CN117430275A - 高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺及处理系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺及处理系统，包括以下步骤：S1：破乳，向废切削液中加入破乳剂，得到混合液；S2：隔油，将破乳后的混合液进行油、水分离，得到原料液和油；S3：三效蒸发，将原料液采用逆流的蒸发方式得到蒸馏水；S4：芬顿氧化，对蒸馏水进行芬顿氧化处理，除去蒸馏水整不能被生物降解的有机物；S5：生物处理，对芬顿氧化后的蒸馏水进行生物降解，得到达标的回用水。本发明综合物理法和化学法等传统工艺，结合高级化学氧化与生物降解方法，重组废切削液处理流程，实现废切削液环保处理，降低其对环境的危害，达到回用水的标准。

Description

高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺及处理系统

技术领域

本发明涉及切削液处理技术领域，具体涉及高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺及处理系统。

背景技术

机加工切削液被广泛应用于金属材料加工工艺过程中，其含有冷却和软化功能外，还具有降低磨损、控制传热、防腐、增加加工工件的使用寿命，节约成本和提高工作效率等作用。

切削液通常由矿物油、表活及添加剂组成。切削液废水则包含大量乳化油、有机物、切割杂质等，其化学需氧量(COD，ChemicalOxygenDemand)、固体悬浮物及含油量都较高。

废切削液废水因含油量及COD较高的影响不得直接排入自然水体中，且其中的添加剂和金属杂质进入水体后，能够影响生物系统，甚至危害人类健康。再者，由于废切削液废水具有高COD、高含油量、污染性大等特点，以及废切削液的产量逐年增多，成分复杂和稳定性强的特点，切削液废水的处理一直是工业废水处理中的难点，也是机械加工、装备制造企业亟待解决的重要问题。

发明内容

本方案提供了一种高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺及处理系统，综合物理法和化学法等传统工艺，结合高级化学氧化与生物降解方法，重组废切削液处理流程，实现废切削液环保处理，降低其对环境的危害，达到回用水的标准。

为解决上述技术问题，本发明采用了以下方案：

高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺，包括以下步骤：

S1：破乳，向废切削液中加入破乳剂，得到混合液；

S2：隔油，将破乳后的混合液进行油、水分离，得到原料液和油；

S3：三效蒸发，将原料液采用逆流的蒸发方式得到蒸馏水；

S4：芬顿氧化，对蒸馏水进行芬顿氧化处理，除去蒸馏水整不能被生物降解的有机物；

S5：生物处理，对芬顿氧化后的蒸馏水进行生物降解，得到达标的回用水。

由于采用上述技术方案，将破乳、三效蒸发、芬顿氧化与生物降解相结合，实现高浓度金属加工废切削液环保处理，整个组合工艺中，破乳和三效蒸发实现对切削液中的油、添加剂及部分难生物降解物质的分离，采用高级化学氧化技术中的芬顿氧化技术深度去除蒸馏水中不能被生物降解的有机物，最后经生物降解处理后得到符合标准的回用水，实现对废切削液 环保处理，降低其对环境的危害，该工艺综合耗能低、占地面积小、处理效率高、COD去除率高等优点。

进一步的，在S1中，添加破乳剂后，再加入酸液，直到废切削液的pH值符合要求，停止加入酸液，再将废切削液加热至20-60℃，恒温控制，并搅拌，使得废切削液与破乳剂充分反应，停止搅拌，静置10-30min，得到油水分层的混合液。

进一步的，在步骤S2中，三效蒸发采用逆流的三效蒸发方式，三效蒸发由三个相互串联的单效蒸发器构成，原料液由第三个单效蒸发器进入，蒸汽由第一个单效蒸发器进入，蒸汽的流向与原料液的流向相反。

进一步的，在步骤S5中，生物处理是将芬顿氧化后的蒸馏水依次通过调节池、厌氧池、兼氧池、好氧池、MBR池后，得到符合标准的回用水。

应用于高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺的处理系统，包括依次接通的处理罐、静置罐、三效蒸发组件、氧化罐、生物处理系统，处理罐顶部设有药剂投放箱和电机，药剂投放箱与处理罐接通，电机的输出轴与处理罐内的搅拌叶片连接，静置罐侧面设有储油罐，静置罐上设有将内部的油输送至储油罐的除油机构。

