KR101253818B1 - 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판, 이를 이용한 열간 프레스 부재 및 이들의 제조방법 - Google Patents
표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판, 이를 이용한 열간 프레스 부재 및 이들의 제조방법 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 열간 프레스 성형시 아연도금층의 열화를 방지하고, 열간 프레스 성형 후 도금층 표면에 형성되는 산화물의 발생을 최소화 할 수 있는 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판에 관한 것이다.
본 발명은 용융아연 도금층, 상기 용융아연 도금층과 강판 사이에 존재하는 산화피막 및 상기 강판의 표면으로부터 1㎛이내에 존재하는 선도금금속 함유층을 포함하는 열간 프레스용 용융아연도금강판에 있어서,
상기 산화피막의 평균두께는 50㎚이하이며, 상기 선도금금속 함유층은 3중량% 이상의 선도금금속을 함유하는 것을 특징으로 하는 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판과 이를 이용한 열간 프레스 부재 및 이들의 제조방법에 관한 것이다.
열간 프레스 성형(hot press forming), 용융아연도금강판(galvanized steel sheet), 선도금(pre-plateing)
Description
본 발명은 열간 프레스 성형용 용융아연도금강판에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 열간 프레스 성형시 도금층의 열화를 방지하여, 안정적인 도금층을 확보할 수 있는 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판, 이를 이용한 열간 프레스 부재 및 이들의 제조방법에 관한 것이다.
최근 환경 규제에 따른 자동차 연비 감소를 목적으로 고강도 강판에 대한 수요가 급증하고 있다. 자동차 강판이 고강도화 됨에 따라 프레스 성형시 마모, 파단 등이 발생하기 쉬우며 복잡한 제품 성형이 곤란해진다. 따라서 이러한 문제점을 해결하고자 강판을 가열하여 열간 상태에서 성형 가공하는 열간 프레스 공정에 의한 제품 생산이 크게 증가하고 있다.
열간 프레스 강판은 통상 800~900℃로 가열한 상태에서 프레스 가공을 거치 게 되는데 가열시 강판 표면이 산화되어 스케일이 생성되게 된다. 따라서 제품 성형후 스케일을 제거하는 쇼트 브라스트와 같은 별도의 공정이 필요하게 되며, 제품의 내식성 또한 도금재에 비하여 열위하게 된다.
따라서 이러한 문제점을 해결하고자, 미국등록특허 US6296805호에서와 같이 강판 표면에 Al계 도금을 실시하여 가열로에서 도금층이 유지되면서 강판 표면의 산화 반응을 억제하고 Al의 부동태 피막 형성을 이용하여 내식성을 증대시키는 제품이 개발되어 상용화 되어 있다.
그러나 상기 Al 도금재의 경우 고온에서의 내열성은 우수하지만 희생 양극 방식의 Zn 도금에 비하여 내식성이 열위하며 또한 제조 단가가 증가하게 되는 단점이 있다.
그러나 Zn의 경우 Al에 비하여 고온에서의 내열성이 크게 열위하여 통상적인 방법으로 제작된 Zn 도금강판은 800~900℃의 고온 에서 Zn층의 합금화 및 고온 산화로 도금층이 불균일하게 형성되고 도금층중 Zn의 비율이 30% 미만으로 하향되어 내부식성 측면에서 도금재로서의 기능이 축소되는 문제가 있다.
본 발명의 일측면은 아연 도금을 이용한 도금재를 열간 프레스 성형시 아연도금층의 열화를 방지하고, 열간 프레스 성형 후 도금층 표면에 형성되는 산화물의 발생을 최소화 할 수 있는 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판, 이를 이용한 열간 프레스 부재 및 이들의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명은 용융아연 도금층,
상기 용융아연 도금층과 강판 사이에 존재하는 산화피막 및
상기 강판의 표면으로부터 1㎛이내에 존재하는 선도금금속 함유층을 포함하는 열간 프레스용 용융아연도금강판에 있어서,
상기 산화피막의 평균두께는 50㎚이하이며, 상기 선도금금속 함유층은 3중량% 이상의 선도금금속을 함유하고,
상기 선도금금속은 산소 1몰당 금속의 산화물 형성에서 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Cr보다 작은 금속인 것을 특징으로 하는 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판 그 제조방법을 제공한다.
