CN117362801B - 一种耐高温内衬油管及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及内衬油管技术领域，具体公开了一种耐高温内衬油管及其制备工艺。本申请的耐高温内衬油管，包括基管和设置在基管内部的衬管，衬管主要由如下原料制成：超高分子量聚乙烯、抗氧剂、增塑剂、填料、辅助剂、耐热剂，辅助剂包括硅橡胶和耐热弹性体；制备工艺，包括如下步骤：将超高分子量聚乙烯、抗氧剂、增塑剂、填料、辅助剂、耐热剂混合，得到混合物，将混合物熔融挤出，冷却，得到衬管；将衬管牵引至基管内，得到半成品；将半成品静置、保温，随后对半成品两端加热软化后进行翻边、修整，即得。本申请制得的内衬油管耐热性佳，力学性能优异。

Description

一种耐高温内衬油管及其制备工艺

技术领域

本申请涉及内衬油管技术领域，更具体地说，它涉及一种耐高温内衬油管及其制备工艺。

背景技术

目前，随着我国油田行业发展脚步的不断加快，油田作业现场中出现的问题也越来越多，油管和抽油杆失效就是其中最常见的问题之一。油管和抽油杆失效，不仅会影响企业的生产进度，而且还会影响到企业的经济效益。为了将此项问题有效解决，部分工作人员在油田作业过程中采用了内衬油管技术，不仅有效解决了油管内壁磨损问题，而且还在很大程度上延长了抽油杆的使用寿命，为我国油田行业的可持续发展提供了充足的技术支撑。

现有的内衬油管包括碳锆内涂层油管和高密度聚乙烯内衬油管。碳锆内涂层油管为内涂层油管，涂层类油管加工成本高，并且在下井过程中容易脱落，失去防偏磨、防腐蚀的效果；高密度聚乙烯内衬油管是指在普通油管内衬入具有较强耐磨性和耐腐蚀性的高分子材料。与金属管材相比，该材料具有耐腐蚀、耐磨损、流体阻力小等优点，可以有效降低抽油杆和油管的磨损情况，但高密度聚乙烯内衬油管在使用过程中耐高温性能不佳。

因此，亟需制备一种在高温下使用的内衬油管。

发明内容

为了进一步提高内衬油管的耐高温性，本申请提供一种耐高温内衬油管及其制备工艺。

第一方面，本申请提供一种耐高温内衬油管，采用如下的技术方案：

一种耐高温内衬油管，包括基管和设置在基管内部的衬管，所述衬管主要由如下重量份数的原料制成：超高分子量聚乙烯85-95份、抗氧剂0.1-0.5份、增塑剂1-2份、填料5-10份、辅助剂2-3份、耐热剂2-3份，所述耐热剂由氮化硼纤维、乙烯基甲基-苯基甲基-二甲基共聚硅氧烷、氧化铁按质量比(2-3):(4-5):(1-2)组成；所述辅助剂包括硅橡胶和耐热弹性体，所述耐热弹性体的制备方法，包括如下步骤：S1、将水、聚醚改性三硅氧烷、丙烯酸酯改性硅油、冰醋酸混合，得到预聚液；S2、将预聚液、氨水、光引发剂混合，得到中间体；S3、将中间体清洗，于70-85℃静置，随后冷却，在乙醇中浸泡，烘干，得到弹性体；S4、将丙烯酸乳液与碳化硅晶须混合，得到预处理丙烯酸乳液；S5、将弹性体与预处理丙烯酸乳液混合，得到预处理弹性体；S6、将预处理弹性体与增强剂混合，干燥，即得；所述增强剂由多晶莫来石纤维、硅藻土按质量比(2-3):(4-5)组成。