进一步的，所述处理罐顶部设有进液口，进液口底部设有过滤腔，过滤腔内安装有电磁铁，过滤腔底部设有过滤管，过滤管内设有滤芯，过滤管底部设有分流管，处理罐侧面设有储液箱，储液箱与分流管的一个出口接通，储液箱与分流管之间设有水泵。

进一步的，所述三效蒸发组件包括依次串联单效蒸发器一、单效蒸发器二、单效蒸发器三，原料液由单效蒸发器三进入，蒸汽有单效蒸发器一进入，原料液与蒸汽的流动方向相反，单效蒸发器的蒸汽管道入口安装有压力调节阀、流量调节阀。

进一步的，所述除油机构包括转动箱、驱动电机、支架，支架固定于静置罐侧壁上，转动箱中部与驱动电机连接，转动箱呈圆柱状，转动箱内部具有圆形的集油腔，转动箱侧壁上设有与集油腔接通的截止阀，转动箱周向间隔开设有挤压腔，挤压腔内滑动设有适配的挤压块，挤压块侧壁上设有亲油疏水的吸油层，挤压腔底壁设有进油孔，进油孔外侧设有弹簧，弹簧一端与挤压块连接，另一端与挤压腔底壁连接，进油孔内滑动设有位于弹簧内侧的导向杆，导向杆周向设有密封圈，导向杆一端与挤压块连接，另一端连接有跟随转动箱转动并通过其重力势能改变来驱动导向杆沿径向滑动的驱动件。

进一步的，所述驱动件包括驱动球、安装筒，安装筒两端封口，安装筒一端与导向杆连接，驱动球放置于安装筒内，挤压块跟随转动箱转动到最高点时，驱动球向下掉落并对安装筒施加向下的力，促使导向杆沿径向牵引挤压块并挤压吸油层。

进一步的，所述挤压腔两侧壁为倾斜面，挤压块两侧壁与该倾斜面适配，挤压块远离导向杆的一端向转动箱外周缘凸出，倾斜面上沿倾斜方向设有连续的齿条，挤压块跟随转动箱达到最低点时，挤压块至少一半浸入到油面以下，且挤压块外端位于水面之上。

本发明具有的有益效果：

1、本发明中，研发的高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺具有综合能耗低、占地面积小、处理效率高、COD 去除率高等特点，废切削液处理后达到回用水标准。项目工艺及系统将直接应用于加工企业的废切削液处理，在完成废切削液收集后，开展废切削液环保联合处理，降低其对环境的危害。

2、三效蒸发就是基于多效蒸发系统原理设计，主要由相互串联的三组蒸发器组成，三效蒸发系统以串联的方式运行，采用列管式循环外加热工作原理，物理受热时间短、蒸发速度快、浓缩比重大，有效保持物料原效，节能效果显著。三效蒸发系统物料受热时间短、蒸发速度快，浓缩比重大；充分地利用蒸汽热能，节能效果显著，比单效蒸发器节约蒸发量 70%左右。三效蒸发技术解决了废切削液处理过程中存在的废水含盐浓度较低、能耗较大及含磷多难以生化处理的问题。

3、芬顿（Fenton）氧化工艺以反应速率快、氧化能力强等优点被广泛应用在切削液废水的处理中。芬顿（Fenton）氧化法是一种依靠 Fe2+催化 H2O2 产生的•OH（羟基自由基）实现去除废水中残留有机污染物的方法，被广泛应用于油类废水处理中。芬顿氧化法具有操作简单、效果好等优点，在反应中产生的 芬顿污泥还会对废水中的污染物起到一定的絮凝效果。

4、利用微生物的新陈代谢作用将废切削液中的油和其它污染物进行降解，好氧生物处理即是利用好氧微生物的新陈代谢等作用对污染物进行降解，MBR生物膜法则更耐冲击，设备的占地面积小，世代周期长的微生物也可以生存，运行费用低，不产生二次污染，且经过生物处理的水水质较好、出水稳定。

