CN117383181A - 一种自动分离运输装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动分离运输装置，包括第一输送线、第二输送线和第三输送线，所述第一输送线上设有若干分离工位，所述第二输送线上设有若干分拣分区，所述若干分离工位处设置所述第一输送线的进料端，所述第三输送线上设有若干进料分区，任意一个所述分拣分区的出料端对接一个出料分区。本发明通过设置第二输送线及其上的若干分拣分区，替代现有分离工位周围放置的较多物料箱，既减少原有分离工位处物料箱的占地空间，又能合理增加分离工位的数量，提高分拣效率，最后利用第三输送线及其上的出料分区将分离后的物料完成分流运输。

Description

一种自动分离运输装置

技术领域

本发明涉及物料运输技术领域，特别是一种自动分离运输装置。

背景技术

目前生活中随处可见塑料制品，现有塑料制品的工艺制作主要还是以注塑机生产为主，依据生产规模分类分为小批量和大批量，按照模具腔室结构分类分为一出一和一出多，即注塑机注塑一次出一个注塑件成品和注塑一次出多个成品。

目前注塑工艺中一出多产品中会存在连接各产品的废料——水口，水口能够回收成为注塑的原料再利用。现场作业通过人工分离注塑产品和水口存在的缺陷为：当分拣类型较多、分拣产品颜色较多时，工位周围需放置存储产品以及水口的物料箱较多，占地面积大，还容易出现同一颜色的不同产品放错位置的情况，影响分拣效率。

发明内容

为了克服现有技术中采用人工完成产品和水口分离、分拣工作，当分拣类型和分拣产品颜色较多时，现场单个工位周围放置的物料箱较多，占地大且容易分拣出错的上述缺点，本发明的目的是提供一种自动分离运输装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种自动分离运输装置，包括第一输送线、第二输送线和第三输送线，所述第一输送线上设有若干分离工位，所述第二输送线上设有若干分拣分区，所述若干分离工位处设置所述第一输送线的进料端，所述第三输送线上设有若干进料分区，任意一个所述分拣分区的出料端对接一个出料分区。

作为本发明的进一步改进：所述若干分拣分区的输送方向与第二输送线的输送方向一致，所述若干出料分区的输送方向与第三输送线的输送方向一致。

作为本发明的进一步改进：所述第三输送线上不同出料分区的出料端处设有物料箱。

作为本发明的进一步改进：所述第二输送线的高度大于所述第三输送线的高度。

作为本发明的进一步改进：所述第一输送线为环形输送线，所述第三输送线设于所述第一输送线的中部。

作为本发明的进一步改进：所述第三输送线和第二输送线均为直段输送线。

作为本发明的进一步改进：所述第一输送线的高度小于第三输送线的高度。

作为本发明的进一步改进：沿所述第三输送线的输送方向上设置有若干第二输送线。

作为本发明的进一步改进：所述第二输送线上的若干分拣分区的输送长度不同。

作为本发明的进一步改进：所述分离工位处设有若干物料存放箱。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明通过设置第二输送线及其上的若干分拣分区，将在分离工位处按照要求初步分离、分类后的物料进行二次分流运输，取消了目前物料分拣现场在分离工位的周围放置较多物料箱的设计，减少了原有每个分离工位处设置较多物料箱的占地面积，还能进一步合理增设第一输送线上的分离工位，从而提高分拣效率，同时配合第三输送线及其上的出料分区将分离后的物料完成分流运输。

附图说明

图1为现有技术中部分物料分拣现场布置的结构示意图。

图2为本发明一种自动分离运输装置示例之一的结构示意图。

附图标记：

1、第一输送线，11、分离工位，2、第二输送线，21、分拣分区，3、第三输送线，31、出料分区，4、物料箱，5、物料存放箱。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

为了解决现有技术中现场采用人工分离、分拣不同类型及不同颜色的产品和水口的方式，存在工位附近的物料箱占地空间大且容易出现同一颜色的不同产品放错的技术问题，现结合附图说明与实施例对本发明进一步说明：

如图1所示，本发明公开了一种自动分离运输装置，包括第一输送线1、第二输送线2和第三输送线3，所述第一输送线1上设有若干分离工位11，所述若干分离工位11处设置所述第二输送线2的进料端，物料在所述分离工位11上完成初步的分离、分拣后，经由第二输送线2的进料端完成二次分拣工序，所述第二输送线2上设有若干分拣分区21，利用划分的若干分拣分区21对初步分拣后的物料实现进一步的分离运输工作，不同类型或不同颜色的物料分类进入第二输送线2上对应的分拣分区21进料端，流入第三输送线3进行下一步的处理环节，所述第三输送线3上设有若干进料分区，任意一个所述分拣分区21的出料端对应连接一个出料分区31，通过进料分区将二次分离或分类后的物料完成分流输送。

