CN117345628A - 滚动转子式压缩机及空调器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种滚动转子式压缩机及空调器，滚动转子式压缩机包括滚子结构和两个第一填充件；滚子结构的两个轴向端面上均凹设有第一凹陷部；两个第一填充件一一对应地设置在两个第一凹陷部内，以当滚子结构转动时，即在压缩机运转过程中，两个第一填充件分别与位于滚子结构的两个轴向端部的法兰摩擦生热，以使第一填充件发生膨胀；沿滚子结构的轴向，膨胀的第一填充件会伸展至滚子结构的轴向端面和法兰之间的缝隙内。通过设置第一填充件以减少泄露现象。

Description

滚动转子式压缩机及空调器

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种滚动转子式压缩机及空调器。

背景技术

压缩机广泛应用于空调、热泵及冷冻冷藏等制冷系统中，压缩机的性能水平是影响相关制冷产品性能的关键。

压缩机工作过程中，泵体泄漏通道两端具有压力差，使得泄漏通道润滑油内部形成压降和温降，温度的下降导致冷媒在润滑油中的溶解度降低，冷媒从润滑油中析出，引发泄漏。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种滚动转子式压缩机及空调器，以减少滚动转子式压缩机的冷媒泄漏现象。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种滚动转子式压缩机，其包括：滚子结构，滚子结构的两个轴向端面上均凹设有第一凹陷部；两个第一填充件，两个第一填充件一一对应地设置在两个第一凹陷部内，以当滚子结构转动时，两个第一填充件分别与位于滚子结构的两个轴向端部的法兰摩擦生热，以使第一填充件发生膨胀，进而使膨胀的第一填充件伸展至滚子结构的轴向端面和法兰之间的缝隙内。

进一步地，第一凹陷部为环形凹槽，环形凹槽的中心轴线与滚子结构的中心轴线平行或重合；第一填充件为环状结构。

进一步地，环形凹槽的两个槽侧壁分别为外槽侧壁和内槽侧壁；自环形凹槽的槽口至槽底壁的方向，环形凹槽的外槽侧壁逐渐远离其内槽侧壁，和/或，环形凹槽的内槽侧壁逐渐远离其外槽侧壁。

进一步地，第一填充件的朝向法兰的表面设置有第一微形结构，第一微形结构包括第一凹槽；第一填充件上还设置有第一导向通道，第一导向通道的第一端与第一凹槽连通；滚子结构上设置有第一连通通道，第一导向通道的第二端与第一连通通道的第一端连通，第一连通通道的第二端与滚子结构和滚子结构套设的曲轴之间的间隙连通。

进一步地，第一微形结构包括多个第一凹槽，多个第一凹槽沿第一填充件的径向依次设置；第一填充件上设置有多个第一导向通道，多个第一导向通道与多个第一凹槽一一对应地设置，每个第一导向通道的第一端均与相应的第一凹槽连通；多个第一导向通道的第二端均与第一连通通道的第一端连通。

进一步地，通过取消环形凹槽的内槽侧壁，以使环形凹槽的外侧槽壁和槽底壁、以及滚子结构的套设内壁形成台阶结构。

进一步地，第一填充件的朝向法兰的表面设置有第一微形结构，第一微形结构包括第一凹槽；第一填充件上还设置有第一导向通道，第一导向通道的第一端与第一凹槽连通；第一导向通道的第二端与滚子结构和滚子结构套设的曲轴之间的间隙连通。

进一步地，第一微形结构包括多个第一凹槽，多个第一凹槽沿第一填充件的径向依次设置；第一填充件上设置有多个第一导向通道，多个第一导向通道与多个第一凹槽一一对应地设置，每个第一导向通道的第一端均与相应的第一凹槽连通；多个第一导向通道的第二端均与滚子结构和滚子结构套设的曲轴之间的间隙连通。

进一步地，自第一填充件的中心轴线至其边缘的方向，多个第一凹槽的槽深逐渐增大；和/或第一导向通道的第一端位于其第二端的远离第一填充件的中心轴线的一侧；和/或沿第一凹槽的槽口至其槽底壁的方向，第一凹槽的至少部分槽段的宽度逐渐减小，第一凹槽的宽度方向与第一填充件的轴向垂直。

进一步地，第一凹槽为环状结构；或者，第一凹槽包括沿滚子结构的周向依次设置的多个第一凹槽部。

进一步地，第一凹陷部包括多个第一凹陷孔，第一填充件包括多个第一填充部，第一填充件的多个第一填充部与第一凹陷部的多个第一凹陷孔一一对应地设置；每个第一填充部设置在相应的第一凹陷孔内。

