CN117396627A - 镀Al钢板、镀Al钢板的制造方法及热冲压成型体的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种镀Al钢板，其能够抑制伴随热冲压成型时的Al镀层的氧化而侵入钢材的氢所导致的氢脆化。镀Al钢板(1)具备：具有规定的化学组成的钢基材、在钢基材上形成的包含Al和Si的镀层即Al镀层(20)、以及在Al镀层(20)上形成的氧化层(30)，氧化层(30)的厚度d为10～400nm，氧化层(30)包含氢氧化物层(31)，氢氧化物层(31)的厚度d1相对于氧化层(30)的厚度d的比率为30％以下。其中，氧化层(30)的厚度d设为在利用X射线光电子能谱法的深度方向分析中氧化物的积分强度为最大值的1/2时距表面的深度，氢氧化物层(31)的厚度d1设为在利用X射线光电子能谱法的深度方向分析中氢氧化物的积分强度为最大值的1/2时距表面的深度。
Description
技术领域
本发明涉及镀Al钢板、镀Al钢板的制造方法及热冲压成型体，更详细而言，涉及热冲压用的镀Al钢板及其制造方法、以及使用其的热冲压成型体的制造方法。
背景技术
作为以高尺寸精度成型难以确保成型性的高强度钢(特别是1500MPa以上的超高强度钢)的技术，已知有热冲压法。热冲压法是通过在将钢板加热到800℃以上的高温的状态下成型，克服成型性的课题，通过成型后的冷却得到所期望的高强度。
在热冲压法中，由于伴随着在大气中的加热，所以在钢板的表面生成氧化皮，需要在后续工序中除去。作为改善这一点的技术，已知有对钢板实施含有Si的Al镀覆以实现氧化抑制的技术。
日本特开2003-193187号公报中记载了，通过使Fe-Al系被覆的Al量为35％以下，从而抑制加工时的裂纹的产生。国际公开第2019/160106号中为了改善成型部耐腐蚀性和涂装后耐腐蚀性，记载了一种Fe-Al系镀覆热冲压部件，其将Fe-Al系镀层制成规定的结构。
在热冲压法中，由于加热时氢侵入钢材中，因此钢材的氢脆敏感性变高。国际公开第2012/120692号中记载了，为了改善耐延迟断裂性，在钢板中生成Fe-Mn系复合氧化物，在该复合氧化物与作为基体的钢的界面处捕获氢。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2003-193187号公报
专利文献2:国际公开第2019/160106号
专利文献3:国际公开第2012/120692号
专利文献4:日本特开2016-65312号公报
专利文献5:日本特开2022-31677号公报
专利文献6:日本特表2022-513595号公报
专利文献7:日本特开平6-272017号公报
发明内容
发明要解决的问题
如果对镀Al钢板实施热冲压工序，则随着Al镀层的氧化，氢有时会侵入钢材中。
本发明的课题在于提供一种镀Al钢板及其制造方法，其能够抑制伴随热冲压成型时的Al镀层的氧化而侵入钢材的氢所导致的氢脆化，并具有高可靠性。本发明的其他课题在于提供一种抑制了氢脆化的热冲压成型体。
用于解决问题的方案