5、通过驱动电机带动转动箱旋转，转动箱上安装的挤压块位于水面以上、油面以下，这样吸油层可以吸附静置罐内上层的油，当挤压块跟随转动箱转动到最高点时，驱动球向下落，产生沿径向上的拉力，促使导向杆向转动箱圆心方向移动，进而带动挤压块向下移动，同时密封圈释放对进油口的密封，吸油层与挤压强侧壁之间产生挤压，流出的油经进油口进入到集油腔暂存，实现油水分离，除油机构结构简单，效果好，成本低，易于操作。

附图说明

图1为本发明的工艺流程示意图；

图2为本发明的系统结构示意图；

图3为本除油机构的结构图；

图4为进油孔的分布图。

附图标记：1-储液箱，2-处理罐，3-静置罐，4-三效蒸发组件，401-单效蒸发器一，402-单效蒸发器二，403-单效蒸发器三，5-氧化罐，6-生物处理系统，7-除油机构，8-储油罐，9-过滤腔，10-电磁铁，11-过滤管，12-分流管，13-电机，14-搅拌叶片，15-进液口，16-药剂投放箱，17-油面，18-水面，19-集油腔，20-挤压腔，21-挤压块，22-吸油层，23-密封圈，24-安装筒，25-导向杆，26-驱动球，27-齿条，28-进油孔，29-转动箱，30-弹簧，31-驱动电机，32-支架，33-滤芯。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖向”、“纵向”、“侧向”、“水平”、“内”、“外”、“前”、“后”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“开有”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接 ，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺，包括以下步骤：

S1：破乳，向废切削液中加入破乳剂，得到混合液；

S2：隔油，将破乳后的混合液进行油、水分离，得到原料液和油；

S3：三效蒸发，将原料液采用逆流的蒸发方式得到蒸馏水；

S4：芬顿氧化，对蒸馏水进行芬顿氧化处理，除去蒸馏水整不能被生物降解的有机物；其中，芬顿（Fenton）氧化工艺以反应速率快、氧化能力强等优点被广泛应用在切削液废水的处理中。芬顿（Fenton）氧化法是一种依靠 Fe2+催化 H2O2 产生的•OH（羟基自由基）实现去除废水中残留有机污染物的方法，被广泛应用于油类废水处理中。芬顿氧化法具有操作简单、效果好等优点，在反应中产生的 芬顿污泥还会对废水中的污染物起到一定的絮凝效果；

S5：生物处理，对芬顿氧化后的蒸馏水进行生物降解，得到达标的回用水。

本实施例中，切削液废水的成分相当复杂，对 Fenton 氧化技术的参数控制造成严重影响，COD去除率不高；直接采用生物降解处理，只有约88%的物质可以通过生物降解，剩余的 12%需要再通过更深层次的处理手段。针对废切削液具有含油量高、成分复杂、难生物降解等特点，如图1所示，本方案采用破乳-三效蒸发-芬顿高级化学氧化方法、生物降解组合，即先采用化学破乳的方式实现初步的油水分离，再对分离得到的切削液废水进行Fenton 氧化法处理，高效地矿化有机污染物，最后通过生物降解后达到回用水标准。本方案研发的联合处理工艺实现废切削液环保处理，COD 去除率达 99%以上。将破乳、三效蒸发、芬顿氧化与生物降解相结合，实现高浓度金属加工废切削液环保处理，整个组合工艺中，破乳和三效蒸发实现对切削液中的油、添加剂及部分难生物降解物质的分离，采用高级化学氧化技术中的芬顿氧化技术深度去除蒸馏水中不能被生物降解的有机物，最后经生物降解处理后得到符合标准的回用水，实现对废切削液 环保处理，降低其对环境的危害，该工艺综合耗能低、占地面积小、处理效率高、COD去除率高等优点。实现结果为：（1）COD 去除率：≥99%；（2）处理后废水达到：回用水标准《GB/T19923-2005 城市污水再生利用-工业用水质》；（3）氨氮≤10mg/L；（4）总磷≤1mg/L。