进一步地，第一凹陷部的至少部分第一凹陷孔沿滚子结构的周向依次设置；和/或，第一填充部的朝向法兰的表面设置有第三微形结构，第三微形结构包括第三凹槽；第一填充部上还设置有第三导向通道，第三导向通道的第一端与第三凹槽连通；滚子结构上设置有第三连通通道，第三导向通道的第二端与第三连通通道的第一端连通，第三连通通道的第二端与滚子结构和滚子结构套设的曲轴之间的间隙连通。

进一步地，滚动转子式压缩机还包括：气缸，滚子结构绕气缸的中心轴线可转动地设置在气缸内，滚子结构的中心轴线与气缸的中心轴线平行；气缸的缸腔内壁上设置有滑片槽，滑片槽的两个槽侧壁上均设置有第二凹陷部；两个第二填充件，两个第二填充件一一对应地设置在两个第二凹陷部内，以当滑片槽内的滑片滑动时，两个第二填充件均与滑片摩擦生热，以使第二填充件发生膨胀，进而使膨胀的第二填充件伸展至滑片槽的槽侧壁和滑片之间的缝隙中。

进一步地，第二凹陷部为容纳凹槽；第二填充件的朝向滑片的表面设置有第二微形结构，第二微形结构包括第二凹槽；滑片上设置有第二导向通道，第二凹槽与第二导向通道的第二端连通；第二导向通道的第一端朝向远离气缸的缸腔的方向延伸设置，并延伸至滑片的端面。

进一步地，第二微形结构包括沿滑片的滑动方向依次设置的多个第二凹槽；第二填充件上的多个第二凹槽均与第二导向通道的第二端连通。

进一步地，沿滑片的滑动方向并沿靠近气缸的缸腔的方向，多个第二凹槽的槽深逐渐增大；和/或，沿第二凹槽的槽口至其槽底壁的方向，第二凹槽的至少部分槽段的宽度逐渐减小，第二凹槽的宽度方向与滑片的滑动方向平行；和/或，第二导向通道包括主通道段和两个支路通道段，主通道段的第一端为第二导向通道的第一端；两个支路通道段的第一端均与主通道段的第二端连通，两个支路通道段的第二端均延伸至滑片的周向侧壁，两个支路通道段的第二端分别与两个第二填充件上的第二凹槽相对设置。

进一步地，第二凹陷部包括多个第二凹陷孔，第二填充件包括多个第二填充部，第二填充件的多个第二填充部与第二凹陷部的多个第二凹陷孔一一对应地设置；每个第二填充部设置在相应的第二凹陷孔内。

进一步地，第二填充部的朝向滑片的表面设置有第四微形结构，第四微形结构包括第四凹槽；滑片上设置有第二导向通道，第四凹槽与第二导向通道的第二端连通；第二导向通道的第一端朝向远离气缸的缸腔的方向延伸设置，并延伸至滑片的端面。

进一步地，第一填充件包括碳钎维材料、陶瓷石墨材料、粉末冶金金属材料中的至少一种；和/或，第二填充件包括碳钎维材料、陶瓷石墨材料、粉末冶金金属材料中的至少一种。

根据本发明的另一方面，提供了一种空调器，包括压缩机，该压缩机为上述的滚动转子式压缩机。

应用本发明的技术方案，滚动转子式压缩机包括滚子结构和两个第一填充件；滚子结构的两个轴向端面上均凹设有第一凹陷部；两个第一填充件一一对应地设置在两个第一凹陷部内，以当滚子结构转动时，即在压缩机运转过程中，两个第一填充件分别与位于滚子结构的两个轴向端部的法兰摩擦生热，以使第一填充件发生膨胀；沿滚子结构的轴向，膨胀的第一填充件会伸展至滚子结构的轴向端面和法兰之间的缝隙内。

本申请通过设置第一填充件，以使膨胀后的第一填充件伸展至滚子结构的轴向端面和法兰之间的缝隙内，伸展至滚子结构的轴向端面和法兰之间的缝隙内的第一填充件能够对析出的气态冷媒起到一定的阻拦效果，进而减少析出的气态冷媒进入气缸的缸腔内，从而减少泄露现象。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的爆炸结构示意图；

图2示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的滚子结构的纵向剖视图；其中，第一凹陷部为第一种结构形式；

图3示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的滚子结构和第一填充件的纵向剖视图；其中，第一凹陷部为第一种结构形式，第一填充件上未设置第一微形结构；

图4示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的滚子结构的纵向剖视图；其中，第一凹陷部为第二种结构形式；

图5示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的滚子结构和第一填充件的纵向剖视图；其中，第一凹陷部为第二种结构形式，第一填充件上未设置第一微形结构；

图6示出了图5中的滚动转子式压缩机的滚子结构和第一填充件的A处放大图；

图7示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的滚子结构和第一填充件的纵向剖视图；其中，第一凹陷部为第二种结构形式，第一填充件上设置有第一微形结构；

图8示出了图7中的滚动转子式压缩机的滚子结构和第一填充件的B处放大图；其中，第一微形结构的第一凹槽的纵向截面为三角形；

图9示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的第一填充件上的第一微形结构的第一凹槽的纵向截面为近似三角形的结构示意图；