本发明的一个实施方式涉及的镀Al钢板为热冲压用的镀Al钢板，其具备：钢基材；Al镀层，其是在所述钢基材上形成的包含Al和Si的镀层；以及氧化层，其在所述Al镀层上形成，所述钢基材的化学组成以质量％计为C：0.1～0.6％、Si：0.01～1.50％、Mn：0.10～3.00％、P：0.05％以下、S：0.020％以下、Al：0.10％以下、Ti：0.01～0.10％、B：0.0001～0.0100％、N：0.015％以下、Cr：0～1.0％、Mo：0～1.0％、Ni：0～1.0％、Cu：0～1.0％、Nb：0～1.0％、余量：Fe和杂质，所述氧化层的厚度为10～400nm，所述氧化层包含氢氧化物层，所述氢氧化物层的厚度相对于所述氧化层的厚度的比率为30％以下。其中，所述氧化层的厚度设为在利用X射线光电子能谱法的深度方向分析中氧化物的积分强度为最大值的1/2时距表面的深度，所述氢氧化物层的厚度设为在利用X射线光电子能谱法的深度方向分析中氢氧化物的积分强度为最大值的1/2时距表面的深度。
本发明的一个实施方式涉及的镀Al钢板的制造方法为上述镀Al钢板的制造方法，其包括将被Al镀覆的钢板加热至120～600℃的温度的预氧化工序。
本发明的一个实施方式涉及的热冲压成型体包括对上述镀Al钢板进行热冲压的工序。
发明的效果
根据本发明，可得到镀Al钢板，其能够抑制伴随热冲压成型时的Al镀层的氧化而侵入钢材的氢所导致的氢脆化，并具有高可靠性。根据本发明，另外可得到抑制了氢脆化的热冲压成型体。
附图说明
图1为本发明的一个实施方式涉及的镀Al钢板的示意性截面图。
图2为放大示出图1的氧化层的构成的示意性截面图。
图3为通过XPS测定的O1s谱图的例子。
图4为氧化物和氢氧化物的积分强度的深度方向的曲线的例子。
具体实施方式
本发明人等针对镀Al钢板的表面上形成的氧化层与在对镀Al钢板实施热冲压工序时侵入钢材中的氢量的关系进行了研究。在研究过程中发现，如果实施以规定的条件对镀Al钢板进行加热的预氧化工序，然后进行热冲压工序，则侵入钢材的氢量减少。
镀Al钢板在刚刚镀覆后的阶段，在表面具有厚度为几nm左右的氧化层(初始氧化层)。该初始氧化层从表面侧起依次包括作为富含氢氧化物的层的氢氧化物层和作为氢氧化物较少的层的氧化物层。此处的氢氧化物，如Al(OH)3、AlOOH那样，在结构中含有OH基(羟基)。另一方面，氧化物如Al2O3、AlFeO4那样，用仅是金属和氧的化学式表示。在初始氧化层中，氢氧化物层的厚度相对于氧化层的厚度的比率变得较高。当对镀Al钢板实施预氧化工序时，氧化层变厚，并且氢氧化物层的厚度相对于氧化层的厚度的比率降低。
作为在热冲压工序中侵入钢材的氢，设想为钢材表面的氢氧化物的氢和气氛中的水分的氢。认为上述的预氧化工序有助于这两者的氢的降低。即，认为通过预氧化工序，促进钢材表面的氢氧化物的氢的释放，并且氢氧化物减少的氧化层作为应对进一步氧化的保护层发挥作用，抑制热冲压工序中的氧化反应，抑制气氛中的水分的解离反应。
本发明是基于以上见解而完成的。下面，参照附图详细说明本发明的实施方式。对图中相同或相当的部分标注相同的符号，不重复其说明。各图所示的构成部件间的尺寸比不一定表示实际的尺寸比。
[镀Al钢板]
图1为本发明的一个实施方式涉及的镀Al钢板1的示意性截面图。镀Al钢板1具备钢基材10、在钢基材10上形成的Al镀层20、以及在Al镀层20上形成的氧化层30。Al镀层20和氧化层30可以形成在钢基材10的单面上，也可以形成在钢基材10的两面上。
[氧化层]
氧化层30是Al镀层20的表面氧化而形成的层，包含Al的氧化物和Al的氢氧化物。Al的氧化物例如为Al2O3、AlFeO4。Al的氢氧化物例如为Al(OH)3、AlOOH。氧化层30可以包含除Al的氧化物之外的氧化物、除Al的氢氧化物之外的氢氧化物。