상기 선도금금속은 산소 1몰당 금속의 산화물 형성에서 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Cr보다 작은 금속인 것을 특징으로 하는 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판 그 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 용융아연도금강판에 대하여, 열간 프레스 성형 후 용융아연도금층 표면에 형성된 1.5㎛이하의 산화물층을 포함하는 열간프레스 부재 및 그 제조방법을 제공한다.
본 발명의 용융아연도금강판은 소둔 전에 산소 친화력이 적은 금속을 유효한 두께로 선도금하여 강판 표면에 소둔 산화물의 생성을 억제하여 균일한 아연 도금층을 형성하고, 프레스 가공 열처리시에 아연 도금층의 합금화가 촉진되어 아연 도금층의 용융온도가 단시간내에 상승함으로서, 도금층의 열화를 방지할 수 있고, 열간 프레스 성형 후 형성된 산화물의 발생을 최소화할 수 있다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
[용융아연도금강판]
이하, 본 발명의 용융아연도금강판에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 용융아연도금강판은 용융아연 도금층, 상기 용융아연 도금층과 강판 사이에 존재하는 산화피막 및 상기 강판의 표면으로부터 1㎛이내에 존재하는 선도금금속 함유층을 포함하는 열간 프레스용 용융아연도금강판에 있어서,
상기 산화피막의 평균두께는 50㎚이하이며, 상기 선도금금속 함유층은 3중량% 이상의 선도금금속을 함유한다.
본 발명의 용융아연도금강판은 용융아연 도금층과 강판 사이에 산화피막이 형성되어 있고, 상기 산화피막의 두께는 50㎚이하인 것이 바람직하다. 상기 산화피막은 하기 제조방법에 나타난 선도금을 통하여 형성된다.
상기 산화피막은 상기 용융아연 도금층과 강판의 구성원소인 Fe, Mn 등의 합금화를 막는 확산 장벽으로서 역할을 한다. 본 발명에서는 그 두께를 50㎚이하가 되도록 함으로서, 용융아연도금층의 합금화를 촉진하여 내열성 및 프레스 성형 후의 도금 밀착성을 향상시킬 수 있다.
상기 산화피막두께를 50㎚이하인 것이 바람직하다. 상기 산화피막은 하기 제조공정에서 나타난 바와 같이, 금속 선도금을 행한 후 소둔 열처리를 행하는 과정에서 형성된다.
상기 산화 피막의 두께가 50㎚를 초과하는 경우에는 소둔 산화물의 영향으로 도금층의 합금화가 지연되어 고온 가열시 충분한 내열성을 확보할 수 없게 된다.
본 발명의 용융아연도금강판은 강판 표면으로부터 1㎛이내에 선도금금속 함유하는 층이 존재하고, 이때의 함유량은 3중량%이상을 만족한다. 선도금 금속은 선도금을 행한 후 소둔 열처리를 행하는 과정에서 금속 모재로 확산되어 표면의 농도가 낮아지게 되는데, 연구결과 표면 1㎛이내에 선도금 금속의 함유량이 3중량% 이상될 때, 아연 도금층의 내열성을 확보할 수 있다.
상기 용융아연도금층은 상기 선도금금속이 Fe일 경우에는 Fe: 0.01~7.0중량%, 나머지는 Zn 및 불가피한 불순물을 포함하고, 상기 선도금금속이 Fe외의 원소일 경우에는Fe: 5.0중량% 이하, 상기 선도금금속: 0.01~2.0중량%, 나머지는 Zn 및 기타 불가피한 불순물을 포함한다. 상기 용융아연도금층에 포함된 선도금금속은 가열시 도금층 내로 확산되어 도금층에 포함되게 되며, 특히 도금표층에 농화되면서 산화물의 성장을 억제하는 역할을 수행하므로, 도금층이 가열로 내에서 내열성을 가지게 하는 중요한 역할을 하게 된다.