图10示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的第一填充件上的第一微形结构的第一凹槽的纵向截面为直角梯形的结构示意图；

图11示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的滚子结构和第一填充件的纵向剖视图；其中，第一凹陷部为第一种结构形式，第一填充件上设置有第一微形结构；

图12示出了图11中的滚动转子式压缩机的滚子结构和第一填充件的C处放大图；

图13示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的第一填充件上的第一微形结构的第一凹槽包括多个第一凹槽部的结构示意图；

图14示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的滚子结构的第一凹陷部的外槽侧壁呈波浪状的结构示意图；其中，第一凹陷部为第二种结构形式；

图15示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的滚子结构的第一凹陷部的外槽侧壁包括多个第一壁段和多个第二壁段的结构示意图；其中，第一凹陷部为第二种结构形式；

图16示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的气缸的结构示意图；其中，气缸上的容纳凹槽的垂直于气缸的轴向的截面为T形；

图17示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的气缸的结构示意图；其中，气缸上的容纳凹槽的垂直于气缸的轴向的截面为梯形；

图18示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的气缸的结构示意图；其中，气缸上的容纳凹槽的垂直于气缸的轴向的截面为圆形的一部分；

图19示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的气缸的结构示意图；其中，气缸上的容纳凹槽的垂直于气缸的轴向的截面为矩形；

图20示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的滑片和第二填充件的结构示意图；其中，第二填充件上的第二微形结构的第二凹槽的横向截面为三角形；

图21示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的滑片和第二填充件的结构示意图；其中，第二填充件上的第二微形结构的第二凹槽的横向截面为近似三角形；

图22示出了根据本发明的滚动转子式压缩机的滑片和第二填充件的结构示意图；其中，第二填充件上的第二微形结构的第二凹槽的横向截面为直角梯形。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、滚子结构；101、第一轴向端面；11、环形凹槽；111、外槽侧壁；1111、第一壁段；1112、第二壁段；1113、第三壁段；112、内槽侧壁；113、台阶结构；

12、第一填充件；120、第一微形结构；121、第一凹槽；1211、第一凹槽部；122、第一导向通道；13、第一连通通道；14、套设孔；

20、气缸；201、缸腔；202、第二轴向端面；21、滑片槽；211、槽侧壁；22、容纳凹槽；

30、滑片；301、第二导向通道；302、主通道段；303、支路通道段；

31、第二填充件；32、第二微形结构；321、第二凹槽；

40、法兰；41、上法兰；42、下法兰；43、第一螺钉；44、第二螺钉；

60、曲轴；61、主轴；62、偏心部。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

本发明提供了一种滚动转子式压缩机，请参考图1至图22，滚动转子式压缩机包括滚子结构10和两个第一填充件12；滚子结构10的两个轴向端面上均凹设有第一凹陷部；两个第一填充件12一一对应地设置在两个第一凹陷部内，以当滚子结构10转动时，即在压缩机运转过程中，两个第一填充件12分别与位于滚子结构10的两个轴向端部的法兰40摩擦生热，以使第一填充件12发生膨胀；沿滚子结构10的轴向，膨胀的第一填充件12会伸展至滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的缝隙内。

具体地，滚动转子式压缩机还包括气缸20和两个法兰40；滚子结构10绕气缸20的中心轴线可转动地设置在气缸20内，滚子结构10的中心轴线与气缸20的中心轴线平行；即滚子结构10绕气缸20的缸腔201的中心轴线可转动地设置在缸腔201内，滚子结构10的中心轴线与缸腔201的中心轴线平行；两个法兰40分别设置在滚子结构10的两个轴向端部，即两个法兰40分别与滚子结构10的两个轴向端面接触，且滚子结构10相对两个法兰40均可转动地设置；两个法兰40分别设置在气缸20的两个轴向端部，即两个法兰40分别与气缸20的两个轴向端面接触，且两个法兰40均与气缸20固定连接。

两个第一填充件12和两个法兰40一一对应地设置，每个第一填充件12和相应的法兰40位于滚子结构10的同一个轴向端部；当滚子结构10在缸腔201内转动时，每个第一填充件12会与相应的法兰40之间摩擦生热，摩擦生热的第一填充件12发生膨胀；由于滚子结构10的轴向端面与法兰40接触，且滚子结构10相对法兰40可转动地设置，故滚子结构10的轴向端面和法兰40之间可能会存在缝隙，而膨胀后的第一填充件12可以伸展至滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的缝隙内。

具体地，两个法兰40分别为上法兰41和下法兰42；两个第一填充件12分别为上填充件和下填充件；滚子结构10的两个轴向端面分别为上轴向端面和下轴向端面；上法兰41与滚子结构10的上轴向端面接触，下法兰42与滚子结构10的下轴向端面接触；膨胀后的上填充件可以伸展至滚子结构10的上轴向端面和上法兰41之间的缝隙内，膨胀后的下填充件可以伸展至滚子结构10的下轴向端面和下法兰42之间的缝隙内。

