CN117399837A - 一种金属管件内缝焊接设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及焊接技术领域，具体涉及一种金属管件内缝焊接设备，包括导向机构、焊接装置以及固定装置，其中，导向机构，设于金属管件的一端，具有伸缩功能，用于在金属管件内沿焊缝移动；焊接装置，包括一个焊接头，配置于所述导向机构，用于在金属管件内执行沿管件长度方向的焊接操作；固定装置，设于金属管件的另一端，用于在所述焊接装置到达该端并完成焊接操作后固定所述焊接装置，并允许移除焊接完成的金属管件以及装载新的金属管件进行接下来的焊接操作，焊接装置的创新设计允许在完成焊接操作后自动与导向机构分离并固定于另一端的固定装置，进而实现焊接好的金属管件的快速更换。提高了整个焊接流程的效率。

Description

一种金属管件内缝焊接设备

技术领域

本发明涉及焊接技术领域，具体涉及一种金属管件内缝焊接设备。

背景技术

在许多工业制造和建设领域，特别是在高压线缆支撑架的构建中，金属管件的焊接是一个关键的制造步骤。这些管件通常需要通过内缝焊接技术来确保焊接的质量和结构的完整性。然而，现有的内缝焊接技术在操作效率和焊接质量上存在一定的局限性。

目前，在金属管件的焊接过程中，尤其是内缝焊接操作中，通常需要使用较为复杂的设备和技术。这些设备往往需要操作人员进行精确控制，以确保焊缝沿着预定路径进行。此外，在现有技术中，焊接完成后，通常需要手动移除焊接机构，以便于进行下一管件的焊接作业。这不仅增加了焊接作业的时间成本，而且在焊接机构撤出和再次探入的过程中，可能会影响焊接效率和质量。

此外，现有的焊接设备在适应不同尺寸和形状的金属管件方面也存在一定的限制。这意味着，对于不同规格的管件，可能需要进行额外的设备调整或更换，从而降低了工作效率。

因此，现有技术在提高内缝焊接操作的效率、简化操作流程以及保证焊接质量方面存在需求，尤其是在高压线缆支撑架等关键应用领域。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：现有的高压线缆支撑架用金属管件内缝焊接设备的焊接效率较低。

为了解决上述技术问题，本发明一方面提供了一种金属管件内缝焊接设备，用于提高焊接操作的效率和质量，同时简化操作流程，包括：导向机构，设于金属管件的一端，具有伸缩功能，用于在金属管件内沿焊缝移动；焊接装置，包括一个焊接头，配置于所述导向机构，用于在金属管件内执行沿管件长度方向的焊接操作；固定装置，设于金属管件的另一端，用于在所述焊接装置到达该端并完成焊接操作后固定所述焊接装置，并允许移除焊接完成的金属管件以及装载新的金属管件进行接下来的焊接操作；其中，所述焊接装置在到达所述固定装置并完成一次焊接操作后能够从所述导向机构分离，所述导向机构在所述焊接装置分离后能够独立撤出金属管件，并在新的金属管件装载后沿金属管件移动到对侧端点以重新连接所述焊接装置，以开始新的焊接操作。

根据本发明的一个实施例，所述焊接装置进一步包括：辅助定位结构，与所述焊接装置相连，配置有与金属管件内部接触的定位元件，用于在焊接操作过程中辅助定位所述焊接装置并保证焊接过程的稳定性。这一设计有助于提高焊接头在管件内部的定位精度，从而确保焊接质量。

根据本发明的一个实施例，所述辅助定位结构包括：多个可调节的接触臂，每个接触臂的一端与所述焊接装置相连，另一端配有适应金属管件内部形状的接触头；为每个接触臂配备独立的驱动装置，用于调整接触臂的伸缩和角度，以适应不同直径的金属管件；集成于所述接触臂的传感器系统，用于实时监测所述焊接装置与金属管件内部的相对位置及接触压力，并据此调整接触臂的位置和角度。这些特征进一步提升了焊接操作的自动化水平和适应性。

根据本发明的一个实施例，所述固定装置包括接收部，所述焊接装置包括对接部；所述接收部，用于接收所述对接部，包括机械锁定装置和电控释放装置，用于与所述对接部对接时二者的锁定及释放。这种机械锁定和电控释放的设计简化了焊接装置与导向机构的连接和分离过程，从而提高了焊接操作的效率。