상기 선도금금속은 산소 1몰당 금속의 산화물 형성에서 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Cr보다 작은 금속이고 대표적으로는 Ni이 있으며, 이외에도 Fe, Co, Cu, Sn, Sb 등이 적용될 수 있다. Ni는 산소 친화력이 Fe에 비하여 적은 원소로 Ni 선도금층이 강판 표면에 피복하고 있는 경우, 선도금 후 소둔과정에서 산화가 되지 않고 강판 표면의 친산화성 원소인 Mn, Si 등의 산화를 억제하는 역할을 하게 된다. 상기 Fe, Co, Cu, Sn, Sb도 금속 표면에 피복되면 유사한 특성을 보이게 된다.
본 발명에 적용되는 강판은 열간 프레스용 강판이면 충분하고, 이를 특별히 제한하지 않는다.
다만, 바람직하게는 중량%로 C: 0.1~0.3%, Si: 0.3%이하(0% 미포함), Mn: 1.2~2.7%, P: 0.03%이하, S: 0.01%이하, Al: 0.05%이하(0% 미포함), Ti: 0.1%이하(0% 미포함), N: 0.015%이하(0% 미포함), B: 0.0005~0.003%, Sb: 0.05%이하(0% 미포함), W: 0.05%이하(0% 미포함), Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루진 강판이 적용된다.
[열간 프레스 부재]
이하, 본 발명의 열간 프레스 부재에 대하여 상세히 설명한다. 본 발명의 열간 프레스 부재는 상기 본 발명의 용융아연도금강판을 이용하여 열간 프레스 성형을 거친 것이다.
상기 열간 프레스 부재는 용융아연도금층 표면에 1.5㎛ 이하의 산화물층을 포함한다. 본 발명에서는 열간 프레스 성형 후에 1.5㎛이하의 산화물층을 가지게 되어, 아연도금층이 안정적으로 형성되어 도금층의 Zn 함량이 30% 이상을 만족한다.
상기 용융아연도금층 표면에 형성되는 산화물층의 두께가 1.5㎛를 초과하는 경우에는 산화물의 박리가 심해져서, 제품 성형 후 쇼트 블라스트와 같은 산화물 제거공정이 필요하므로, 상기 산화물층의 두께를 1.5㎛이하로 관리하는 것이 필요하다. 그리고 상기 도금층의 Zn 함량이 30% 미만일 경우 균일한 도금층의 형성이 불가능하고, 도금층의 희생양극 특성이 악화되어 부식성이 열화되기 쉽다.
상기 산화물층은 주로 ZnO로 이루어져 있으며, 이외에도 MnO, SiO2 및 Al2O3로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상의 산화물 0.01~20중량%를 포함하는 것이 바람직하다. ZnO로 이루어진 산화물은 고온에서 내부 확산 속도가 빨라 빠르게 성장하므로 도금층을 보호할 수 없다. ZnO이외에 MnO, SiO2, Al2O3로 이루어진 산화물이 0.01~20중량% 포함하는 것이 산화물층의 성장을 억제하면서 도금층을 보호할 수 있는 보호적인 산화 피막으로서 기능을 할 수 있게 된다.
[용융아연도금강판의 제조방법]
이하, 본 발명 용융아연도금강판의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
먼저, 본 발명은 열간 프레스 성형용 강판에 대하여, 선도금 처리를 행한다. 전술한 바와 같이, Zn의 용융 온도는 420℃로 800~900℃에 이르는 열간 프레스 가열로에 놓이게 되면 액화되어 도금층이 유실될 우려가 있다. 따라서 가열로에서 초기 강판의 온도가 상승하는 동안 Zn층에 강판의 구성 원소인 Fe, Mn 등이 빠르게 합금화되어 Zn 층의 용융온도를 상승시키는 것이 필요하다.