具体地，滚动转子式压缩机还包括穿设在滚子结构10上的曲轴60，曲轴60包括主轴61，主轴61的中心轴线与滚子结构10的中心轴线平行，曲轴60带动滚子结构10绕主轴61的中心轴线转动，以使滚子结构10进行偏心转动。主轴61具有用于流通润滑油的中心通道，从中心通道流出的润滑油进入滚子结构10的轴向端面和法兰40之间，进入滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的润滑油在二者之间起润滑作用；故润滑油在滚子结构10的轴向端面的流动方向为自滚子结构10的主轴61穿设位置向滚子结构10的边缘流动。

润滑油中含有冷媒，当润滑油在滚子结构10的轴向端面从主轴61穿设位置向滚子结构10的边缘流动时，润滑油为自高压侧向低压侧流动，随着压降和温降，导致气态冷媒在润滑油中的溶解度降低，使得润滑油中的部分冷媒从润滑油中析出；如果不设置第一填充件12，那么从润滑油中析出的气态冷媒就会通过滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的缝隙流入气缸20的缸腔201内，进而造成泄露现象；而本申请通过设置第一填充件12，以使膨胀后的第一填充件12伸展至滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的缝隙内，伸展至滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的缝隙内的第一填充件12能够对析出的气态冷媒起到一定的阻拦效果，进而减少析出的气态冷媒进入气缸20的缸腔201内，从而减少泄露现象。通过减少泄露现象，以使压缩机容积效率增大，并提高压缩机能效。

可选地，上述高压侧的润滑油一般为饱和润滑油。

需要说明的是，依靠第一填充件12的弹性变形的补偿作用，还可以有效调节滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的间隙分布，改变滚子结构10的轴向端面受力情况，以达到平衡状态，从而进一步减少滚子结构10的轴向端面的泄漏现象，并减轻滚子结构10的轴向端面的摩擦磨损。

需要说明的是，由于第一填充件12可以摩擦生热，故还有利于降低润滑油的温降幅度。

需要说明的是，滚子结构10的两个轴向端面是指滚子结构10沿其轴向具有的两个端面，气缸20的两个轴向端面是指气缸20沿其轴向具有的两个端面；气缸20的轴向必然与滚子结构10的轴向平行或相同。

图2中的两个第一轴向端面101分别为滚子结构10的两个轴向端面，图1中的第二轴向端面202为气缸20的其中一个轴向端面。

具体地，曲轴60还包括偏心部62，主轴61穿设在偏心部62上，偏心部62的中心轴线与主轴61的中心轴线平行；滚子结构10固定套设在偏心部62的外侧，以实现滚子结构10和曲轴60的连接固定；其中，滚子结构10的中心轴线与偏心部62的中心轴线重合。

具体地，沿主轴61的轴向，偏心部62将主轴61划分成位于偏心部62两侧的两个轴段，一个轴段的轴向长度大于另一个轴段的轴向长度，故两个轴段分别为长轴段和短轴段，长轴段的位于气缸20外侧的轴段用于与电机连接，以使电机驱动主轴61转动。

具体地，主轴61可转动地穿设在两个法兰40上。

本发明的气缸20的缸腔201的内壁上设置有滑片槽21，滑片槽21的延伸方向与气缸20的轴向垂直；滚动转子式压缩机还包括滑片30，滑片30沿滑片槽21的延伸方向可滑动地设置在滑片槽21内；沿滑片30的滑动方向，滑片30具有相对设置的第一端和第二端；滑片30的第一端与滑片槽21的槽壁之间通过弹性件连接，弹性件的伸缩方向与滑片30的滑动方向平行或相同，弹性件沿其伸缩方向具有相对设置的第一端和第二端；弹性件的第一端和第二端分别与滑片槽21的槽壁和滑片30的第一端连接；滑片30的第二端与滚子结构10的外周壁抵接，且在弹性件的弹性作用下，能够使滑片30的第二端与滚子结构10的外周壁保持抵接，以使滑片30的第二端与滚子结构10的外周壁紧密配合；由于滚子结构10与气缸20内切设置，即滚子结构10的外周壁与气缸20的缸腔201内壁相切且保持接触，故通过滑片30和滚子结构10将缸腔201划分为吸气腔和压缩腔，且通过滚子结构10的转动，使吸气腔吸气，压缩腔内的气体被压缩。