优选的，抗氧剂为抗氧剂1076。

优选的，所述硅橡胶为甲基乙烯基硅橡胶。

通过采用上述技术方案，将超高分子量聚乙烯与辅助剂、耐热剂相结合，由此制得的内衬油管耐热性能较佳，且本申请的原料中加入了耐热剂和辅助剂，耐热剂和辅助剂相互配合，与衬管的其他原料协同配合，由此制得的衬管耐热性和力学性能更佳，因而，制得的内衬油管性能更佳；其中，

耐热剂由氮化硼纤维、乙烯基甲基-苯基甲基-二甲基共聚硅氧烷、氧化铁三种组分复配得到，对三种组分的配比进行调整，使得三种组分的配比达到最佳，进而提高制得的内衬油管的耐高温性和力学性能，其中，

乙烯基甲基-苯基甲基-二甲基共聚硅氧烷中含有硅氧键和硅碳键，Si以及硅氧键的独特物理化学性质赋予-Si-0-Si-链良好的柔韧性，苯基的引入便于提高内衬油管的耐热性能；氧化铁便于与辅助剂中的硅橡胶相结合，减少硅橡胶出现降解的情况，同时，氧化铁导热性佳，便于与氮化硼相互配合，进而提高内衬油管的导热性，由于内衬油管在受热时热量的分散，便于进一步提高内衬油管的耐热性能；氮化硼纤维耐热性佳；

辅助剂包括硅橡胶和耐热弹性体，耐热弹性体在制备过程中加入的聚醚改性三硅氧烷既可作为表面活性剂减少相分离的情况出现，又可作为可聚合链段形成交联网络，在乳液中的三硅氧烷链、聚二甲基硅氧烷链经过酸催化水解、碱催化缩聚二步反应，可形成柔性交联网络，再通过紫外引发聚合，丙酸链段形成第二重交联网络，由此制得弹性体耐高温，且弹性较佳，且制得的弹性体含有丰富的孔结构，便于进一步提高弹性体的耐热性，丰富的孔结构使得弹性体具有优异的回弹性；聚醚改性三硅氧烷表面活性剂可产生大量的Si-O-Si链节，便于进一步提高弹性体的耐热性；硅橡胶的引入便于与填料、耐热剂相互配合，便于提高内衬油管的柔韧性，同时，耐热剂中乙烯基甲基-苯基甲基-二甲基共聚硅氧烷中苯基、氧化铁的引入，氧化铁中三价铁离子被自由基还原为二价铁离子，进而减少硅橡胶侧链的氧化交联，进而减少硅橡胶出现交联或者降解的情况，便于进一步增强硅橡胶在内衬油管中的作用。

优选的，所述氮化硼纤维为改性氮化硼纤维，所述改性氮化硼纤维的制备方法，包括如下步骤：将氮化硼纤维与丙烯酸乳液混合，得到预处理氮化硼纤维，将预处理氮化硼纤维、针状石灰石、氟硅橡胶混合，干燥，即得。

通过采用上述技术方案，在氮化硼纤维表面包裹针状石灰石、氟硅橡胶，便于在氮化硼纤维表面形成一层弹性耐热层，针状石灰石与氮化硼纤维交错分布，氟硅橡胶可能分布在氮化硼纤维、针状石灰石表面，可能分布在相邻针状石灰石之间，可能分布在针状石灰石、氮化硼纤维之间，便于提高氮化硼纤维的耐热性和柔韧性，进而提高制得的内衬油管的力学性能和耐热性。

优选的，所述辅助剂由硅橡胶、耐热弹性体、聚(1，1-二甲基硅氮烷)按质量比(5-6):(3-4):(3-4)组成。

通过采用上述技术方案，辅助剂由硅橡胶、耐热弹性体、聚(1，1-二甲基硅氮烷)三种组分复配得到，对三种组分的配比进行调整，使得三种组分的配比达到最佳，本申请发现，聚(1，1-二甲基硅氮烷)的引入，便于明显提高内衬油管的维卡软化温度，且制得的内衬油管的力学性能较佳；硅橡胶与耐热弹性体相互配合，便于提高衬管的力学性能和耐热性能，耐热弹性体在制备过程中在弹性体外包裹增强剂，增强剂中的多晶莫来石纤维、硅藻土便于在弹性体外层形成一层强度较高的耐热层，进而便于更好的发挥弹性体在衬管中的作用。