优选的，在S1中，添加破乳剂后，再加入酸液，直到废切削液的pH值符合要求，停止加入酸液，再将废切削液加热至20-60℃，恒温控制，并搅拌，使得废切削液与破乳剂充分反应，停止搅拌，静置10-30min，得到油水分层的混合液。具体的，破乳过程中，在系统内部设置有自动温控装置，包括加热器、温度传感器和控制器，同时设置有搅拌装置，包括电机13和搅拌叶片14，处理罐2上部设置有添加剂投放监控设备，方便将破乳剂投放到处理罐2内。在应用时，通过加入酸液，直到处理罐2内废乳化液的 pH 值达到规定 pH 值时，停止加入酸液，pH 值可调整在 2.5～6，通过加热器将处理罐2内部温度加热至 20°C～60°C，并通过温度传感器进行恒温控制，电机13带动搅拌叶片14进行搅拌，加速添加剂（破乳剂）的混合，使废乳化液乳分解反应，而后关闭电机13，将混合液输送到静置罐3内静置 10～30min，通过除油机构7将上层浮油分离排入储油罐8中，实现油水分离。储油罐8内的油后续可以通过专用设备（焚烧炉）焚烧处理。

优选的，在步骤S2中，三效蒸发采用逆流的三效蒸发方式，三效蒸发由三个相互串联的单效蒸发器构成，原料液由第三个单效蒸发器进入，蒸汽由第一个单效蒸发器进入，蒸汽的流向与原料液的流向相反。具体的，主要由相互串联的三组蒸发器组成，同时采用列管式循环外加热工作原理，物理受热时间短、蒸发速度快、浓缩比重大，有效保持物料原效，节能效果显著。三效蒸发系统物料受热时间短、蒸发速度快，浓缩比重大；充分地利用蒸汽热能，节能效果显著，比单效蒸发器节约蒸发量 70%左右。三效蒸发技术解决了废切削液处理过程中存在的废水含盐浓度较低、能耗较大及含磷多难以生化处理的问题。蒸发后的残渣可以通过后续的专用设备（焚烧炉）进行焚烧处理。

优选的，如图1所示，在步骤S5中，生物处理是将芬顿氧化后的蒸馏水依次通过调节池、厌氧池、兼氧池、好氧池、MBR池后，得到符合标准的回用水。具体的，利用微生物的新陈代谢作用将废切削液中的油和其它污染物进行降解，好氧生物处理即是利用好氧微生物的新陈代谢等作用对污染物进行降解，MBR生物膜法则更耐冲击，设备的占地面积小，世代周期长的微生物也可以生存，运行费用低，不产生二次污染，且经过生物处理的水水质较好、出水稳定。

实施例2

应用于高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺的处理系统，包括依次接通的处理罐2、静置罐3、三效蒸发组件4、氧化罐5、生物处理系统6，处理罐2顶部设有药剂投放箱16和电机13，药剂投放箱16与处理罐2接通，电机13的输出轴与处理罐2内的搅拌叶片14连接，静置罐3侧面设有储油罐8，静置罐3上设有将内部的油输送至储油罐8的除油机构7。

具体的，如图2所示，在处理罐2内部设置有自动温控装置，包括加热器、温度传感器和控制器（图中未标出），同时设置有搅拌装置，包括电机13和搅拌叶片14，处理罐2上部设置有添加剂投放监控设备，方便将破乳剂投放到处理罐2内，破乳后的切削液进入到静置罐3内，通过加入酸液，直到处理罐2内废乳化液的 pH 值达到规定 pH 值时，停止加入酸液，pH 值可调整在 2.5～6，通过加热器将处理罐2内部温度加热至 20°C～60°C，并通过温度传感器进行恒温控制，电机13带动搅拌叶片14进行搅拌，加速添加剂（破乳剂）的混合，使废乳化液乳分解反应，而后关闭电机13，将混合液输送到静置罐3内静置 10～30min，通过除油机构7将上层浮油分离排入储油罐8中，实现油水分离。去除油后的液体进入到三效蒸发组件4，得到的蒸馏水再进入到氧化罐5内进行芬顿氧化处理，去除蒸馏水中不能被生物降解的有机物，现有用于废切削液处理的氧化罐5较为传统，不好搬运，氧化反应过程中不利于药液的充分混合，且氧化处理后内壁上会留下杂质，不利于清洗。本实施中在传统氧化罐5的基础上设置万向轮，利于后期氧化罐5的移动和后期位置的固定；通过设置清洗喷头，利于后期对氧化罐5内壁进行全面的喷射清洗。蒸发后的液体进入生物处理系统6，利用微生物的新陈代谢作用将废切削液中的油和其它污染物进行降解，好氧生物处理即是利用好氧微生物的新陈代谢等作用对污染物进行降解，MBR生物膜法则更耐冲击，设备的占地面积小，世代周期长的微生物也可以生存，运行费用低，不产生二次污染，且经过生物处理的水水质较好、出水稳定。