图2为放大示出氧化层30的构成的示意性截面图。氧化层30包括作为富含氢氧化物的层的氢氧化物层31和作为氢氧化物较少的层的氧化物层32。氧化层30中所含的氢氧化物多分布在氧化层30的表面侧。因此在表面侧形成有氢氧化物层31，在基材侧形成有氧化物层32。
在本实施方式中，氧化层30的厚度d为10～400nm，氢氧化物层31的厚度d1相对于氧化层30的厚度d的比率为30％以下。
氧化层30作为应对镀Al钢板1的进一步氧化的保护层发挥作用。即，通过预先在镀Al钢板1上形成规定厚度的氧化层30，能够抑制热冲压工序中的氧化反应。由此，能够降低在热冲压工序期间侵入钢基材10的氢量。如果氧化层30的厚度d小于10nm，则不能充分得到该效果。另一方面，如果氧化层30的厚度d超过400nm，则氧化层30中所含的氢氧化物中的氢的影响变大。氧化层30的厚度d的下限优选为20nm。氧化层30的厚度d的上限优选为300nm，进一步优选为200nm，进一步优选为100nm，进一步优选为50nm。
氧化层30中所含的氢氧化物可以成为侵入钢基材10的氢的源。通过使氢氧化物层31的厚度d1相对于氧化层30的厚度d的比率为30％以下，能够降低从氢氧化物侵入钢材的氢量。氢氧化物层31的厚度d1相对于氧化层30的厚度d的比率优选为25％以下，进一步优选为20％以下，进一步优选为15％以下。
氧化层30的厚度d和氢氧化物层31的厚度d1通过利用X射线光电子能谱法(XPS)的深度方向分析，如下进行测定。
图3为通过XPS测定的O1s谱图的例子。O 1s谱图中包括氧化物的峰和氢氧化物的峰。从该O1s谱图中减去背景，将氧化物的峰和氢氧化物的峰波形分离，求出各自的积分强度。背景的处理使用作为XPS的数据处理典型的Shirley法。此处得到的积分强度的比率与测定的深度处的氧化物和氢氧化物的存在比率一致。
在进行利用Ar+离子的溅射的同时，反复进行溅射和XPS测定，得到氧化物和氢氧化物的积分强度的深度方向的曲线。图4为氧化物和氢氧化物的积分强度的深度方向的曲线的例子。
在此，将氢氧化物的积分强度成为最大值的1/2的位置视作氢氧化物层31与氧化物层32的层边界。另外，将氧化物的积分强度成为最大值的1/2的位置视作氧化物层32与Al镀层20的层边界。
即，氢氧化物层31的厚度d1为氢氧化物的积分强度成为最大值的1/2时距表面的深度。另外，氧化层30的厚度d为氧化物的积分强度成为最大值的1/2时距表面的深度。需要说明的是，氧化物层32的厚度d2是从氧化层30的厚度d中减去氢氧化物层31的厚度d1而得到的。
[Al镀层]
Al镀层20是包含Al和Si的镀层。在Al镀层20中，有时形成有Al与Fe和Si的金属间化合物。Al镀层20的化学组成(厚度方向的平均组成。以下，在该段落中相同)并不限于此，但例如为Al：20～100质量％、Si：1～20质量％、Fe：0～60质量％。Al镀层20的Al含量的下限优选为25质量％。Al镀层20的Al含量的上限优选为95质量％，进一步优选为90质量％，进一步优选为70质量％，进一步优选为55质量％。Al镀层20的Si含量的下限优选为2质量％，进一步优选为5质量％。Al镀层20的Si含量的上限优选为15质量％，进一步优选为12质量％。Al镀层20的Fe含量的下限优选为20质量％。Al镀层20的Fe含量的上限优选为50质量％，进一步优选为40质量％。
Al镀层20可以包含除Al、Si、Fe之外的元素。具体而言，有时添加有Be、Mg、Ca、Sr、Ba、Sc、Ti、V、Cr、Mn、Co、Ni、Cu、Zn、Zr、Y、Nb、Ce和Ta等。除Al、Si、Fe之外的元素的合计含量优选为10质量％以下，进一步优选为5质量％以下，进一步优选为3质量％以下，进一步优选为1质量％以下。