根据本发明的一个实施例，还包括金属管件承载台，用于支撑所述导向机构、焊接装置、固定装置及金属管件；所述承载台的台面上设有凹槽，用于固定金属管件。通过这种设计，可以更稳定和方便地装载和固定待焊接的金属管件。

根据本发明的一个实施例，所述凹槽两侧的承载台台面上还设有相对设置的多组金属管件固定托，所述金属管件固定托上设有用于调整金属管件的滚轮。该配置有助于在焊接过程中保持金属管件的稳定性，并能够通过控制滚轮的滚动调整金属管件的内缝位置。

根据本发明的一个实施例，所述设备还包括一个自动管件定位系统，用于在焊接操作前自动对准金属管件与所述焊接装置；所述自动管件定位系统包括多个传感器，分布于所述金属管件承载台的台面上，用于检测金属管件的位置和角度，并将数据传输给一个中央控制单元；所述中央控制单元根据接收到的数据，自动调整所述导向机构和焊接装置的位置，并控制所述滚轮调整金属管件的转动，使其内缝始终处于焊接头的焊接范围。

根据本发明的一个实施例，所述设备还包括一个焊缝追踪系统，用于在焊接过程中自动追踪金属管件的焊缝；所述焊缝追踪系统包括焊缝检测传感器，安装于所述焊接装置，用于实时检测焊缝的位置和方向；所述焊接装置进一步包括自适应控制单元，与所述焊缝检测传感器相连，用于根据传感器检测到的焊缝数据调整焊接头的位置和焊接速度，确保焊接头始终沿着焊缝进行精确焊接。

根据本发明的一个实施例，所述设备还包括：一个数据采集单元，配置于所述焊接装置，用于实时收集焊接过程中的参数，包括但不限于焊接速度、金属管件的厚度和材质；一个参数调节单元，与所述数据采集单元相连，具有调整焊接电流、电压和保护气体流量的功能，以适应不同金属管件的焊接需求；所述参数调节单元包括电流调节器、电压调节器和流量控制阀，用于基于收集到的数据自动调整焊接条件。

根据本发明的一个实施例，所述设备还包括一个冷却系统，用于在焊接过程中冷却所述焊接装置和金属管件；所述冷却系统包括多个冷却喷嘴，分布于所述焊接装置周围，以及至少一个冷却通道，设置于所述承载台中，用于金属管件的表面冷却；所述冷却系统进一步包括一个冷却液循环单元，用于提供和循环冷却液，以及一个温度控制单元，用于根据焊接条件调节冷却液的温度和流量。

本发明的有益效果：本发明提供的金属管件内缝焊接设备通过其独特的设计，显著提高了金属管件内缝焊接的效率和质量。焊接装置的创新设计允许在完成焊接操作后自动与导向机构分离并固定于另一端的固定装置，进而实现焊接好的金属管件的快速更换。这种设计使得焊接装置在焊接头到达固定装置并完成焊接操作后不必随导向机构一起撤出管件，从而使得导向机构的移出能够更加快速，提高了整个焊接流程的效率。此外，该设计也简化了操作流程，减少了操作人员的工作强度，提高了焊接过程的安全性和可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明一个实施例提供的金属管件内缝焊接设备的主视结构示意图；

图2为本发明一个实施例提供的金属管件内缝焊接设备的立体结构示意图；

图3为本发明一个实施例提供的金属管件内缝焊接设备上焊接装置的主视结构示意图；

图4为本发明一个实施例提供的金属管件内缝焊接设备上焊接装置的立体结构示意图；

图5为本发明一个实施例提供的金属管件内缝焊接设备上固定装置的立体结构示意图。

图标：1、导向机构；11、伸缩机构；12、连接件；2、焊接装置；21、焊接头；22、接触臂；221、接触头；23、对接部；3、固定装置；31、接收部；311、机械锁定装置；312、电控释放装置；32、托架；4、金属管件承载台；41、凹槽；42、金属管件固定托；421、滚轮；43、传感器；44、冷却系统；5、中控系统。

具体实施方式

为了更清楚地理解本发明的目的、特征和优点，以下结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部。基于本发明中的实施例，本领域的普通技术人员在没有创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本实施例中，本发明提供了一种金属管件内缝焊接设备，主要用于解决传统焊接方法中存在的效率低下和焊接质量不稳定的问题，特别适用于高压线缆支撑架的搭建中使用的金属管件的焊接。