优选的，所述处理罐2顶部设有进液口15，进液口15底部设有过滤腔9，过滤腔9内安装有电磁铁10，过滤腔9底部设有过滤管11，过滤管11内设有滤芯33，过滤管11底部设有分流管12，处理罐2侧面设有储液箱1，储液箱1与分流管12的一个出口接通，储液箱1与分流管12之间设有水泵。具体的，设置有过滤管11与滤芯33配合，可以对切削液中含有较小的颗粒进行过滤，增加了装置的实用性；设置有分流管12可以对切削液进行分流排下，便于装置对切削液进行下一步的净化工序；设置有储液箱1与水泵配合，可以对切削液储存与排出，增加了装置的功能性，使得装置更加便于使用，扩大了适用范围。

优选的，所述三效蒸发组件4包括依次串联单效蒸发器一401、单效蒸发器二402、单效蒸发器三403，原料液由单效蒸发器三403进入，蒸汽有单效蒸发器一401进入，原料液与蒸汽的流动方向相反，单效蒸发器的蒸汽管道入口安装有压力调节阀、流量调节阀（图中未标出）。具体的，采用逆流的三效蒸发方式，单效蒸发器一401、单效蒸发器二402、单效蒸发器三403串联组合使用，蒸汽由单效蒸发器一401进入，原料液由单效蒸发器三403进入，蒸汽的流向和原料液流向相反，逆流三效蒸发过程中蒸汽的多次利用极大的提高了蒸发效率，节省了蒸汽的消耗量，生产效率高；通过在蒸汽管道入口安装有压力调节阀、流量调节阀，方便蒸汽的压力、流量进行恒值控制，保证了系统蒸发温度，进而保证了三效蒸发系统出料浓度，节省能耗、提高效率。

实施例3

优选的，所述除油机构7包括转动箱29、驱动电机31、支架32，支架32固定于静置罐3侧壁上，转动箱29中部与驱动电机31连接，转动箱29呈圆柱状，转动箱29内部具有圆形的集油腔19，转动箱29侧壁上设有与集油腔19接通的截止阀，转动箱29周向间隔开设有挤压腔20，挤压腔20内滑动设有适配的挤压块21，挤压块21侧壁上设有亲油疏水的吸油层22，挤压腔20底壁设有进油孔28，进油孔28外侧设有弹簧30，弹簧30一端与挤压块21连接，另一端与挤压腔20底壁连接，进油孔28内滑动设有位于弹簧30内侧的导向杆25，导向杆25周向设有密封圈23，导向杆25一端与挤压块21连接，另一端连接有跟随转动箱29转动并通过其重力势能改变来驱动导向杆25沿径向滑动的驱动件。

优选的，所述驱动件包括驱动球26、安装筒24，安装筒24两端封口，安装筒24一端与导向杆25连接，驱动球26放置于安装筒24内，挤压块21跟随转动箱29转动到最高点时，驱动球26向下掉落并对安装筒24施加向下的力，促使导向杆25沿径向牵引挤压块21并挤压吸油层22。