由于两个法兰40分别与气缸20的两个轴向端面接触，且两个法兰40均与气缸20固定连接，以使缸腔201形成密闭的腔室，即保证缸腔201的密闭性。

沿与滑片槽21的延伸方向垂直的方向，滑片槽21具有两个相对设置的槽侧壁；在图20至图22中，每个图中的两个槽侧壁211分别为此处提到的滑片槽21的两个槽侧壁；滑片槽21的两个槽侧壁上均设置有第二凹陷部；滚动转子式压缩机还包括两个第二填充件31，两个第二填充件31一一对应地设置在两个第二凹陷部内，以当滑片30在滑片槽21内滑动时，两个第二填充件31均与滑片30摩擦生热，摩擦生热的第二填充件31发生膨胀，膨胀后的第二填充件31能够伸展至滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间的缝隙中。

由于润滑油沿滑片30的第一端至第二端的方向在滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间流动，以对滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间起到润滑作用。沿滑片槽21的延伸方向，滑片槽21具有相对设置的第一端和第二端；滑片30的第一端至第二端的方向与滑片槽21的第一端至第二端的方向相同；滑片槽21的第一端用于与能够提供润滑油的流道连通，以使润滑油能够自滑片30的第一端和滑片槽21的槽侧壁之间进入。图20至图22中自上至下的方向为滑片30的第一端至第二端的方向，也为滑片槽21的第一端至第二端的方向。

润滑油中含有冷媒，当润滑油沿滑片30的第一端至第二端的方向在滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间流动时，润滑油为自高压侧向低压侧流动，随着压降和温降，导致气态冷媒在润滑油中的溶解度降低，使得润滑油中的部分冷媒从润滑油中析出；如果不设置第二填充件31，那么从润滑油中析出的气态冷媒就会通过滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间的缝隙流入气缸20的缸腔201内，进而造成泄露现象；而本申请通过设置第二填充件31，以使膨胀后的第二填充件31能够伸展至滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间的缝隙中，伸展至滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间的缝隙中的第二填充件31能够对析出的气态冷媒起到一定的阻拦效果，进而减少析出的气态冷媒进入气缸20的缸腔201内，从而减少泄露现象。

可选地，上述高压侧的润滑油一般为饱和润滑油。

需要说明的是，由于第二填充件31可以摩擦生热，故还有利于降低润滑油的温降幅度。

在本申请中，上法兰41通过第一螺钉43与气缸20固定连接，下法兰42通过第二螺钉44与气缸20固定连接。

在本申请中，气缸20上设置有与吸气腔连通的吸气孔，以使冷媒通过吸气孔进入到吸气腔内。

具体地，冷媒在通过吸气孔进入吸气腔之前，流经分液器；即从分液器流出的冷媒通过吸气孔进入到吸气腔内。

在本申请中，上法兰41上开设有与压缩腔连通的排气孔，以使压缩腔内的气体通过排气孔排出；排气孔处设置有排气阀片，以通过排气阀片打开或关闭排气孔。

具体地，气缸20上设置有避让排气阀片的避让孔。

在本申请中，第一填充件12为摩擦高生热材料，第二填充件31为摩擦高生热材料。

具体地，第一填充件12包括碳钎维材料、陶瓷石墨材料、粉末冶金金属材料中的至少一种；第二填充件31包括碳钎维材料、陶瓷石墨材料、粉末冶金金属材料中的至少一种。

其中，碳钎维材料为碳钎维摩擦材料，其模量高、单位面积吸收功率高、导热性和耐热性好；陶瓷石墨材料的导热系数好、耐热性高。

在本申请中，滑片槽21的槽壁上开设有安装孔，弹性件的第一端固定连接在安装孔内。

可选地，弹性件为弹簧。

具体地，滑片槽21的槽壁和安装孔的孔壁之间设置有圆倒角或斜倒角。

实施例一

在本实施例中，如图1至图15所示，第一凹陷部的第一种结构形式为：第一凹陷部为环形凹槽11，环形凹槽11的中心轴线与滚子结构10的中心轴线平行或重合；第一填充件12为环状结构。

具体地，滚子结构10的两个轴向端面上均凹设有环形凹槽11，环形凹槽11的中心轴线与滚子结构10的中心轴线平行或重合；两个第一填充件12均呈环状结构。两个第一填充件12分别与两个环形凹槽11一一对应地设置，每个第一填充件12设置在相应的环形凹槽11内，每个第一填充件12的中心轴线与相应的环形凹槽11的中心轴线重合；当滚子结构10转动时，两个第一填充件12分别与位于滚子结构10的两个轴向端部的法兰40摩擦生热，以使第一填充件12发生膨胀；沿第一填充件12的轴向，膨胀的第一填充件12会伸展至滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的缝隙内。

对于呈环状结构的第一填充件12，以使膨胀后的第一填充件12伸展至滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的缝隙内，伸展至滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的缝隙内的第一填充件12能够对析出的气态冷媒起到较好的阻拦效果，进而减少析出的气态冷媒进入气缸20的缸腔201内，从而减少泄露现象。