如图1及图2所示，本发明提供的金属管件内缝焊接设备包括：导向机构1，设于金属管件的一端，具有伸缩功能，包括一个伸缩机构11，本实施例中的伸缩机构11为伸缩杆，用于在金属管件内沿焊缝移动；焊接装置2，包括一个焊接头21，配置于所述导向机构1，用于在金属管件内执行沿管件长度方向的焊接操作；固定装置3，设于金属管件的另一端，用于在所述焊接装置2到达该端并完成焊接操作后固定所述焊接装置2，并允许移除焊接完成的金属管件以及装载新的金属管件进行接下来的焊接操作；其中，所述焊接装置2在到达所述固定装置3并完成一次焊接操作后能够从所述导向机构1分离，所述导向机构1在所述焊接装置2分离后能够独立撤出金属管件，并在新的金属管件装载后沿金属管件移动到对侧端点以重新连接所述焊接装置2，以开始新的焊接操作。

如图3及图4所示，焊接装置2与导向机构1之间设有连接件12，本实施例中连接件12设计成两个可控的伸缩凸钮及其相应的卡槽。

焊接装置2在完成焊接操作后，能够通过焊接装置2与导向机构1之间的连接件12自动与导向机构1分离，并在金属管件的另一端的固定装置3处固定。这一特点极大地提高了操作效率，因为它允许快速更换已焊接完成的金属管件，而无需整个导向机构1与焊接装置2一起撤出管件。这种自动分离和固定的机制，使得导向机构1能够迅速而独立地撤出，为下一个焊接过程的快速启动创造了条件。

此外，该焊接设备的设计简化了整个焊接流程，有效减少了操作人员的工作强度。自动化程度的提升不仅加快了生产速度，也提高了焊接过程的安全性和可靠性。这种自动化的焊接方法，尤其适合于大批量生产环境，其中快速、连续的操作是必需的。

本发明提供的金属管件内缝焊接设备进一步包含一个辅助定位结构，该结构直接与焊接装置2相连。辅助定位结构的主要作用是在焊接操作过程中辅助定位焊接装置2，并确保焊接过程中的稳定性，这对于提高焊接质量至关重要。

辅助定位结构特别配置有与金属管件内部接触的定位元件，这些元件设计用于精确追踪和维持焊接头21沿着金属管件内焊缝的正确位置。定位元件可能包括一系列接触式或非接触式传感器43，这些传感器43能够感知焊接头21与管件内壁之间的距离和角度，从而实时调整焊接装置2的位置。

此外，辅助定位结构的设计充分考虑了不同尺寸和形状的金属管件。例如，为了适应不同直径的管件，定位元件可采用可调节设计，允许它们在不同大小的管件内自动调整其位置，以保持与管件内壁的适当接触，同时确保焊接头21始终位于最佳焊接位置。

如图3及图4示，在本实施例中，辅助定位结构具体包括两个可调节接触臂22。每个接触臂22的一端与焊接装置2相连，而另一端则配备了专门设计的接触头221，用于与金属管件内部形状相适应。这些接触臂22的存在，极大地增强了焊接装置2在金属管件内的稳定性和定位精度。

为了确保接触臂22能够适应不同直径和形状的金属管件，每个接触臂22都配备了独立的驱动装置。这些驱动装置允许接触臂22进行精确的伸缩和角度调整。通过这种设计，接触臂22可以根据管件的具体尺寸和形状，自动调整其位置和方向，确保焊接头21始终位于最佳焊接位置。

此外，辅助定位结构还集成了一个高度先进的传感器43系统，该系统安装于接触臂22上。这些传感器43负责实时监测焊接装置2与金属管件内部的相对位置和接触压力。这种实时监测功能使得焊接装置2能够根据焊接过程中的实际情况，自动调整接触臂22的位置和角度，以保持最佳的焊接状态。

这些特征共同作用，使得焊接操作的自动化水平和适应性得到显著提升。通过自动调整接触臂22，焊接装置2能够更加精准地适应各种不同尺寸和形状的金属管件，从而确保焊接过程的高效性和焊接质量的一致性。这样的设计不仅提高了焊接效率，还大大降低了操作复杂性，使得本发明的金属管件内缝焊接设备成为高效且可靠的焊接解决方案。

如图5所示，在本发明的金属管件内缝焊接设备中，固定装置3包括接收部31和一个用于支撑焊接装置2的托架32，其中，接收部31的结构设计包括一个坚固的接收槽，用于精确地接纳焊接装置2的对接部23。这个接收槽通常由耐高温、抗腐蚀的材料制成，以适应焊接过程中的极端环境。接收槽内部配备有机械锁定装置311，这可能是一组卡扣、楔形锁紧机构或其他类似的机械结构，旨在在焊接装置2对接时可靠地锁定焊接装置2，防止其在焊接过程中的任何松动或移位。