优选的，所述超高分子量聚乙烯为预处理超高分子量聚乙烯，所述预处理超高分子量聚乙烯的制备方法，包括如下步骤：将尼龙6干燥，随后与超高分子量聚乙烯、硬脂酸钙、聚乙烯接枝马来酸酐混合，即得。

优选的，所述超高分子量聚乙烯的重均分子量为250万-300万。

通过采用上述技术方案，对超高分子量聚乙烯进行预处理，将超高分子链聚乙烯与尼龙6相互混合，尼龙6热性能较佳，聚乙烯接枝马来酸酐与尼龙6反应，生产的接枝物便于有效的增加界面粘结力，增强超高分子量聚乙烯与尼龙6之间的结合牢固度，形成复杂的空间网络结构，同时，超高分子量聚乙烯与尼龙6结合，便于增加分子链的缠结度，限制高分子链的热运动，便于提高内衬油管的维卡软化温度，进而提高制得的衬管的耐热性和力学性能。

优选的，所述填料由玻璃纤维、蒙脱土按质量比(2-3):(5-6)组成。

通过采用上述技术方案，填料由玻璃纤维、蒙脱土两种组分复配得到，对两种组分的配比进行调整，使得两种组分的配比达到最佳，便于进一步发挥玻璃纤维、蒙脱土在衬管中的作用，提高衬管的耐热性和力学性能，进而提高内衬油管的耐热性和力学性能。

优选的，所述基管与衬管的厚度比为(7-8):(3-4)。

通过采用上述技术方案，对基管和衬管的厚度比进行调整，使得基管和衬管的厚度比达到最佳，便于进一步提高衬管与基管之间的贴合性，进而提高内衬油管的耐温性和力学性能。

优选的，所述增塑剂为邻苯二甲酸二正辛酯、环氧大豆油、己二酸双酯中的任意一种。

第二方面，本申请提供一种耐高温内衬油管的制备工艺，采用如下技术方案：

一种耐高温内衬油管的制备工艺，包括如下步骤：

（1）衬管制备：将超高分子量聚乙烯、抗氧剂、增塑剂、填料、辅助剂、耐热剂混合，得到混合物，将混合物熔融挤出，冷却，得到衬管；

（2）半成品制备：将步骤（1）得到的衬管牵引至基管内，得到半成品；

（3）内衬油管制备：将步骤（2）得到的半成品静置、保温，随后对半成品两端加热软化后进行翻边、修整，即得。

优选，所述步骤（2）牵引的详细步骤为：采用缩径机对衬管进行挤压，然后将衬管推入基管中，与基管进行配合，得到半成品管。半成品管中衬管的两端均伸出基管端面100mm-200mm。

优选的，所述步骤（3）中静置时间为3h，保温在保温炉中进行，保温温度为70-80℃，保温时间为7-8h；对步骤（3）中经保温后的半成品管的衬管进行切割并对端部进行加热，然后利用翻边机对衬管的端部进行翻边并去除多余毛边，再利用定型模头进行定型，冷却至室温后得到内衬油管。切割后衬管的两端均伸出基管端面10mm。加热的温度为120℃-130℃。

通过采用上述技术方案，采用保温处理，便于加速衬管恢复膨胀，减少了温差对聚乙烯材料修复程度和速率的影响，使得衬管和基管贴合效果，减少了衬管的松脱和剥离，提高了内衬油管的质量，且制备内衬油管的工艺简单，无需对基管内壁涂层，扩大了油管的适用范围，减少了涂料杂质对油管使用的影响，同时提高了内衬油管的稳定性。