그리고, 강판이 너무 높은 온도에 노출되거나 장시간 고온에 노출될 경우 도금층이 산화되어 도금층 표면에 두꺼운 ZnO가 생성될 경우 도금층의 소모가 심해지고, 도금층의 Zn와 강판의 소지 성분의 상호 확산이 활발하여 도금층내 Zn 함량이 적어지므로 내식성이 저하될 우려가 있다. 따라서 도금층 표면의 산화물의 성장을 최소화하며 도금층내 Zn 함량을 일정량이상 유지하여야 한다.
상기 목적을 달성하기 위하여 강판의 소둔로 장입 이전에 강판 표면에 선도금이 필요하다. 상기 선도금의 역할은 소둔로에서 냉연 강판 표면에 생성되는 산화피막의 생성을 최소화하는데 있다. 산화피막은 Zn 도금층과 강판의 구성 원소인 Fe, Mn 의 합금화를 막는 확산 장벽으로의 역할을 하는데, 선도금 처리를 하여 산화 피막의 형성을 최소화할 경우 Zn층에의 Fe, Mn의 합금화가 촉진되어 도금층이 가열로 내에서 내열성을 가질 수 있다.
상기 선도금에 적용되는 선도금 금속은 산소 1몰당 금속의 산화물 형성에 있어서, 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Cr의 경우보다 작은 금속으로 구성되어야 한다. 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Cr 보다 클 경우 선도금 자체가 산화되어 개선 효과가 없다. 상기 선도금 금속으로는 대표적으로 Ni, Fe가 적용된다.
또한 선도금은 15~200nm의 두께로 행하는 것이 바람직하다. 선도금의 두께가 15nm 미만에서는 선도금에 의한 산화물 억제 기능이 충분하지 않고, 선도금의 두께가 200nm를 초과해서 선도금에 의한 산화물 억제는 가능하나 제조 단가의 상승으로 경제적으로 불리하므로 200nm 이내로 한정한다.
상기 선도금을 행한 강판에 대하여 소둔 열처리를 행한다. 상기 소둔 열처리는 질소와 수소가 혼합된 혼합 가스 분위기에서 850℃이하의 온도범위에서 행하는 것이 바람직하다. 상기 분위기의 이슬점 온도는 -10℃ 이하가 바람직하다.
상기 혼합가스는 수소(H2)가스의 비율은 3~15 부피%이고, 나머지는 질소(N2)가스인 혼합가스가 바람직하다. H2의 비율이 3% 미만에서는 분위기 가스의 환원력이 저하되어 산화물의 생성이 용이하고 H2의 비율이 15%를 초과하는 경우, 환원력은 좋아지지만 환원력의 증가대비, 제조 비용의 증가로 너무 과다하여 경제적으로 불리하다.
상기 소둔 열처리 온도가 850℃를 초과하게 되면, 산화물의 성장 속도가 빨라지게 되어 본 발명에서 강판과 용융아연도금층 사이에 얇은 산화피막을 형성하기 어렵게 된다. 또한 상기 분위기의 이슬점 온도가 -10℃를 초과하는 경우에는 마찬가지로, 산화물의 성장 속도가 빨라지게 된다.
상기 소둔된 강판에 대하여 용융아연도금을 행한다. 상기 용용아연도금시 적용되는 용융아연도금욕은 Zn 베이스에 중량%로 Al이 0.05~0.15% 함유하고, 나머지는 불가피한 불순물로 구성되는 것이 바람직하다. 상기 Al의 함량이 0.05% 미만에서는 도금층이 불균일하게 형성되기 쉽고, Al의 함량이 0.15%를 초과해서는 Zn 도금층의 계면에 인히비션(inhibition)층이 두껍게 형성되어 열간 프레스 가열로에서의 반응 초기에 Zn층내로의 Fe, Mn 등의 확산 속도가 저하되어 가열로 내에서의 합금화가 지연되기 때문에 Al량을 0.15% 이하로 제한한다.