电控释放装置312则包括一套电动驱动的释放机构，如电磁铁、伺服电机或其他电动装置，它们被集成到接收槽内。这些电动元件被配置为在接收到释放信号时，迅速激活并解除机械锁定，允许焊接装置2轻松脱离。电控释放装置312的设计兼顾了速度和精度，确保焊接装置2可以在完成焊接后迅速且安全地从导向机构1上分离，从而减少设备停机时间。

焊接装置2的对接部23则设计为与接收部31的接收槽形状相匹配，通常包括一个对接头，这个对接头可能具有圆形、方形或其他形状，以适应接收槽的内部结构。对接头的外部通常包裹有耐热材料，以保护内部机械结构不受焊接产生的高温影响。对接部23还可能包括一些导电接触点或接口，用于在对接过程中与接收部31建立电气连接，以便于电控释放装置312的激活和控制。

在本发明的金属管件内缝焊接设备中，金属管件承载台4的设计和结构对于整个焊接操作的顺利进行至关重要。承载台不仅支撑导向机构1、焊接装置2和固定装置3，还提供了稳定的平台以安置和固定待焊接的金属管件。

承载台的设计兼顾了稳定性和操作方便性。台面通常由坚固的材料制成，如钢或其他合金，以确保足够的强度和耐用性，从而承受焊接过程中产生的各种应力和高温。台面的设计特别包括一个或多个凹槽41，这些凹槽41用于准确地定位和固定金属管件。凹槽41的形状和大小设计要与待焊接的金属管件相匹配，确保管件在焊接过程中的稳定性和正确的定位。

这些凹槽41不仅起到固定金属管件的作用，还有助于简化管件装载和卸载的过程。例如，凹槽41可能具有开放式设计，方便操作人员将金属管件放置和取出。凹槽41的表面可能涂有抗磨损涂层或嵌入耐磨垫片，以减少金属管件与台面的直接摩擦，从而保护管件表面不被划伤，同时延长承载台的使用寿命。

此外，承载台可能还配备了辅助装置，如滚轮421或导轨系统，以便于在焊接前后调整金属管件的位置。这些辅助装置可以大大减轻操作人员的劳动强度，提高焊接工作的效率和精确度。

因此，通过精心设计的承载台和凹槽41结构，本发明的金属管件内缝焊接设备能够为操作人员提供一个稳定、高效且易于操作的焊接工作环境，从而显著提升焊接作业的整体性能和操作便利性。

本发明的金属管件内缝焊接设备进一步增强了其自动化和精确度，通过集成一个先进的自动管件定位系统。这个系统的核心在于它能够在焊接操作开始前，自动对准金属管件与焊接装置2，确保焊接过程的高效性和精确性。

自动管件定位系统的关键组成部分包括多个高精度传感器43，这些传感器43均匀分布于金属管件承载台4的台面上，具体可以设置台面上的凹槽41内。它们负责实时检测放置在承载台上的金属管件的确切位置和角度。这些传感器43可能包括光电传感器43、磁性传感器43、激光传感器43等，每种传感器43都能够以高精度和高响应速度捕捉金属管件的相关数据。

捕捉到的位置和角度数据被实时传输到中控系统5。这个中控系统5是系统的大脑，它根据接收到的数据，通过复杂的算法和控制逻辑，自动计算出最佳的焊接位置。然后，中央控制单元发出指令，调整导向机构1和焊接装置2的位置，确保焊接头21始终位于最佳焊接位置。

此外，中央控制单元还控制着承载台上的滚轮421系统。根据金属管件的位置和所需的焊接角度，中央控制单元可以精确地控制滚轮421的转动，从而微调金属管件的位置，确保焊缝始终处于焊接头21的焊接范围内。这种自动调整功能，尤其在处理大型或重型金属管件时显得尤为重要，因为手动调整这些管件可能非常困难且耗时。

本发明的金属管件内缝焊接设备集成了一个先进的焊缝追踪系统，用于在焊接过程中自动追踪金属管件的焊缝，从而确保焊接的精度和质量。

焊缝追踪系统的核心部分包括焊缝检测传感器43和自适应控制单元。焊缝检测传感器43安装于焊接装置2上，负责实时检测金属管件上焊缝的位置和方向。这些传感器43可能采用激光、光学或其他先进技术，能够准确识别焊缝的具体位置，即使在焊接环境复杂或焊缝形状不规则的情况下也能保持高度的灵敏度和准确性。