Al镀层20的厚度没有特别限定，例如为1～100μm。Al镀层20的厚度的下限优选为5μm，进一步优选为10μm，进一步优选为15μm。Al镀层20的厚度的上限优选为50μm，进一步优选为40μm，进一步优选为30μm。
[钢基材]
钢基材10例如为热轧钢板、冷轧钢板。以下，对钢基材10的化学组成进行说明。在以下的说明中，元素的含量的“％”是指质量％。
C：0.1～0.6％
碳(C)是为了确保目标机械强度而含有的。若C含量小于0.1％，则不能得到充分的机械强度的提高。另一方面，若C含量超过0.6％，则伸长率、截面收缩率容易降低。C含量的上限优选为0.5％。
Si：0.01～1.50％
硅(Si)是使机械强度提高的元素，与C同样是为了确保目标机械强度而含有的。若Si含量小于0.01％，则不能得到充分的机械强度的提高。另一方面，若Si含量超过1.50％，则由于在钢基材表层形成的Si氧化物的影响，进行镀覆时润湿性降低，可能发生未镀覆。Si含量的上限优选为0.60％。
Mn：0.10～3.00％
锰(Mn)是强化钢的强化元素之一，也是提高淬火性的元素之一。Mn还可以有效防止作为杂质之一的S引起的热加工脆性。若Mn含量小于0.10％，则不能充分得到这些效果。另一方面，若Mn含量超过3.00％，则残留奥氏体过多，强度可能降低。Mn含量的下限优选为0.50％。Mn含量的上限优选为2.00％。
P：0.05％以下
磷(P)是钢基材中所含的杂质。钢基材中所含的P有时向钢基材的晶界偏析而使钢基材的韧性降低。P含量优选尽可能少。
S：0.020％以下
硫(S)是钢基材中所含的杂质。钢基材中所含的S有时形成硫化物而使钢基材的韧性降低。S含量优选尽可能少。
Al：0.10％以下
铝(Al)通常出于钢的脱氧目的而使用。但是，当Al含量多时，钢基材的Ac3点上升，因此需要使热冲压时确保钢的淬火性所需的加热温度上升。因此，Al含量优选为0.10％以下。Al含量更优选为0.05％以下，进一步优选为0.01％以下。
Ti：0.01～0.10％
钛(Ti)是强度强化元素之一。若Ti含量小于0.01％，则不能充分得到强度提高效果、耐氧化性提高效果。另一方面，若Ti含量超过0.10％，则形成碳化物、氮化物，钢可能软质化。
B：0.0001～0.0100％
硼(B)具有淬火时发挥作用而提高强度的效果。若B含量小于0.0001％，则不能充分得到强度提高效果。另一方面，若B含量超过0.0100％，则形成夹杂物，钢基材脆化，疲劳强度可能降低。
N：0.015％以下
氮(N)是钢基材中所含的杂质。钢基材中所含的N有时形成氮化物而使钢基材的韧性降低。进一步，钢基材中所含的N有时与B键合而减少固溶B量，使B的淬火性提高效果降低。N含量优选尽可能少。N含量的上限优选为0.010％。
钢基材10包含Cr、Mo、Ni、Cu和Nb中的一种以上。Cr、Mo、Ni、Cu和Nb均为任意元素。即，钢基材10也可以不包含Cr、Mo、Ni、Cu和Nb中的任一者或全部。
Cr：0～1.0％
铬(Cr)提高淬火性，并且通过碳化物形成而增大回火软化阻力。另外，改善耐腐蚀性，对高温强度的提高也有效。因此，根据需要也可以含有。Cr含量的下限优选为0.01％。另一方面，即使含有超过1.0％，效果也饱和，导致成本的上升。
Mo：0～1.0％