기타 상기 도금 조건은 통상의 방법에 의하나, 도금욕의 온도는 430~480℃ 범위 내에서 도금 작업을 수행하는 것이 바람직하다.
상기 용융아연도금은 5~30㎛의 두께가 되도록 행한다. 상기 용융아연도금층의 두께가 5㎛ 미만일 경우 열간 프레스 가열로에서 도금층내의 합금화가 과도하게 되어 열간 프레스 가공 후 도금층 중 Zn량이 현저히 떨어지며, 상기 도금층의 두께가 30㎛를 초과하는 경우, 열간 프레스 가열로에서 도금층의 합금화가 지연되어 도 금층 표면에 산화물이 빠르게 성장하며, 또한 제조 비용 측면에서도 불리하게 되기 때문에 30㎛이내로 제한한다.
상기 용융아연도금을 행한 후, 추가적으로 합금화 열처리를 할 수 있다. 도금 후 합금화 열처리를 수행하는 경우 합금화 열처리의 온도는 450℃ 이하로 제한한다. 450℃를 초과하는 경우, 도금층의 합금화가 진행되어 열간 프레스 가열로에서 내열성이 증가하지만, 도금층의 취화로 균열이 발생할 수 있으며 가열로 내에서 도금층 표면에 스케일의 성장이 증가하기 때문에 합금화 열처리 온도를 450℃ 이하로 제한한다.
[열간 프레스 부재의 제조방법]
이하, 본 발명 열간 프레스 부재의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
상기 용융아연도금강판을 열처리한 후 열간 프레스하여 열간 프레스 부재를 제조한다.
상기 열처리는 2~10℃/초의 승온속도로 900℃이하로 가열하고 10분 이하 로 유지하는 것이 바람직하다. 상기 승온속도가 2℃/초 미만일 경우 가열로에서의 재로시간이 과도하여 져서 도금층이 열화되기 쉽고, 승온 속도가 10℃/초를 초과할 때는 아연도금층이 합금화가 충분히 이루어지지 않은 상태에서 도금층의 온도가 과도하게 상승하여 아연도금층이 열화될 위험성이 있기 때문이다.
가열시 최고 온도는 900℃이내이며 최고 온도에서의 유지 시간은 10분 이내가 바람직하다.
상기 열처리 후 800~900℃의 온도범위에서 프레스 성형을 행하여 열간 프레스 부재를 제조한다.
이하, 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명한다. 다만 본 발명은 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
(실시예 1)
먼저, 선도금에 따른 소둔 열처리 후 산화피막의 두께를 알아보기 위하여, 중량%로, 0.22C-0.27Si-1.6Mn-0.02P-0.01N-0.0022B의 조성을 갖는 강판에 Ni 선도금을 0~50㎚ 형성시킨 후, 785℃에서 소둔 열처리를 행하고, 강판 표면에 형성되는 산화피막의 두께를 특정하고 그 결과를 도 1에 나타내었다.
상기 산화피막의 두께는 GOEDS 분석기를 사용하여 산소의 함량이 10중량%까지 떨어지는 지점을 산화물의 두께로 판단하였다.
도 1에 나타난 바와 같이, 선도금의 두께가 5nm인 경우 산화피막의 감소가 거의 없었으나, 15nm 이상인 경우 산화피막의 뚜렷한 감소가 관찰되었다. 따라서, 선도금의 두께가 15nm 이상인 경우 강판 표면의 산화물의 생성이 감소하고 연속성 이 감소하므로 도금층의 합금화가 촉진되는 것을 알 수 있다.