优选的，所述步骤（1）的挤出温度为：进料段温度180-200℃，压缩段温度210-220℃，均化段温度230-250℃，出料段温度220-240℃，模头温度200-220℃。

通过采用上述技术方案，对挤压入基管的衬管进行变温处理，使超高分子量聚乙烯的分子链依次发生伸展、振动、解缠并沿挤压平行展开，形成了有序致密结构，促进了衬管快速恢复膨胀并紧贴于基管内壁中，形成了保护层，提高了衬管的强度和抗蠕变性能，延长了内衬油管的使用期限。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、本申请的耐高温内衬油管包括基管和衬管，通过对衬管制备原料、制备方法进行优化，由此制得的衬管耐热性佳，且力学性能优异，衬管在制备过程中加入超高分子量聚乙烯、辅助剂和耐热剂，进而提高制得的衬管的自我修复功能和弹性，耐热剂的加入便于提高衬管的耐热性，进而提高内衬油管的耐热性。

2、本申请的耐高温内衬油管中的衬管引入了辅助剂，辅助剂主要由硅橡胶和耐热弹性体复配得到，耐热弹性体采用本申请自制的方式，由此得到耐热弹性体耐热性佳，且弹性佳，且耐热弹性体在制备过程中引入增强剂，进而提高耐热弹性体的强度，便于更好的提高衬管的性能，进而提高内衬油管的性能。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

本申请实施发明的过程、条件、实验方法等，除以下专门提及的内容之外，均为本领域的普遍知识和公知常识。本发明的保护内容不局限于以下实施例。在不背离发明构思的精神和范围下本领域技术人员能够想到的变化和优点都被包括在本发明中。

本申请实施例及对比例的原料除特殊说明以外均为普通市售。

实施例

实施例1

本实施例的耐高温内衬油管，包括基管和设置在基管内部的衬管，基管的厚度为7mm；衬管的厚度为3mm；衬管包括如下重量的原料：超高分子量聚乙烯85kg、抗氧剂0.1kg、增塑剂1kg、填料5kg、辅助剂2kg、耐热剂2kg；耐热剂由氮化硼纤维、乙烯基甲基-苯基甲基-二甲基共聚硅氧烷、氧化铁按质量比2:4:1组成；填料由玻璃纤维、蒙脱土按质量比2:5组成；超高分子量聚乙烯的重均分子量为270万，抗氧剂为抗氧剂1067；增塑剂为环氧大豆油；辅助剂由硅橡胶、耐热弹性体按质量比1:1组成，硅橡胶为甲基乙烯基硅橡胶；耐热弹性体的制备方法，包括如下步骤：S1、将水、聚醚改性三硅氧烷、丙烯酸酯改性硅油、冰醋酸按质量比4:7:15:1混合，磁力搅拌5min，得到预聚液；S2、将预聚液、氨水、光引发剂按质量比25:1:1混合，搅拌10h后，继续采用紫外引发聚合50min，得到中间体；S3、将中间体采用无水乙醇和水分别清洗3次，于70℃静置2h，随后冷却，在乙醇中浸泡，在80℃下烘干50h，得到弹性体；S4、将丙烯酸乳液与碳化硅晶须按质量比5:1混合，得到预处理丙烯酸乳液；S5、将弹性体与预处理丙烯酸乳液按质量比1:2混合，得到预处理弹性体；S6、将预处理弹性体与增强剂按质量比1:3混合，干燥，即得，其中，增强剂由多晶莫来石纤维、硅藻土按质量比2:4组成。光引发剂为2，2-二乙氧基苯乙酮；聚醚改性三硅氧烷为市售，乙氧基聚合度为7，分子量为600；丙烯酸酯改性硅油为市售，二甲基硅氧基聚合度为3，分子量为400。