钼(Mo)容易形成碳化物，增大回火软化阻力。通过与Cr复合添加，效果增加。另外，以少量改善淬火性，使晶粒粗大化温度上升，回火脆性的防止效果也高。因此，根据需要也可以含有。Mo含量的下限优选为0.01％。另一方面，即使含有超过1.0％，效果也饱和，导致成本的上升。
Ni：0～1.0％
镍(Ni)使A1相变点显著降低，使强度、韧性和淬火性提高。通过与Cr、Mo的复合添加，容易出现协同效应。另外，改善耐腐蚀性，也抑制低温脆化。因此，根据需要也可以含有。Ni含量的下限优选为0.01％。另一方面，即使含有超过1.0％，效果也饱和，导致成本的上升。
Cu：0～1.0％
铜(Cu)使淬火性和耐腐蚀性提高。因此，根据需要也可以含有。Cu含量的下限优选为0.01％。另一方面，即使含有超过1.0％，效果也饱和，导致成本的上升。
Nb：0～1.0％
铌(Nb)使淬火性提高。Nb比作为钢的主成分的Fe的金属半径大，密度也高，因此难以固溶于Fe的基体，在钢材的晶界析出，从而具有防止晶粒粗大化的作用。另外，也抑制回火脆性。因此，根据需要也可以含有。Nb含量的下限优选为0.01％。另一方面，即使含有超过1.0％，效果也饱和，导致成本的上升。
钢基材10的化学组成的余量为Fe和杂质。这里所说的杂质是指从作为钢的原料利用的矿石、废料混入的元素，或者从制造过程的环境等混入的元素。杂质例如，除了上述举出的元素之外，还有Zn、Co、Sn、V、As、Zr、Ca、Mg等。
[镀Al钢板的制造方法]
接着，对镀Al钢板1的制造方法的一例进行说明。
[镀覆工序]
利用热浸镀法在钢基材10的表面形成Al镀层20。镀浴的温度优选为600～700℃。若镀浴的温度低于600℃，则镀浴变为低粘度，难以均匀镀覆。若镀浴的温度高于700℃，则由于挥发在短时间内成分变化，工序管理变难。
镀浴除了Al还含有Si。镀浴中的Si含量例如为1～20质量％，优选为5～15质量％。镀浴还可以包含除Al和Si之外的元素。具体而言，镀浴中除了Fe、Al、Si、O和H之外，有时添加Be、Mg、Ca、Sr、Ba、Sc、Ti、V、Cr、Mn、Co、Ni、Cu、Zn、Zr、Y、Nb、Ce和Ta等。Al镀层20和氧化层30的金属成分比率因镀浴的化学组成而变化，但只要在镀覆工序中形成的镀层是以Al为主体的层，就可以应用。镀浴中的Al含量的下限优选为70质量％，优选为80质量％，进一步优选为85质量％，进一步优选为88质量％。
将钢基材10例如保持在700～800℃后，浸渍于镀浴中。镀覆工序优选在非氧化性气氛(包括还原性气氛)中实施全部工序。这是因为，在氧化性气氛中，由于钢基材10的表面氧化，有时镀覆不均匀，而且由于镀浴氧化而产生损耗。Al镀层20的厚度可以通过镀浴的温度、粘度、浸渍时间、气体喷吹等进行调整。
上述说明了通过热浸镀法形成镀层的情况，但也可以通过蒸镀、喷镀来代替热浸镀法，形成镀层。在这种情况下，可以使用Al合金，也可以将Al和添加元素分别进行蒸镀或喷镀。
[预氧化工序]
进行以规定的条件加热被Al镀覆的钢板的预氧化工序。具体而言，将被Al镀覆的钢板加热至120～600℃的温度(120℃以上且600℃以下的范围内的任意温度)。
若预氧化的温度低于120℃，则来自初始氧化层的脱水进行缓慢，有时不能充分降低氢氧化物层31的厚度d1相对于氧化层30的厚度d的比率。另一方面，若预氧化的温度超过600℃，则有时难以适当地控制氧化层30的厚度d。另外，由于Al镀层20与钢基材10形成合金或钢基材10变质，有时加工性降低而不适合作为热冲压用钢板。预氧化的温度的下限优选为150℃，进一步优选为180℃。预氧化的温度的上限优选为400℃，进一步优选为300℃，进一步优选为250℃。