在本实施例中，针对每个环形凹槽11和其内的第一填充件12：环形凹槽11的两个槽侧壁分别为外槽侧壁和内槽侧壁，环形凹槽11的外槽侧壁位于其内槽侧壁的远离滚子结构10的中心轴线的一侧；自环形凹槽11的槽口至槽底壁的方向，环形凹槽11的外槽侧壁逐渐远离其内槽侧壁，和/或，环形凹槽11的内槽侧壁逐渐远离其外槽侧壁，以使环形凹槽11的两个槽侧壁中的至少一个槽侧壁倾斜设置；这样，在滚子结构10转动的过程中，可以在环形凹槽11的倾斜设置的槽侧壁的阻挡作用下，使膨胀后的第一填充件12稳定地嵌设在环形凹槽11内，从而使得膨胀后的第一填充件12难以从环形凹槽11内脱出。

图2中的外槽侧壁111和内槽侧壁112分别为环形凹槽11的外槽侧壁和内槽侧壁。

图2中的环形凹槽11的外槽侧壁111和内槽侧壁112均倾斜设置。

具体地，对于呈倾斜设置的环形凹槽11的槽侧壁：环形凹槽11的槽侧壁和其槽底壁之间的夹角θ的取值范围为大于或等于88度且小于90度。

具体地，对于呈倾斜设置的环形凹槽11的槽侧壁：环形凹槽11的槽侧壁的底端与环形凹槽11内的第一填充件12之间的间隙L的取值范围为大于0且小于0.05mm；其中，环形凹槽11的槽侧壁的底端是指环形凹槽11的槽侧壁和其槽底壁的相交位置处。

具体地，环形凹槽11的槽深H的取值范围为大于0且小于5mm。

具体地，第一填充件12的高度方向与其轴向相同，环形凹槽11的槽深方向与其轴向相同；环形凹槽11内的第一填充件12的高度与环形凹槽11的槽深相等，或者，环形凹槽11内的第一填充件12的高度略大于或略小于环形凹槽11的槽深，以在保证膨胀的第一填充件12伸展至滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的缝隙内以起到阻挡效果的同时，保证膨胀的第一填充件12不会对滚子结构10的转动造成比较大的干涉。另外，这样设计的第一填充件12的高度，也不会因设置了第一填充件12而改变压缩机正常运转时滚子结构10的轴向端面与法兰40之间的间隙大小，从而不会破坏滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的动压润滑状态，也不会增加滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的摩擦损耗。

具体地，第一填充件12与环形凹槽11的槽底壁接触；即第一填充件12与环形凹槽11的槽底壁紧密贴合。

具体地，可以在第一填充件12与环形凹槽11的槽侧壁之间预留有间隙，以为膨胀后的第一填充件12提供一定的空间。

需要说明的是，膨胀后的第一填充件12能够与环形凹槽11的槽壁紧密接触，这使得第一填充件12不容易从环形凹槽11内脱出。

在本实施例中，环形凹槽11的外槽侧壁为圆柱面。或者，如图14所示，环形凹槽11的外槽侧壁沿其周向呈波浪状。或者，如图15所示，环形凹槽11的外槽侧壁包括沿其周向分布的多个第一壁段1111和多个第二壁段1112，多个第一壁段1111和多个第二壁段1112沿环形凹槽11的周向依次交错设置；多个第一壁段1111位于同一个圆，多个第二壁段1112位于同一个圆，多个第一壁段1111所在的圆和多个第二壁段1112所在的圆为同心圆；相邻两个的第一壁段1111和第二壁段1112之间通过第三壁段1113连接。

在本实施例中，第一填充件12的朝向法兰40的表面为第一填充件12的用于与法兰40接触的表面；第一填充件12的朝向法兰40的表面设置有第一微形结构120，第一微形结构120包括第一凹槽121；第一填充件12上还设置有第一导向通道122，第一导向通道122的第一端与第一凹槽121连通；滚子结构10上设置有第一连通通道13，第一连通通道13的两端分别为第一端和第二端；第一导向通道122的第二端与第一连通通道13的第一端连通，第一连通通道13的第二端与滚子结构10和滚子结构10套设的曲轴60之间的间隙连通。

具体实施过程中，当润滑油在滚子结构10的轴向端面流动时，会有部分润滑油流至第一填充件12的朝向法兰40的表面；对于流至第一填充件12的朝向法兰40的表面的润滑油，其必然是沿自滚子结构10的主轴61穿设位置向滚子结构10的边缘的方向流动；当润滑油经过第一凹槽121时，由于容纳润滑油的体积突然增大，使得润滑油产生压降，进而使得润滑油中的气态冷媒析出，其中会有气泡析出，析出的气态冷媒沿着第一导向通道122和第一连通通道13流至滚子结构10和曲轴60之间的间隙内；这样，通过将析出的气态冷媒导向滚子结构10和曲轴60之间的间隙内，以阻止析出的气态冷媒流向缸腔201，从而进一步减少泄露现象。