本实施例的耐高温内衬油管的制备工艺，包括如下步骤：

（1）衬管制备：将超高分子量聚乙烯、抗氧剂、增塑剂、填料、辅助剂、耐热剂混合，得到混合物，将混合物熔融挤出，冷却，得到衬管；挤出温度为：进料段温度180℃，压缩段温度210℃，均化段温度230℃，出料段温度220℃，模头温度200℃；

（2）半成品制备：将步骤（1）得到的衬管牵引至基管内，得到半成品；牵引的详细步骤为：采用缩径机对衬管进行挤压，然后将衬管推入基管中，与基管进行配合，得到半成品管；半成品管中衬管的两端均伸出基管端面100mm；

（3）内衬油管制备：将步骤（2）得到的半成品静置、保温，随后对半成品两端加热软化后进行翻边、修整，即得；其中，静置时间为3h，保温在保温炉中进行，保温温度为75℃，保温时间为8h；对步骤（3）中经保温后的半成品管的衬管进行切割并对端部进行加热，然后利用翻边机对衬管的端部进行翻边并去除多余毛边，再利用定型模头进行定型，冷却至室温后得到内衬油管；切割后衬管的两端均伸出基管端面10mm；加热的温度为125℃。

实施例2

本实施例的耐高温内衬油管，与实施例1的区别在于：包括基管和设置在基管内部的衬管，基管的厚度为8mm；衬管的厚度为4mm；衬管包括如下重量的原料：超高分子量聚乙烯95kg、抗氧剂0.5kg、增塑剂2kg、填料10kg、辅助剂3kg、耐热剂3kg，耐热剂由氮化硼纤维、乙烯基甲基-苯基甲基-二甲基共聚硅氧烷、氧化铁按质量比3:5:2组成；填料由玻璃纤维、蒙脱土按质量比3:6组成；超高分子量聚乙烯的重均分子量为270万，抗氧剂为抗氧剂1067；增塑剂为环氧大豆油；辅助剂由硅橡胶、耐热弹性体按质量比1:1组成，硅橡胶为甲基乙烯基硅橡胶；耐热弹性体的制备方法，包括如下步骤：S1、将水、聚醚改性三硅氧烷、丙烯酸酯改性硅油、冰醋酸按质量比4:7:15:1混合，磁力搅拌5min，得到预聚液；S2、将预聚液、氨水、光引发剂按质量比25:1:1混合，搅拌10h后，继续采用紫外引发聚合50min，得到中间体；S3、将中间体采用无水乙醇和水分别清洗3次，于70℃静置2h，随后冷却，在乙醇中浸泡，在80℃下烘干50h，得到弹性体；S4、将丙烯酸乳液与碳化硅晶须按质量比5:1混合，得到预处理丙烯酸乳液；S5、将弹性体与预处理丙烯酸乳液按质量比1:2混合，得到预处理弹性体；S6、将预处理弹性体与增强剂按质量比1:3混合，干燥，即得，其中，增强剂由多晶莫来石纤维、硅藻土按质量比3:5组成。光引发剂为2，2-二乙氧基苯乙酮；聚醚改性三硅氧烷为市售，乙氧基聚合度为7，分子量为600；丙烯酸酯改性硅油为市售，二甲基硅氧基聚合度为3，分子量为400。

本实施例的耐高温内衬油管的制备工艺，包括如下步骤：

（1）衬管制备：将超高分子量聚乙烯、抗氧剂、增塑剂、填料、辅助剂、耐热剂混合，得到混合物，将混合物熔融挤出，冷却，得到衬管；挤出温度为：进料段温度200℃，压缩段温度220℃，均化段温度250℃，出料段温度240℃，模头温度220℃；

（2）半成品制备：将步骤（1）得到的衬管牵引至基管内，得到半成品；牵引的详细步骤为：采用缩径机对超高分子量聚乙烯内衬管进行挤压，然后将超高分子量聚乙烯内衬管推入油管中，与油管进行配合，得到半成品管。挤压后的超高分子量聚乙烯内衬管的外径比油管内径小0.5mm。半成品管中高分子量聚乙烯内衬管的两端均伸出油管端面150mm；