自适应控制单元与焊缝检测传感器43相连，根据传感器43检测到的焊缝数据，自动调整焊接头21的位置和焊接速度。这个单元利用高级算法和微处理技术，实时分析焊缝位置数据，并据此精确控制焊接头21的运动，确保焊接头21始终沿着焊缝进行精确焊接。

此外，设备还包括一个数据采集单元，配置于焊接装置2上，用于实时收集焊接过程中的各种参数，包括焊接速度、金属管件的厚度和材质等。这些数据被传输到参数调节单元，后者包括电流调节器、电压调节器和流量控制阀。参数调节单元根据收集到的数据自动调整焊接条件，如焊接电流、电压和保护气体流量，以适应不同金属管件的焊接需求。

焊接过程中的冷却同样至关重要。因此，本设备还包括一个冷却系统44，用于在焊接过程中冷却焊接装置2和金属管件。该冷却系统44包括多个冷却喷嘴，分布于焊接装置2周围，以及至少一个冷却通道，设置金属管件承载台4的凹槽41内，用于金属管件的表面冷却。冷却系统44还包括一个冷却液循环单元和一个温度控制单元，后者用于根据焊接条件调节冷却液的温度和流量，从而保持焊接过程中金属管件的适宜温度，防止过热导致的变形或损伤。

通过这种综合的焊缝追踪系统，数据采集和冷却机制，本发明的焊接设备能够实现高效、精确的自动焊接，满足现代工业生产中对焊接精度和效率的严格要求。

在本发明的金属管件内缝焊接设备中，为了进一步提升金属管件在焊接过程中的稳定性和调整便利性，承载台的设计中特别加入了多组金属管件固定托42。这些固定托位于凹槽41两侧，是保持金属管件稳定性的关键组件。

每组金属管件固定托42的设计主要考虑到了支撑金属管件及调整其位置的需求。固定托上设有用于调整金属管件位置的滚轮421系统，这些滚轮421不仅能够支撑金属管件，还允许管件在焊接前后轻松转动，以便调整焊缝的位置。滚轮421通常由耐磨材料制成，能够承受金属管件的重量而不产生过度磨损。

滚轮421系统的设计允许操作人员通过简单的手动调整或者通过自动化控制系统来精确地定位金属管件，确保焊接头21能够准确对准焊缝。这一功能在处理大型或重型金属管件时尤为重要，因为这些管件的位置调整可能更加困难且耗时。

此外，固定托的位置和角度也可能是可调的，以适应不同长度和直径的金属管件。这种设计提供了额外的灵活性，使得设备能够适用于各种不同规格的金属管件焊接作业。

金属管件内缝焊接设备的作业过程：

1.准备阶段：

通过起吊设备金属管件被放置在承载台上，该台面具有凹槽41以固定金属管件；

金属管件固定托42上的滚轮421用于调整金属管件的位置，确保焊缝处于焊接装置2的适当位置。

2.定位和对准阶段：

自动管件定位系统通过其多个传感器43检测金属管件的位置和角度；

中央控制单元接收传感器43数据，自动调整导向机构1和焊接装置2的位置；

滚轮421控制金属管件的转动，确保其内缝始终处于焊接头21的焊接范围。

3.焊接过程：

导向机构1引导焊接装置2由金属管件一端探入管体，并沿管体内缝进行焊接作业；

此过程中辅助定位结构的可调节的接触臂22上的接触头221抵接金属管件内壁，确保焊接过程中焊接装置2的稳定；

焊缝追踪系统的焊缝检测传感器43实时监测焊缝位置和方向；

单次焊接完成后，焊接装置2到达固定装置3并被锁定；

焊接装置2与导向机构1分离后，导向机构1能够快速独立撤出金属管件，为已完成焊接的金属管件的快速移出留出空间；

将新的金属管件装载到承载台上，导向机构1重新沿管件移动到对侧端点，重新连接焊接装置2以相反的焊接路径开始新的焊接操作业；

当焊接完成后导向机构1将焊接装置2带出金属件至导向机构1的起始端；

此时已经焊接两个金属管件，完成一次焊接循环。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连通”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连通，也可以通过中间媒介间接连通，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种金属管件内缝焊接设备，其特征在于，包括：