(실시예 2)
표 1에 선도금량, Zn층의 초기 두께, Z욕중 Al의 농도, 합금화 온도 등의 소재 제조 방법과 열간 프레스 후의 도금층의 두께, 도금층 위에 형성되는 산화물의 두께, 도금층 중 Zn함량의 구성 비율을 나타내었다. 도금층중 Zn 함량의 비율은 GOEDS 분석시 도금층중 Zn의 구성비를 나타내었다.
| 번호 | 선도금유무 | 선도금 두께 (㎚) |
소둔 온도 (℃) |
Zn도금층두께 (㎛) |
Zn욕 중 Al량 (wt%) |
합금화온도 (℃) |
열간 프레싱온도 (℃) |
열간 프레스후 도금층 두께 (㎛) |
열간 프레스후 산화물 두께 (㎛) |
Zn 60%이상인 상비율 (%) |
비고 |
| 1 | Ni | 50 | 785 | 14 | 0.126 | 400 | 890 | 24 | 1이하 | 55 | 발명강1 |
| 2 | Ni | 50 | 785 | 14 | 0.126 | - | 900 | 19 | 1이하 | 40 | 발명강2 |
| 3 | Fe | 80 | 800 | 13 | 0.126 | - | 850 | 16 | 1이하 | 47 | 발명강3 |
| 4 | Ni | 25 | 785 | 14 | 0.126 | - | 800 | 20 | 1이하 | 73 | 발명강4 |
| 5 | Ni | 55 | 800 | 15 | 0.126 | 400 | 850 | 22 | 1이하 | 52 | 발명강5 |
| 6 | Ni | 55 | 900 | 19 | 0.056 | - | 900 | 26 | 1이하 | 37 | 발명강6 |
| 7 | Ni | 50 | 800 | 13 | 0.22 | - | 890 | 15 | 16~7 | 16 | 비교강1 |
| 8 | - | - | 785 | 4 | 0.126 | 400 | 850 | - | 5~6 | 2 | 비교강2 |
| 9 | Ni | 15 | 785 | 7 | 0.126 | 560 | 850 | 13 | 2~5 | 15 | 비교강3 |
| 10 | Ni | 50 | 785 | 12 | 0.126 | 540 | 850 | 12 | 2~4 | 12 | 비교강4 |
| 11 | - | - | 785 | 10 | 0.22 | - | 900 | 1- | 4~6 | 5 | 비교강5 |
| 12 | - | - | 785 | 11 | 0.126 | - | 800 | 17 | 1~2 | 59 | 비교강6 |
상기 시험결과에 의하면 본 발명 범위에 있는 발명강의 경우 열간 프레스 후에 도금층 중 Zn이 37%정도이므로, 도금층 전체의 Zn의 비율이 30% 이상이고 열간 프레스 후의 산화물의 두께가 1㎛ 이내로 얇아 도금층이 안정적으로 형성된 반면, 본 발명 범위 밖의 비교강의 경우는 도금층의 Zn 비율이 낮거나 열간 프레스 후에 도금층의 두께가 과도하게 두꺼운 등 도금층이 본 발명에서 목적하는 바와 달리 형성되었다.
한편, 도 2는 발명강 1의 용융아연도금강판의 열간 프레스 성형한 후의 단면을 관찰한 사진이다. 도 2에 나타난 바와 같이, 아연도금층 표면의 산화물층의 두께가 1㎛이하이고, 도금층이 균일하게 형성되어 있음을 확인할 수 있다.
반면, 도 3은 비교강 1의 용융아연도금강판의 열간 프레스 성형한 후의 단면을 관찰한 사진이다. 도 3을 보면, Zn 합금층의 경계가 뚜렷하지 않고 이 층의 Zn 함량은 30% 미만이며, 산화물층의 두께도 3㎛이상으로 두꺼운 것을 확인할 수 있다.
도 1은 실시예 1에서 Ni 선도금량에 따른 산화피막의 두께를 나타낸 그래프이다.
도 2는 발명강 1의 용융아연도금강판의 열간 프레스 성형 후 단면을 관찰한 사진이다.
도 3은 비교강 1의 용융아연도금강판의 열간 프레스 성형한 후 단면을 관찰한 사진이다.
Claims (17)
- 용융아연 도금층,상기 용융아연 도금층과 강판 사이에 존재하는 산화피막 및상기 강판의 표면으로부터 1㎛이내에 존재하는 선도금금속 함유층을 포함하는 열간 프레스용 용융아연도금강판에 있어서,상기 산화피막의 평균두께는 50㎚이하이며, 상기 선도금금속 함유층은 3중량% 이상의 선도금금속을 함유하고,상기 선도금금속은 산소 1몰당 금속의 산화물 형성에서 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Cr보다 작은 금속인 것을 특징으로 하는 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판.