针对现场分离工位11处放置较多物料箱4存放分离出来的产品和废料，占地面积大的情况，本申请通过设置所述第二输送线2和第三输送线3，将需要分类运输的产品或废料流动性分流运输，也即通过设置第二输送线2及其上的若干分拣分区21替代现有分离工位11周围放置的较多物料箱4，减少分离工位11处的物料箱4数量，进而减少了原有每个分离工位11处设置较多物料箱4的占地面积，进一步还能合理增设第一输送线1上的分离工位11，从而提高分拣效率，同时由于设置了分拣分区21和出料分区31，分离过程中按照分类需求(例如颜色或产品类型)完成分拣工作，避免出现同一分类标准(如颜色)的不同物料放错物料箱4的情况，一定程度上避免归类出错影响分拣效率。

在一些实施方式中，所述分离工位11可以为人工工位，即采用人工进行物料的分离、分拣工作，人工从所述第一输送线1上取下物料，按照分类需求将物料依次放入第二输送线2对应的分拣分区21上，进而流入第三输送线3的出料分区31，最后经由第三输送线3流到下一个工序。当然，所述分离工位11也可以为自动化工位，利用机械设备、夹具、机器人等自动化装置完成物料的分离、分拣工作，借用自动化装置替代人工分拣工作，进一步提高物料的分拣效率，同时自动化装置相较于人工分拣精度高、出错率低。

其中，所述第一输送线1上设有分离工位11此处意在表明可以在所述第一输送线1单独的一侧上设置若干分离工位11，也可以在所述第一输送线1的两侧均设置有若干分离工位11，分离工位11的设置间隔、数量、方式根据第一输送线1的形状、现场占地空间、物料信息有所调整。还有，关于第一输送线1、第二输送线2和第三输送线3的驱动结构等为现有技术，在本申请中不过多赘述。

另外，取消所述第三输送线3，采用所述第一输送线1、分离工位11、所述第二输送线2及若干分拣分区21也能够完成不同种类(类型)、不同颜色物料的分离运输，但是，为了提高分离效率，需要设置多条第二输送线2时，第二输送线2的长度需要较长，第二输送线2的布置需要占地空间大，以及第一输送线1、分离工位11和第二输送线2的长度方向规划存在局限性。

同理，取消所述第二输送线2，采用第一输送线1、分离工位11、第三输送线3及若干出料分区31也能够完成不同种类(类型)、不同颜色物料的分离运输，当设置多条第三输送线3提高分拣效率时，由于第三输送线3的长度需要设置较长，也存在占地空间较大的问题。但是在本申请中，即便设置多条第二输送线2，设计第二输送线2的长度无需较长或横向占地空间不大，设置一组或两组第三输送线3统一分离输送第二输送线2上过来的物料，相较于取消第二输送线2或第三输送线3的方案，本申请仅需设置较长的第三输送线3，减少了占地空间。

具体而言，第二输送线2与第三输送线3对接，所述第二输送线2起到中转分拣作用，例如将第二输送线2设于第三输送线3的上方，更好合理利用竖向空间设置第二输送线2，减少现场占地空间。

在一些实施方式中，所述若干分拣分区21可以在独立的第二输送线2上划分，也可以通过设置若干分拣输送线替代若干分拣分区21，也就是说，所述第二输送线2为一条输送线，其上划分若干分拣分区21；所述第二输送线2可以为若干分拣输送线的集合统称，此处分拣输送线与分拣分区21意义相同；所述第二输送线2还可以为多条分拣输送线的集合统称，此处多条分拣输送线上还对应划分分拣分区21，每条分拣输送线上的分拣分区21数量较少，第二输送线2和分拣分区21的组合形式还有多种，在此处不一一列举。

实际应用中，所述第二输送线2和第三输送线3既可以分离运输不同类型的物料，也可以分离运输不同颜色的物料，还可以同时分离运输不同类型的物料和不同颜色的物料。

根据实际生产情况，当现场生产多种类型、多种颜色的物料时，物料包括产品和废料，通过合理规划若干分拣分区21及出料分区31的数量，以及按照分类需求规划分拣分区21和出料分区31上运输的物料，利用分离工位11分离产品和/或废料后，按照分拣需求和分拣时间安排，将分离后的产品或废料分拣到第二输送线2上的分拣分区21，经由第三输送线3的出料分区31配合输送，从而实现分流运输不同类型和/或不同颜色的物料。

同理，在一些实施方式中，所述若干出料分区31可以在独立的第三输送线3上划分，也可以通过设置若干出料输送线替代若干出料分区31，也就是说，所述第三输送线3为一条输送线，其上划分若干出料分区31；所述第三输送线3为若干出料输送线的集合统称，此处出料输送线与出料分区31意义相同；所述第三输送线3还可以为多条出料输送线的集合统称，此处多条出料输送线上还对应划分出料分区31，每条出料输送线上的出料分区31数量较少，第三输送线3和出料分区31的组合形式还有多种，在此处不一一列举。

