，R3为(CH2CH2CH2O)n3H，n1+n2+n3＝9；M为NH4+。
而在其他实施例中，体系PH值还可以为6、8，固含量也可以调整为74％、76％，在这些条件下制得的产品与本申请实施例所得产品并无明显区别。
对比例
对比例1
一种表面活性剂，采用实施例1的步骤S1中得到的中间物质Ⅰ作为表面活性剂。
对比例2
一种表面活性剂，采用实施例1的步骤S2中得到的中间物质Ⅱ作为表面活性剂。
对比例3
一种表面活性剂，采用实施例1的步骤S2中得到的中间物质Ⅲ作为表面活性剂。
性能检测试验
试验一：红外谱图测试试验对象：将实施例1-6制备得到复合表面活性剂产品作为试验样品1-6，将原材蓖麻油作为空白对照品。
试验方法：采用检测试验样品1-5和对照样品1的红外谱图，并将红外数据登记在表1-2中。
表1蓖麻油的红外检测结果
表2实施例1-6的红外检测结果
实施例1制备得到的复合表面活性剂的红外谱图如图1和图2所示。根据图1和图2，并结合上表1，复合表面活性剂的红外数据谱图中无蓖麻油的特征峰存在，表明蓖麻油参与反应。进一步的，复合表面活性剂的红外数据谱图中具有酰胺键、环氧丙烷上的甲基以及磺酸基团这几个特征峰，因此证明了蓖麻油与环氧丙烷、单异丙醇胺、空气和焦亚硫酸钠发生反应。
试验二：分散、渗透和乳化性能检测
试验对象：
将实施例1-6制得的复合表面活性剂作为测试样品，对比例1-3制得的表面活性剂作为对照样品。
试验方法：
①按照HG/T 4261-2011中规定的方法进行分散性能的测定。
②按照HG/T 4266-2011中规定的方法进行含固量(表征渗透性能)的测定，用帆布从润湿到沉降到烧杯底部的时间表示。
③采用分相法进行乳化性能的测定：
实验试剂：OP-10(烷基酚聚氧氧乙烯醚)、AEO-9(脂肪醇聚氧乙烯醚，平平加)、K12(十二烷基硫酸钠)、白矿油；
实验步骤：
A1，配制0.1wt％表面活性剂溶液100mL；
A2，电子称称取10g表面活性剂溶液于50mL具塞比色管中，再用规格为20mL的量筒量取10mL白矿油加入上述比色管中，塞紧塞子后剧烈摇动10次，静置一分钟，再如此重复五次，静置，按动秒表，分离出高度为2.5mL水相时，关停秒表，记录所需时间(S)，每种表面活性剂均进行3次实验，并取平均值。
检测结果详见表3。
表3分散、渗透和乳化性能检测结果由表1数据可知，实施例1-6所得的复合表面活性剂具有较好的分散性能，经检测评定可达5级，而对比例1-3的表面活性剂仅为3级-4级；实施例1-6所得的复合表面活性剂具有较好的渗透性能，帆布从润湿到沉降到烧杯底部的时间均小于5s，而对比例1-3的表面活性剂均为8-10s；实施例1-6所得的复合表面活性剂具有较好的乳化性能，检测结果均为24h内不分层，而对比例1-3的表面活性剂仅为6h内不分层。
综上所述，本申请的复合表面活性剂具有十分优异的分散、乳化和渗透性能，在日化助剂中可以广泛应用。
试验三：色差度检测试验对象：将实施例1-6制备得到复合表面活性剂产品作为试验样品1-6，对比例1-3制备得到的产品作为对照样品1-3，将甘油作为空白样品，每组3个小样(每个小样5mL)。
试验方法：
在25℃、常压条件下，将测试样品、对照样品和空白样品分别倒入预装有1L甘油的塑料搅拌桶(透明材质)中，再在每个塑料搅拌桶内分别加入20ml亚甲基蓝的甘油溶液(即亚甲基蓝染色的甘油)，使用IKA悬臂搅拌器(MICROSTAR 15CONTROL)及总长3cm的叶轮在496rpm条件下混合搅拌20min，根据表4的色差度检测标准进行评分，并将混合搅拌第0min、3min、10min和20min的混匀效果的平均分记录在下表5中，然后将每个塑料搅拌桶中加入1L水，搅拌20min，观察是否存在分层情况，并将分层情况记录在下表5。
表4色差度检测标准
表5色度差检测结果由表5数据可知，在搅拌3min后，亚甲基蓝的甘油溶液还未扩散，此时实施例1-6中有明显的色差，在搅拌10min后，实施例1-6中基本无任何色差，且均匀度较好。而空白样品在混合20min后的色差度仅为53分，低于实施例1-6中搅拌3min后的数值，由此可知实施例1-6制得的复合表面活性剂有效提高了染料分散效果。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (9)
1.一种复合表面活性剂，其特征在于，包括通式(Ⅰ)和通式(Ⅱ)表示的化合物组成；
其中，R1为(CH2CH2CH2O)n1H，R2为(CH2CH2CH2O)n2H，R3为(CH2CH2CH2O)n3H，n1+n2+n3＝3、4、5、6、7、8或9；M各自独立地选自K+、Na+、NH4+、一乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺。
2.权利要求1所述的复合表面活性剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1，将蓖麻油与环氧丙烷混合，在120-180℃、且存在碱性催化剂的条件下，反应5-15h，得到混合物Ⅰ；
S2，在100-140℃的条件下，将混合物Ⅰ与单异丙醇胺混合，反应5-10h，得到混合物Ⅱ；
S3，降温至80-100℃，向混合物Ⅱ中通入空气3-6h，然后在75-90℃的条件下，加入焦亚硫酸钠，反应2-5h，得到混合物Ⅲ；
S4，向混合物Ⅲ中加入碱性水溶液，调节体系PH值为6.0-8.0，调节固含量至74.0-76.0％，即得复合表面活性剂。
3.根据权利要求2所述的一种复合表面活性剂的制备方法，其特征在于，在所述S1步骤中，通过羟值判断反应程度：羟值范围在100-135mg KOH/g时停止反应。
4.根据权利要求2所述的一种复合表面活性剂的制备方法，其特征在于，在所述S2步骤中，通过胺值判断反应程度：胺值范围在0.7-0.9mg KOH/g时停止反应。
5.根据权利要求2所述的一种复合表面活性剂的制备方法，其特征在于，在所述S3步骤中，通过过氧化值判断其氧化程度：过氧化值范围在260-330meq/Kg时停止反应。
6.根据权利要求2所述的一种复合表面活性剂的制备方法，其特征在于，在所述S3步骤中，通过SO3结合量判断其亚硫酸化程度：SO3结合量范围在1.3-1.7％时停止反应。
7.根据权利要求2所述的一种复合表面活性剂的制备方法，其特征在于，所述碱性催化剂选自甲醇钠、KOH、NaOH中的一种或多种混合物。
8.根据权利要求2所述的一种复合表面活性剂的制备方法，其特征在于，所述碱性水溶液中的碱性物质选自KOH、NaOH、氨水、一乙醇胺、二乙醇胺、三乙醇胺中的一种或多种混合物。
9.权利要求1所述的复合表面活性剂在制备日化助剂中的应用。
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