在本实施例中，第一微形结构120包括多个第一凹槽121，多个第一凹槽121均为环状结构并沿第一填充件12的径向依次设置；第一填充件12上还设置有多个第一导向通道122，多个第一导向通道122与多个第一凹槽121一一对应地设置；每个第一导向通道122的两端分别为第一端和第二端，每个第一导向通道122的第一端均与相应的第一凹槽121连通；多个第一导向通道122的第二端均与第一连通通道13的第一端连通。

针对每个第一凹槽121：当润滑油经过第一凹槽121时，由于容纳润滑油的体积突然增大，使得润滑油产生压降，进而使得润滑油中的气态冷媒析出，其中会有气泡析出，析出的气态冷媒沿着第一导向通道122和第一连通通道13流至滚子结构10和曲轴60之间的间隙内；这样，通过将析出的气态冷媒导向滚子结构10和曲轴60之间的间隙内，以进一步阻止了析出的气态冷媒流向缸腔201，从而进一步减少泄露现象。

通过第一微形结构120的设置，可以使得润滑油中的气态冷媒尽可能的析出，再将析出的气态冷媒导至滚子结构10和曲轴60之间的间隙内，从而减少气态冷媒流向缸腔201的可能性，进而减少泄露现象。通过第一微形结构120的设置，还可以减小滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的磨损量。

自第一填充件12的中心轴线至其边缘的方向，当润滑油经过多个第一凹槽121中的第一个第一凹槽121后，由于已经析出了一定量的气态冷媒，故经过第一个第一凹槽121后的润滑油为不饱和状态的润滑油，不饱和状态的润滑油能够析出气态冷媒的量必然减少，从而有利于减少泄露现象。

当润滑油经过第一填充件12上的多个第一凹槽121后，最终到达滚子结构10的轴向端面的边缘(低压侧)的润滑油内溶解的冷媒很少，那么可泄露的气态冷媒量就很少，从而减少了泄露现象。

在本实施例中，第一凹陷部的第二种结构形式为：通过取消环形凹槽11的内槽侧壁，以使环形凹槽11的外侧槽壁和槽底壁、以及滚子结构10的套设内壁形成台阶结构113。滚子结构10具有套设孔14，滚子结构10通过套设孔14套设在曲轴60上，滚子结构10的套设内壁是指套设孔14的孔壁。

具体地，对于台阶结构113，由于其仅具有环形凹槽11的外侧槽壁，故自环形凹槽11的槽口至槽底壁的方向，环形凹槽11的外槽侧壁逐渐远离滚子结构10的中心轴线，以使环形凹槽11的外槽侧壁倾斜设置。

具体地，对于台阶结构113：不需要设置第一连通通道13，即取消第一连通通道13的设置，每个第一导向通道122的第二端均能够与滚子结构10和滚子结构10套设的曲轴60之间的间隙连通。

在本实施例中，针对每个第一凹槽121，第一凹槽121的中心轴线与第一填充件12的中心轴线重合。

在本实施例中，针对每个第一导向通道122，第一导向通道122的第一端位于其第二端的远离第一填充件12的中心轴线的一侧，以使第一导向通道122相对于第一填充件12的中心轴线呈倾斜设置，这样，在滚子结构10转动时的转动向心力的作用下，有利于对析出的气态冷媒进行导向。

具体地，针对每个第一导向通道122，第一导向通道122的第二端位于第一填充件12的朝向环形凹槽11的槽底壁的表面。对于台阶结构113，第一导向通道122的第二端通过第一填充件12和环形凹槽11的槽底壁之间的缝隙与滚子结构10和滚子结构10套设的曲轴60之间的间隙连通。

具体地，针对每个第一导向通道122，第一导向通道122为环状结构，第一导向通道122的中心轴线与第一填充件12的中心轴线重合或平行。

在本实施例中，自第一填充件12的中心轴线至其边缘的方向，多个第一凹槽121的槽深逐渐增大；第一凹槽121的槽深越大，第一凹槽121的槽腔体积越大，流经其的润滑油能够形成的压降越大，从而析出更多的气态冷媒。

在本实施例中，针对每个第一凹槽121，沿第一凹槽121的槽深方向并沿第一凹槽121的槽口至其槽底壁的方向，第一凹槽121的至少部分槽段的宽度逐渐减小，第一凹槽121的宽度方向与第一填充件12的轴向垂直，第一凹槽121的槽深方向与第一填充件12的轴向平行。

在本实施例中，针对每个第一凹槽121，第一凹槽121具有与其轴向平行的纵向截面，第一凹槽121的纵向截面与其中心轴线位于同一平面。

如图8所示，第一凹槽121的纵向截面的形状为三角形，该三角形的一个侧边在第一凹槽121的槽口面；例如，第一凹槽121的纵向截面的形状为直角三角形，该直角三角形的一个直角边在第一凹槽121的槽口面，该直角三角形的斜边的位于第一凹槽121的槽口处的端点位于该斜边的另一个端点的远离第一填充件12的中心轴线的一侧。