当然，根据实际生产和生产效率要求，现场空间中沿所述第三输送线3的输送方向上设有若干所述第二输送线2，所述若干第二输送线2分布在第一输送线1的单侧，或者所述第一输送线1的两侧均分布有所述若干第二运输路线。

在具体的示例中，当所述第一输送线1的单侧设置有若干第二输送线2，分离工位11的数量与第二运输路线的数量一致，此处第三输送线3设置一条即可，此时，所述若干第二输送线2的分布位置不作限制；当所述第二输送线2的两侧均设置有若干第二输送线2时，为了保证生产效率和空间安排，两侧的第二输送线2错落排列布置，此时所述第三输送线3可设置一条，两侧第二输送线2上的物料二次分离后进入同一条第三输送线3完成输送；也可以设置两条第三输送线3，单侧的若干第二输送线2对应一条第三输送线3。

需要说明的是，所述若干分拣分区21沿第二输送线2的宽度方向进行划分，也就是说，所述若干分拣分区21的输送方向与第二输送线2的输送方向一致；同理，所述出料分区31沿第三输送线3的宽度方向进行划分，所述若干出料分区31的输送方向与第三输送线3的输送方向一致。

在一些实施方式中，所述第二输送线2的出料端可以对接第三输送线3的前端、中部、尾端，即所述第二输送线2的出料端分布在第三输送线3上，进一步的，所述若干分拣分区21的出料端分布在第三输送线3的任意位置，更进一步的，不同分拣分区21对应有一个出料分区31，对应的，根据第二输送线2相对第三输送线3的设置位置，每条第二输送线2的进料端处安排分离工位11。

在一些实施方式中，若干第二输送线2沿第三输送线3的长度方向设置，也即第二输送线2的输送方向与第三输送线3的输送方向不一致，可以相互垂直，也可以存在一定夹角，只要第二输送线2的出料端或所述若干分拣分区21的出料端对接第三输送线3，对于第二输送线2的输送方向不作具体限制。

目前的部分分拣现场中，如图1所示，通过设置第一输送线1和若干分离工位11进行物料的分离、分拣工作，此处的第一输送线1上运输待处理的物料，每个分离工位11的周围放置了较多物料箱4，当出现多种颜色且不同类型的物料时，例如注塑的成品和水口的分离、分拣现场，人工从第一输送线1上取下产品，用剪裁工具分离成品和水口后，再根据颜色将成品和水口放到对应的框中回收，现场分拣的物料箱4占地面积更大，这就容易出现分拣出错的情况。

在一些实施方式中，所述第二输送线2的高度大于所述第三输送线3的高度，使得经过若干分拣分区21二次分离后的物料从第二输送线2的出料端直接落入第三输送线3上对应的出料分区31，由于第二输送线2高于第三输送线3，在第三输送线3的横向面积基础上并未占用现场过多的横向空间，反而充分利用了第三输送线3的上方空间，避免现场的竖向空降浪费，从一定程度上减少了单个物料分离区的占地面积。

上游物料输送到所述第一输送线1后，从第一输送线1上取下物料在分离工位11上将不同类型、颜色的产品完成分离、分拣工作，例如在所述分离工位11将注塑产品将水口分离，再将不同颜色的水口或注塑产品分拣放入第二输送线2上对应的分拣分区21，经由不同分拣分区21的出料端输送到第三输送线3，最后经由所述第三输送线3进入下一步处理环节。

在一些实施方式中，所述第三输送线3上不同出料分区31的出料端设有物料箱4，经过第三输送线3分离运输的产品进入物料箱4存储。取消在若干分离工位11附近放置较多的物料箱4，仅需统一在第三输送线3上不同出料分区31对应的出料端处放置物料箱4，以存放分类好的物料即可，从而减少了原本分离工位11处物料箱4的占地面积。

进一步合理规划分离工位11周围的占地面积时，分离工位11处可以保留部分物料箱4，也可以不放置物料箱4，直接利用第二输送线2和第三输送线3将物料分类运输到物料箱4处即可，使得分离后的物料不会过多的堆积在分离工位11的周围，又能够沿第一输送线1的输送方向设置更多的分离工位11，从而提高分拣效率。

在具体的示例中，所述若干出料分区31的出料端分别连接有承接输送线，所述承接输送线的末端与物料箱4连接。

在一些实施方式中，所述第二输送线2和第三输送线3的输送路径为直线。也即所述第二输送线2和第三输送线3为直段输送线，第二输送线2和第三输送线3的类型为皮带线、滚筒线、链板线等，具体根据分离、分拣的物料选择，当物料为注塑产品和水口，第二输送线2和第三输送线3采用皮带线。