保持时间也依赖于温度、其他条件，但例如为1分钟～48小时。保持时间的下限优选为20分钟，进一步优选为40分钟。保持时间的上限优选为24小时，进一步优选为12小时，进一步优选为4小时，进一步优选为2小时。
预氧化工序优选在氧化性气氛下进行，从成本方面而言特别优选在大气中进行。当然，预氧化工序只要不在过度的非氧化性气氛下即可进行，例如即使在减压下、还原性气氛下、非活性气体气氛下、高露点环境下等进行预氧化工序，也可以根据条件形成所期望的氧化层30。预氧化工序的气氛优选露点为-70℃以上，进一步优选为-30℃以上，进一步优选为0℃以上。预氧化工序的气氛优选氧气分压为0.001MPa以上，进一步优选为0.01MPa以上。
预氧化工序的加热方式是任意的，例如可以使用高温炉、通电加热。升温速度和降温速度是任意的，例如可以设为10～1000℃/s。
预氧化工序可以在镀覆工序后、经过镀覆的钢板供给热冲压工序之前的任意时刻进行。预氧化工序例如也可以在镀覆工序后的卷取工序时、卷取后的卷保管时、以及热冲压工序前的卷展开时的任一时刻进行。
通过以上工序，制得镀Al钢板1。镀Al钢板1中，氧化层30的厚度d为10～400nm，氢氧化物层31的厚度d1相对于氧化层30的厚度d的比率为30％以下。由此，可得到镀Al钢板，其能够抑制伴随热冲压时Al镀层的氧化而侵入钢材的氢所导致的氢脆化，并具有高可靠性。
镀Al钢板1可以适宜用作热冲压用钢板。对镀Al钢板1实施的热冲压工序没有特别限定，例如如下。将镀Al钢板1整形为规定的尺寸后进行加热。加热方式可以任意是高温炉和通电加热。保持温度优选设为850～950℃，保持时间优选设为2分钟以上。加热后，用模具成型的同时用模具冷却。
[热冲压成型体的制造方法]
本发明的一个实施方式涉及的热冲压成型体的制造方法具备对镀Al钢板1进行热冲压的工序。镀Al钢板1能够抑制伴随热冲压时Al镀层的氧化而侵入钢材的氢所导致的氢脆化。因此，根据基于本实施方式的热冲压成型体的制造方法，可得到抑制了氢脆化的热冲压成型体。
实施例
以下通过实施例更加具体地说明本发明。本发明不限于这些实施例。
对具有表1所示的化学组成的钢板，利用热浸镀法在钢板的两面形成了Al镀层。
[表1]
表1
镀浴的化学组成为Al-10质量％Si-2质量％Fe。镀浴中的Fe不可避免地从镀覆设备、钢板供给。热浸镀时的镀浴的温度为700℃。将钢板浸渍于镀浴中后，用气体擦拭法将附着量调整为每单面70g/m2。
然后，以后述表2所示的条件进行预氧化工序，从而制作镀Al钢板。制作多个以同一条件进行了预氧化工序的镀Al钢板，对其中一部分进行利用XPS的表面分析。
[利用XPS的表面分析]
XPS测定使用ULVAC PHI Corporation制、PHIQuantera SXM。X射线光源使用单色化的Al Kα射线(1486.6eV)，X射线照射区域为直径约100μm的区域。
反复进行短时间的溅射和XPS测定，得到氧化物和氢氧化物的积分强度的深度方向的曲线。利用Ar+离子的溅射为加速电压4kV，溅射区域为1mm×1mm。溅射速率以SiO2换算计为75.1nm/分钟。
根据氧化物和氢氧化物的积分强度的深度方向的曲线，通过上述说明的方法，求出氧化层30的厚度d和氢氧化物层31的厚度d1。
[热冲压工序和氢分析]