- 청구항 1에 있어서,상기 용융아연 도금층은상기 선도금금속이 Fe일 경우에는 Fe: 0.01~7.0중량%, 나머지는 Zn 및 불가피한 불순물을 포함하고,상기 선도금금속이 Fe외의 원소일 경우에는 Fe: 5.0중량% 이하, 상기 선도금금속: 0.01~2.0중량%, 나머지는 Zn 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판.
- 삭제
- 청구항 1에 있어서,상기 선도금금속은 Ni, Fe, Co, Cu, Sn, Sb로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상인 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판.
- 청구항 1에 있어서,상기 강판의 조성은 중량%로 C: 0.1~0.3%, Si: 0.3%이하(0%는 미포함), Mn: 1.2~2.7%, P: 0.03%이하, S: 0.01%이하, Al: 0.05%이하(0%는 미포함), Ti: 0.1%이하(0%는 미포함), N: 0.015%이하(0%는 미포함), B: 0.0005~ 0.003%, Sb: 0.05%이하(0%는 미포함), W: 0.05%이하(0%는 미포함), Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판.
- 청구항 1, 2, 4 및 5 중 어느 하나의 용융아연도금강판에 대하여, 열간 프레스 성형 후 용융아연 도금층 표면에 형성된 1.5㎛이하의 산화물층을 포함하는 열간프레스 부재.
- 청구항 6에 있어서,상기 열간 프레스 성형 후 용융아연 도금층의 Zn 함량이 30중량% 이상인 열간프레스 부재.
- 청구항 6에 있어서,상기 산화물층은 ZnO을 포함하고, MnO, SiO2 및 Al2O3로 이루어진 그룹에서 선택된 1종 이상의 산화물 0.01~20중량%를 포함하는 표면특성이 우수한 열간프레스 부재.
- 강판에 15~200㎚의 두께로 형성되도록 금속 선도금을 행하는 단계;상기 금속 선도금을 행한 강판을 소둔 열처리하여 선도금금속 함유층이 상기 강판의 표면으로부터 1㎛이내에 존재하고 그 위에 50nm 이하의 평균두께를 가지는 산화피막이 형성되도록 하는 단계;상기 소둔 열처리 후 용융아연도금욕에 침지하여 용융아연도금층을 형성하는 단계를 포함하고,상기 선도금금속은 산소 1몰당 금속의 산화물 형성에서 깁스자유에너지 감소량의 절대값이 Cr보다 작은 금속인 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판의 제조방법.
- 삭제
- 청구항 9에 있어서,상기 소둔 열처리는 700~900℃의 온도범위에서 행하는 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판의 제조방법.
- 청구항 9에 있어서,상기 용융 아연도금은 Al이 0.05~0.15중량%, 나머지는 Zn 및 불가피한 불순물을 포함하고, 430~480℃의 온도범위를 갖는 도금욕에 침지하여 행하는 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판의 제조방법.
- 청구항 9에 있어서,상기 용융 아연도금층을 형성한 후 추가적으로 합금화 열처리를 행하는 단계를 포함하는 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판의 제조방법.
- 청구항 13에 있어서,상기 합금화 열처리는 400℃ 내지 450℃의 온도범위에서 행하는 표면특성이 우수한 열간 프레스용 용융아연도금강판의 제조방법.
- 청구항 9 및 11 내지 14 중 어느 하나의 방법으로 제조된 용융아연도금강판을 열처리하는 단계; 및상기 열처리 후 프레스 성형을 행하는 단계를 포함하는 열간 프레스 부재의 제조방법
- 삭제
- 청구항 15에 있어서,상기 프레스 성형은 800~900℃의 온도범위에서 행하는 열간 프레스 부재의 제조방법.
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