在一些实施方式中，所述第二输送线2上的若干分拣分区21的输送长度不同，也就是说，所述若干分拣分区21距离第三输送线3的长度不同，具体的，任意一个分拣分区21距离所述第三输送线3上的每个出料分区31的长度不同，从而使得每个分拣分区21对应一个出料分区31，使得每个分拣分区21、每个出料分区31输送一类物料或一种颜色物料。

在上述示例中，将所述第二输送线2上的分拣分区21长度设置成长短不一，节约第二输送线2在现场的占地空间，当现场设置多条第二输送线2时，由于若干分拣分区21的长度不同，达到分拣不同类型、不同颜色的物料的同时，减少了自动分离运输装置的占地空间。

在具体的示例中，所述第二输送线2的输送方向与第三输送线3的输送方向相互垂直。所述第二输送线2和第三输送线3为直段输送线情况下，将第二输送线2与第三输送线3的输送方向设计成相互垂直，一定程度上减少第二输送线2的占地空间。

在具体的示例中，进一步利用现场空间，将第二输送线2的形状设置成螺旋状、环形状、回形状等等，经过弯折、回型设计将第二输送线2的输送长度延长，物料分离运输长度变长，一定程度上使第二输送线2上输送的物料数量增多。

在一些实施方式中，所述第一输送线1的输送路径为环形或直线。即所述第一输送线1可以采用环形输送线或直段输送线，其类型也可为皮带线、滚筒线、链板线等，具体根据分离、分拣的物料选择，当物料为注塑产品和水口，第一输送线1采用皮带线。

在一些实施方式中，所述第一输送线1的高度小于第三输送线3的高度，分离工位11的高度大于第一输送线1的高度，分离工位11的高度小于第三输送线3的高度。

在上述示例中，合理安排第一输送线1、第二输送线2和第三输送线3的高度，合理规划了现场工作空间，自动分离运输装置的占地空间较少，提高现场空间利用率，现场布置多条第二输送线2和多个分离工位11后，进一步提高了分拣效率。

在一些实施方式中，所述第一输送线1为环形输送线，所述第二输送线2和第三输送线3为直段输送线，所述第三输送线3设于第一输送线1的中部。第三输送线3的设置位置充分利用了环形的第一输送线1的中部空间，解决了空间浪费的问题，同时减少了第三输送线3的额外占地空间。

在一些实施方式中，所述分离工位11处设有若干物料存放箱5，该若干物料存放箱5的数量应小于现有分拣现场分离工位11处堆积的物料箱4数量，本申请中在分离工位11的附近保留部分物料存放箱5，合理利用分离工位11的空余空间，避免空间浪费。

示例的在分离工位11将第一物料和第二物料分离处理后，按照第一分类要求将第一物料放入对应的物料存放箱5中，按照第二分类要求将第二物料放入第二输送线2上对应的分拣分区21，实现分离运输，经由分拣分区21的出料端输送到第三输送线3上对应的出料分区31，最后输送到第三输送线3的出料端，落入物料箱4。

以上所述仅是本发明的具体实施例，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种自动分离运输装置，其特征在于，包括第一输送线、第二输送线和第三输送线，所述第一输送线上设有若干分离工位，所述第二输送线上设有若干分拣分区，所述若干分离工位处设置所述第一输送线的进料端，所述第三输送线上设有若干进料分区，任意一个所述分拣分区的出料端对接一个出料分区。

2.根据权利要求1所述的一种自动分离运输装置，其特征在于，所述若干分拣分区的输送方向与第二输送线的输送方向一致，所述若干出料分区的输送方向与第三输送线的输送方向一致。

3.根据权利要求2所述的一种自动分离运输装置，其特征在于，所述第三输送线上不同出料分区的出料端处设有物料箱。

4.根据权利要求1或3所述的一种自动分离运输装置，其特征在于，所述第二输送线的高度大于所述第三输送线的高度。

5.根据权利要求4所述的一种自动分离运输装置，其特征在于，所述第一输送线为环形输送线，所述第三输送线设于所述第一输送线的中部。

6.根据权利要求5所述的一种自动分离运输装置，其特征在于，所述第三输送线和第二输送线均为直段输送线。

7.根据权利要求6所述的一种自动分离运输装置，其特征在于，所述第一输送线的高度小于第三输送线的高度。

8.根据权利要求1所述的一种自动分离运输装置，其特征在于，沿所述第三输送线的输送方向上设置有若干第二输送线。

9.根据权利要求1所述的一种自动分离运输装置，其特征在于，所述第二输送线上的若干分拣分区的输送长度不同。

10.根据权利要求1所述的一种自动分离运输装置，其特征在于，所述分离工位处设有若干物料存放箱。