将预氧化工序后的镀Al钢板在炉温900℃的电阻炉中加热并使均热时间为5分钟。然后，在用模具成型的同时用模具冷却，得到热冲压成型体。
将热冲压成型体保管在液氮中，直接进行程序升温脱附分析来定量氢量。求出截至250℃的氢量累积值。需要说明的是，认为若氢量超过0.7质量ppm，则不适合为1.5GPa级的钢材，若超过0.5质量ppm，则不适合为1.8GPa级的钢材。
将预氧化工序的条件、利用XPS的表面分析的结果、以及氢分析的结果示于表2。
[表2]
如表2所示，代号A01～A11的镀Al钢板的氧化层的厚度d在10～400nm的范围内，氢氧化物层的厚度d1相对于氧化层的厚度d的比率为30％以下。由这些镀Al钢板制造的热冲压成型体的氢量均为0.2质量ppm以下。
与此相对，由代号a1～a8的镀Al钢板制造的热冲压成型体的氢量均为0.5质量ppm以上。
代号a1的镀Al钢板为未进行预氧化工序的情况的例子。代号a1的镀Al钢板的氧化层的厚度d小于10nm，氢氧化物层的厚度d1相对于氧化层的厚度d的比率高于30％。
代号a2、a4和a6的镀Al钢板的氧化层的厚度d在10～400nm的范围内，但氢氧化物层的厚度d1相对于氧化层的厚度d的比率高于30％。
代号a3的镀Al钢板的氢氧化物层的厚度d1相对于氧化层的厚度d的比率为30％以下，但氧化层的厚度d大于400nm。代号a5和a7的镀Al钢板的氢氧化物层的厚度d1相对于氧化层的厚度d的比率为30％以下，但氧化层的厚度d小于10nm。代号a8的镀Al钢板的氢氧化物层的厚度d1相对于氧化层的厚度d的比率高于30％，氧化层的厚度d也小于10nm。
以上对本发明的实施方式进行了说明，但上述实施方式不过是用于实施本发明的示例。因此，本发明不限定于上述实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内对上述实施方式适当进行变形来实施。
附图标记说明
1镀Al钢板
10 钢基材
20 Al镀层
30 氧化层
31 氢氧化物层
32 氧化物层
Claims (3)
1.一种热冲压用的镀Al钢板，其具备：
钢基材；
Al镀层，其是在所述钢基材上形成的包含Al和Si的镀层；以及
氧化层，其在所述Al镀层上形成，
所述钢基材的化学组成以质量％计为C：0.1～0.6％、
Si：0.01～1.50％、
Mn：0.10～3.00％、
P：0.05％以下、
S：0.020％以下、
Al：0.10％以下、
Ti：0.01～0.10％、
B：0.0001～0.0100％、
N：0.015％以下、
Cr：0～1.0％、
Mo：0～1.0％、
Ni：0～1.0％、
Cu：0～1.0％、
Nb：0～1.0％、
余量：Fe和杂质，
所述氧化层的厚度为10～400nm，
所述氧化层包含氢氧化物层，所述氢氧化物层的厚度相对于所述氧化层的厚度的比率为30％以下，
其中，所述氧化层的厚度设为在利用X射线光电子能谱法的深度方向分析中氧化物的积分强度为最大值的1/2时距表面的深度，所述氢氧化物层的厚度设为在利用X射线光电子能谱法的深度方向分析中氢氧化物的积分强度为最大值的1/2时距表面的深度。
2.一种权利要求1所述的镀Al钢板的制造方法，其包括将被Al镀覆的钢板加热至120～600℃的温度的预氧化工序。
3.一种热冲压成型体的制造方法，其包括对权利要求1所述的镀Al钢板进行热冲压的工序。
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