本实施例中，如图3和图4所示，转动箱29是圆柱形，内部设有封闭的集油腔19，转动箱29侧壁上设有与集油腔19接通的截止阀（图中未标出），当集油腔19内的油存满时，可以通过截止阀排至指定容器或者位置，支架32安装在静置罐3侧壁上，驱动电机31固定于支架32上，驱动电机31的输出轴与转动想中部位置连接，在转动箱29的周向间隔均匀分布多个挤压腔20，挤压腔20上端开口，挤压腔20通过进油孔28与集油腔19接通，在挤压腔20内安装有适配的挤压块21，挤压块21两侧连接有吸油层22，吸油层22与挤压腔20内壁密贴，吸油层22的材质为聚丙烯纤维、烷基乙烯聚合物纤维、聚氨酯泡沫任意一种即可，这三种材质的吸油层22具有吸油速度快、吸油率高、可重复使用的优点，在挤压块21内端（靠近集油腔19的一端）固定有导向杆25，导向杆25的直径小于进油孔28的直径，导向杆25向集油腔19内延伸，导向杆25位于集油腔19内的一端固定有圆柱形的安装筒24，安装筒24内设有驱动球26，驱动球26采用密度较大的金属材质构成，驱动球26的质量远大于挤压块21的质量，同时在还挤压块21与挤压腔20底壁之间固定有弹簧30，导向杆25侧壁上还设有密封圈23，密封圈23位于集油腔19内。当驱动电机31驱动转动箱29以较慢速度转动过程中，挤压块21跟随转动箱29转动到最高点时，驱动球26掉落到安装筒24下端（靠近转动箱29圆心的一端），而驱动球26的质量较大，使得驱动球26给到安装筒24一个向下的力，通过导向杆25带动挤压块21向下移动并压缩弹簧30，进而挤压吸油层22，同时密封圈23释放对进油孔28的密封，再者弹簧30让挤压块21与挤压腔20底壁之间具有一定间隙，使得吸油层22被挤压出的油可以经进油孔28进入到集油腔19内暂存，随着转动箱29的不断旋转，让挤压块21吸附静置罐3内的油，然后再别挤压流入集油腔19，完成油水分离。需要说明的是，当挤压块21跟随转动箱29转动到最低点时，驱动球26掉落到安装筒24下端（远离转动箱29圆心的一端），导向杆25在驱动球26压力作用下，向远离圆心的方向移动一定距离，使得密封圈23密封进油孔28，这样避免集油腔19内的油再次漏出。

实施例4

优选的，所述挤压腔20两侧壁为倾斜面，挤压块21两侧壁与该倾斜面适配，挤压块21远离导向杆25的一端向转动箱29外周缘凸出，倾斜面上沿倾斜方向设有连续的齿条27，挤压块21跟随转动箱29达到最低点时，挤压块21至少一半浸入到油面17以下，且挤压块21外端位于水面18之上。

具体的，本实施例中，在实施例3的基础上，将挤压腔20两侧壁设置呈倾斜面，使得挤压腔20的截面呈锥形，这样吸油层22在被挤压时的出油量效率更高，同时在挤压腔20的倾斜面上设有若干的齿条27，能进一步加强吸油层22被挤压时的出油效率。挤压块21的外端（远离转动箱29圆心的一端）位于转动箱29外缘之外，这样使得挤压块21与挤压腔20之间具有一定的移动空间，便于挤压吸油层22，在实际安装除油机构7时，挤压块21转动到最低点时，挤压块21有一半位于油面17以下，且挤压块21的外端位于水面18之上，这样可以增大吸油层22与油的接触面积，吸油量更多。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，依据本发明的技术实质，在本发明的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本发明技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1：破乳，向废切削液中加入破乳剂，得到混合液；

S2：隔油，将破乳后的混合液进行油、水分离，得到原料液和油；

S3：三效蒸发，将原料液采用逆流的蒸发方式得到蒸馏水；

S4：芬顿氧化，对蒸馏水进行芬顿氧化处理，除去蒸馏水整不能被生物降解的有机物；

S5：生物处理，对芬顿氧化后的蒸馏水进行生物降解，得到达标的回用水。

2.根据权利要求1所述的高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺，其特征在于，在S1中，添加破乳剂后，再加入酸液，直到废切削液的pH值符合要求，停止加入酸液，再将废切削液加热至20-60℃，恒温控制，并搅拌，使得废切削液与破乳剂充分反应，停止搅拌，静置10-30min，得到油水分层的混合液。