（3）内衬油管制备：将步骤（2）得到的半成品静置、保温，随后对半成品两端加热软化后进行翻边、修整，即得。静置时间为3h，保温在保温炉中进行，保温温度为75℃，保温时间为8h。对步骤三中经保温后的半成品管的超高分子量聚乙烯内衬管进行切割并对端部进行加热，然后利用翻边机对超高分子量聚乙烯内衬管的端部进行翻边并去除多余毛边，再利用定型模头进行定型，冷却至室温后得到超高分子量聚乙烯内衬油管。切割后超高分子量聚乙烯内衬管的两端均伸出油管端面10mm。加热的温度为125℃。

实施例3

本实施例的耐高温内衬油管，与实施例2的区别在于：衬管包括如下重量的原料：超高分子量聚乙烯90kg、抗氧剂0.4kg、增塑剂1.5kg、填料8kg、辅助剂2.5kg、耐热剂2.5kg。

实施例4

本实施例的耐高温内衬油管，与实施例3的区别在于：氮化硼纤维为改性氮化硼纤维，改性氮化硼纤维的制备方法，包括如下步骤：将氮化硼纤维与丙烯酸乳液按质量比2:3混合，得到预处理氮化硼纤维，将预处理氮化硼纤维、针状石灰石、氟硅橡胶按质量比1:5:2混合，干燥，即得。干燥温度为100℃，干燥时间为3h。

实施例5

本实施例的耐高温内衬油管，与实施例4的区别在于：辅助剂由硅橡胶、耐热弹性体、聚(1，1-二甲基硅氮烷)按质量比5:3:3组成。

实施例6

本实施例的耐高温内衬油管，与实施例4的区别在于：辅助剂由硅橡胶、耐热弹性体、聚(1，1-二甲基硅氮烷)按质量比6:4:4组成。

实施例7

本实施例的耐高温内衬油管，与实施例6的区别在于：超高分子量聚乙烯为预处理超高分子量聚乙烯，预处理超高分子量聚乙烯的制备方法，包括如下步骤：将尼龙6干燥，干燥温度为110℃，干燥时间为3h，随后与超高分子量聚乙烯、硬脂酸钙、聚乙烯接枝马来酸酐按质量比10:82:1:9混合，在100℃下干燥5h，即得。

对比例

对比例1

本对比例的耐高温内衬油管，与实施例1的区别在于：包括基管和设置在基管内部的衬管，衬管包括如下重量的原料：超高分子量聚乙烯80kg、抗氧剂0.1kg、增塑剂1kg、填料2kg、辅助剂1kg、耐热剂1kg。

对比例2

本对比例的耐高温内衬油管，与实施例1的区别在于：包括基管和设置在基管内部的衬管，衬管包括如下重量的原料：超高分子量聚乙烯100kg、抗氧剂0.1kg、增塑剂2kg、填料12kg、辅助剂4kg、耐热剂4kg。

对比例3

本对比例的耐高温内衬油管，与实施例1的区别在于：未加入辅助剂。

对比例4

本对比例的耐高温内衬油管，与实施例1的区别在于：未加入耐热剂。

对比例5

本对比例的耐高温内衬油管，与实施例1的区别在于：辅助剂为硅橡胶。

对比例6

本对比例的耐高温内衬油管，与实施例1的区别在于：采用等量氮化硼纤维替换氧化铁。

对比例7

本对比例的耐高温内衬油管，与实施例1的区别在于：采用等量氮化硼纤维替换乙烯基甲基-苯基甲基-二甲基共聚硅氧烷。

性能检测试验

内衬管性能测试：取实施例1-7及对比例1-7制得的耐高温内衬油管，依据Q/SH1020 1889-2011《内衬油管通用技术条件》中的检测方法，检测制得的耐高温内衬油管的性能，检测结果如表1所示。