导向机构，设于金属管件的一端，具有伸缩功能，用于在金属管件内沿焊缝移动；

焊接装置，包括一个焊接头，配置于所述导向机构，用于在金属管件内执行沿管件长度方向的焊接操作；

固定装置，设于金属管件的另一端，用于在所述焊接装置到达该端并完成焊接操作后固定所述焊接装置，并允许移除焊接完成的金属管件以及装载新的金属管件进行接下来的焊接操作；

其中，所述焊接装置在到达所述固定装置并完成一次焊接操作后能够从所述导向机构分离，所述导向机构在所述焊接装置分离后能够独立撤出金属管件，并在新的金属管件装载后沿金属管件移动到对侧端点以重新连接所述焊接装置，以开始新的焊接操作。

2.根据权利要求1所述的金属管件内缝焊接设备，其特征在于，所述焊接装置进一步包括：

辅助定位结构，与所述焊接装置相连，配置有与金属管件内部接触的定位元件，用于在焊接操作过程中辅助定位所述焊接装置并保证焊接过程的稳定性。

3.根据权利要求2所述的金属管件内缝焊接设备，其特征在于，所述辅助定位结构包括：

多个可调节的接触臂，每个接触臂的一端与所述焊接装置相连，另一端配有适应金属管件内部形状的接触头；

为每个接触臂配备独立的驱动装置，用于调整接触臂的伸缩和角度，以适应不同直径的金属管件；

集成于所述接触臂的传感器系统，用于实时监测所述焊接装置与金属管件内部的相对位置及接触压力，并据此调整接触臂的位置和角度。

4.根据权利要求1所述的金属管件内缝焊接设备，其特征在于，所述固定装置包括接收部，所述焊接装置包括对接部；

所述接收部，用于接收所述对接部，包括机械锁定装置和电控释放装置，用于与所述对接部对接时二者的锁定及释放。

5.根据权利要求1所述的金属管件内缝焊接设备，其特征在于，还包括金属管件承载台，用于支撑所述导向机构、焊接装置、固定装置及金属管件；

所述承载台的台面上设有凹槽，用于固定金属管件。

6.根据权利要求5所述的金属管件内缝焊接设备，其特征在于，所述凹槽两侧的承载台台面上还设有相对设置的多组金属管件固定托，所述金属管件固定托上设有用于调整金属管件的滚轮。

7.根据权利要求6所述的金属管件内缝焊接设备，其特征在于，所述设备还包括一个自动管件定位系统，用于在焊接操作前自动对准金属管件与所述焊接装置；

所述自动管件定位系统包括多个传感器，分布于所述金属管件承载台的台面上，用于检测金属管件的位置和角度，并将数据传输给一个中央控制单元；

所述中央控制单元根据接收到的数据，自动调整所述导向机构和焊接装置的位置，并控制所述滚轮调整金属管件的转动。

8.根据权利要求1所述的金属管件内缝焊接设备，其特征在于，所述设备还包括一个焊缝追踪系统，用于在焊接过程中自动追踪金属管件的焊缝；

所述焊缝追踪系统包括焊缝检测传感器，安装于所述焊接装置，用于实时检测焊缝的位置和方向；

所述焊接装置进一步包括自适应控制单元，与所述焊缝检测传感器相连，用于根据传感器检测到的焊缝数据调整焊接头的位置和焊接速度，确保焊接头始终沿着焊缝进行精确焊接。

9.根据权利要求1所述的金属管件内缝焊接设备，其特征在于，所述设备还包括：

一个数据采集单元，配置于所述焊接装置，用于实时收集焊接过程中的参数，包括但不限于焊接速度、金属管件的厚度和材质；

一个参数调节单元，与所述数据采集单元相连，具有调整焊接电流、电压和保护气体流量的功能，以适应不同金属管件的焊接需求；

所述参数调节单元包括电流调节器、电压调节器和流量控制阀，用于基于收集到的数据自动调整焊接条件。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的金属管件内缝焊接设备，其特征在于，所述设备还包括一个冷却系统，用于在焊接过程中冷却所述焊接装置和金属管件；

所述冷却系统包括多个冷却喷嘴，分布于所述焊接装置周围，以及至少一个冷却通道，设置于所述承载台中，用于金属管件的表面冷却；

所述冷却系统进一步包括一个冷却液循环单元，用于提供和循环冷却液，以及一个温度控制单元，用于根据焊接条件调节冷却液的温度和流量。