3.根据权利要求1所述的高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺，其特征在于，在步骤S2中，三效蒸发采用逆流的三效蒸发方式，三效蒸发由三个相互串联的单效蒸发器构成，原料液由第三个单效蒸发器进入，蒸汽由第一个单效蒸发器进入，蒸汽的流向与原料液的流向相反。

4.根据权利要求1所述的高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺，其特征在于，在步骤S5中，生物处理是将芬顿氧化后的蒸馏水依次通过调节池、厌氧池、兼氧池、好氧池、MBR池后，得到符合标准的回用水。

5.应用于上述权利要求1-4任意一项所述的高浓度金属加工废切削液环保联合处理工艺的处理系统，其特征在于，包括依次接通的处理罐（2）、静置罐（3）、三效蒸发组件（4）、氧化罐（5）、生物处理系统（6），处理罐（2）顶部设有药剂投放箱（16）和电机（13），药剂投放箱（16）与处理罐（2）接通，电机（13）的输出轴与处理罐（2）内的搅拌叶片（14）连接，静置罐（3）侧面设有储油罐（8），静置罐（3）上设有将内部的油输送至储油罐（8）的除油机构（7）。

6.根据权利要求5所述的处理系统，其特征在于，所述处理罐（2）顶部设有进液口（15），进液口（15）底部设有过滤腔（9），过滤腔（9）内安装有电磁铁（10），过滤腔（9）底部设有过滤管（11），过滤管（11）内设有滤芯（33），过滤管（11）底部设有分流管（12），处理罐（2）侧面设有储液箱（1），储液箱（1）与分流管（12）的一个出口接通，储液箱（1）与分流管（12）之间设有水泵。

7.根据权利要求5所述的处理系统，其特征在于，所述三效蒸发组件（4）包括依次串联单效蒸发器一（401）、单效蒸发器二（402）、单效蒸发器三（403），原料液由单效蒸发器三（403）进入，蒸汽有单效蒸发器一（401）进入，原料液与蒸汽的流动方向相反，单效蒸发器的蒸汽管道入口安装有压力调节阀、流量调节阀。

8.根据权利要求5所述的处理系统，其特征在于，所述除油机构（7）包括转动箱（29）、驱动电机（31）、支架（32），支架（32）固定于静置罐（3）侧壁上，转动箱（29）中部与驱动电机（31）连接，转动箱（29）呈圆柱状，转动箱（29）内部具有圆形的集油腔（19），转动箱（29）侧壁上设有与集油腔（19）接通的截止阀，转动箱（29）周向间隔开设有挤压腔（20），挤压腔（20）内滑动设有适配的挤压块（21），挤压块（21）侧壁上设有亲油疏水的吸油层（22），挤压腔（20）底壁设有进油孔（28），进油孔（28）外侧设有弹簧（30），弹簧（30）一端与挤压块（21）连接，另一端与挤压腔（20）底壁连接，进油孔（28）内滑动设有位于弹簧（30）内侧的导向杆（25），导向杆（25）周向设有密封圈（23），导向杆（25）一端与挤压块（21）连接，另一端连接有跟随转动箱（29）转动并通过其重力势能改变来驱动导向杆（25）沿径向滑动的驱动件。

9.根据权利要求8所述的处理系统，其特征在于，所述驱动件包括驱动球（26）、安装筒（24），安装筒（24）两端封口，安装筒（24）一端与导向杆（25）连接，驱动球（26）放置于安装筒（24）内，挤压块（21）跟随转动箱（29）转动到最高点时，驱动球（26）向下掉落并对安装筒（24）施加向下的力，促使导向杆（25）沿径向牵引挤压块（21）并挤压吸油层（22）。

10.根据权利要求8所述的处理系统，其特征在于，所述挤压腔（20）两侧壁为倾斜面，挤压块（21）两侧壁与该倾斜面适配，挤压块（21）远离导向杆（25）的一端向转动箱（29）外周缘凸出，倾斜面上沿倾斜方向设有连续的齿条（27），挤压块（21）跟随转动箱（29）达到最低点时，挤压块（21）至少一半浸入到油面（17）以下，且挤压块（21）外端位于水面（18）之上。