表1实施例1-7及对比例1-7的耐高温内衬油管的性能检测结果

通过表1的性能测试结果可以看出，实施例1-7制得的内衬油管维卡软化温度高，且断裂伸长率、拉伸强度较佳，便于满足油气田高温流体输送的需求。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种耐高温内衬油管，其特征在于，包括基管和设置在基管内部的衬管，所述衬管主要由如下重量份数的原料制成：超高分子量聚乙烯85-95份、抗氧剂0.1-0.5份、增塑剂1-2份、填料5-10份、辅助剂2-3份、耐热剂2-3份，所述耐热剂由氮化硼纤维、乙烯基甲基-苯基甲基-二甲基共聚硅氧烷、氧化铁按质量比(2-3)：(4-5)：(1-2)组成；所述辅助剂包括硅橡胶和耐热弹性体，所述耐热弹性体的制备方法，包括如下步骤：S1、将水、聚醚改性三硅氧烷、丙烯酸酯改性硅油、冰醋酸混合，得到预聚液；S2、将预聚液、氨水、光引发剂混合，得到中间体；S3、将中间体清洗，于70-85℃静置，随后冷却，在乙醇中浸泡，烘干，得到弹性体；S4、将丙烯酸乳液与碳化硅晶须混合，得到预处理丙烯酸乳液；S5、将弹性体与预处理丙烯酸乳液混合，得到预处理弹性体；S6、将预处理弹性体与增强剂混合，干燥，即得；所述增强剂由多晶莫来石纤维、硅藻土按质量比(2-3)：(4-5)组成；

所述辅助剂由硅橡胶、耐热弹性体、聚(1，1-二甲基硅氮烷)按质量比(5-6)：(3-4)：(3-4)组成。

2.根据权利要求1所述的一种耐高温内衬油管，其特征在于，所述氮化硼纤维为改性氮化硼纤维，所述改性氮化硼纤维的制备方法，包括如下步骤：将氮化硼纤维与丙烯酸乳液混合，得到预处理氮化硼纤维，将预处理氮化硼纤维、针状石灰石、氟硅橡胶混合，干燥，即得。

3.根据权利要求2所述的一种耐高温内衬油管，其特征在于，所述超高分子量聚乙烯为预处理超高分子量聚乙烯，所述预处理超高分子量聚乙烯的制备方法，包括如下步骤：将尼龙6干燥，随后与超高分子量聚乙烯、硬脂酸钙、聚乙烯接枝马来酸酐混合，即得。

4.根据权利要求1所述的一种耐高温内衬油管，其特征在于，所述填料由玻璃纤维、蒙脱土按质量比(2-3)：(5-6)组成。

5.根据权利要求1所述的一种耐高温内衬油管，其特征在于，所述基管与衬管的厚度比为(7-8)：(3-4)。

6.根据权利要求5所述的一种耐高温内衬油管，其特征在于，所述增塑剂为邻苯二甲酸二正辛酯、环氧大豆油、己二酸双酯中的任意一种。

7.一种如权利要求1-6任意一项所述的耐高温内衬油管的制备工艺，其特征在于：包括如下步骤：

（1）衬管制备：将超高分子量聚乙烯、抗氧剂、增塑剂、填料、辅助剂、耐热剂混合，得到混合物，将混合物熔融挤出，冷却，得到衬管；

（2）半成品制备：将步骤（1）得到的衬管牵引至基管内，得到半成品；

（3）内衬油管制备：将步骤（2）得到的半成品静置、保温，随后对半成品两端加热软化后进行翻边、修整，即得。

8.根据权利要求7所述的一种耐高温内衬油管的制备工艺，其特征在于，所述步骤（1）的挤出温度为：进料段温度180-200℃，压缩段温度210-220℃，均化段温度230-250℃，出料段温度220-240℃，模头温度200-220℃。