如图9所示，将图8中的直角三角形的斜边替换为弧线段。

如图10所示，第一凹槽121的纵向截面的形状为直角梯形，该直角梯形的斜边与位于第一凹槽121的槽口面的直角边相对设置；该直角梯形的斜边的两个端点分别为第一端点和第二端点；在第一凹槽121的槽深方向上，该直角梯形的斜边的第一端点位于其第二端点的靠近第一凹槽121的槽口的一侧；且在第一填充件12的径向上，该直角梯形的斜边的第一端点位于其第二端点的远离第一填充件12的中心轴线的一侧。

在本实施例中，也可将呈环状结构的第一凹槽121替换成如下结构：如图13所示，第一凹槽121包括沿第一填充件12的周向依次设置的多个第一凹槽部1211。

当第一凹槽121包括多个第一凹槽部1211时，相应的第一导向通道122包括多个第二通道部，第一凹槽121的多个第一凹槽部1211与相应的第一导向通道122的多个第二通道部一一对应地设置；第一凹槽121的每个第一凹槽部1211与相应的第一导向通道122的相应的第二通道部的第一端连通，相应的第一导向通道122的多个第二通道部的第二端均与第一连通通道13连通。

具体地，第一凹槽部1211的纵向截面为第一凹槽121的纵向截面；当第一凹槽部1211的纵向截面为图9中的形状时，第一凹槽部1211的槽腔为水滴状。

在本实施例中，也可以使第一微形结构120直接包括多个第一凹槽部1211，每个第一凹槽部1211形成一个第一凹槽121；第一微形结构120的多个第一凹槽部1211的分布方式不受限制。可选地，第一微形结构120的多个第一凹槽部1211中的至少部分第一凹槽部1211沿第一填充件12的周向分布。

在本实施例中，第一连通通道13可以为一个整体通道，以使多个第一导向通道122的第二端均与第一连通通道13的第一端连通。或者，也可以使第一连通通道13包括多个第一通道部，多个第一通道部与多个第一导向通道122一一对应地设置；每个第一通道部具有第一端和第二端；每个第一导向通道122的第二端与相应的第一通道部的第一端连通，每个第一通道部的第二端均与滚子结构10和滚子结构10套设的曲轴60之间的间隙连通。

实施例二

在本实施例中，第一凹陷部的第三种结构形式为：第一凹陷部包括多个第一凹陷孔，第一填充件12包括多个第一填充部，第一填充件12的多个第一填充部与第一凹陷部的多个第一凹陷孔一一对应地设置；每个第一填充部设置在相应的第一凹陷孔内。当滚子结构10转动时，第一填充件12的多个第一填充部均与位于滚子结构10的同一轴向端部的法兰40摩擦生热，以使第一填充件12的多个第一填充部均发生膨胀，进而使膨胀的第一填充部伸展至滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的缝隙内。

可选地，第一凹陷部的至少部分第一凹陷孔沿滚子结构10的周向依次设置。

在本实施例中，对于每个第一填充部：第一填充部的朝向法兰40的表面设置有第三微形结构，第三微形结构包括第三凹槽；第一填充部上还设置有第三导向通道，第三导向通道的第一端与第三凹槽连通；滚子结构10上设置有第三连通通道，第三导向通道的第二端与第三连通通道的第一端连通，第三连通通道的第二端与滚子结构10和滚子结构10套设的曲轴60之间的间隙连通。

第三微形结构的设置作用与实施例一中的第一微形结构120的设置作用相同，都是将析出的气态冷媒导向滚子结构10和曲轴60之间的间隙内，以阻止析出的气态冷媒流向缸腔201，从而减少泄露现象。

实施例三

在本实施例中，如图16至图22所示，第二凹陷部为容纳凹槽22。

具体地，滑片槽21的两个槽侧壁上均设置有容纳凹槽22；两个第二填充件31一一对应地设置在两个容纳凹槽22内，以当滑片30在滑片槽21内滑动时，两个第二填充件31均与滑片30摩擦生热，摩擦生热的第二填充件31发生膨胀，膨胀后的第二填充件31能够伸展至滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间的缝隙中。

具体地，如图16至图19所示，容纳凹槽22的垂直于气缸20的轴向的截面为多边形或圆形的一部分；例如，当容纳凹槽22的垂直于气缸20的轴向的截面为多边形时，容纳凹槽22的垂直于气缸20的轴向的截面为T型、或三角形、或矩形、或梯形。

具体地，沿气缸20的轴向，容纳凹槽22贯通至气缸20的两个轴向端面。

具体地，第二填充件31的高度方向与气缸20的轴向平行或相同；第二填充件31的高度与气缸20的轴向高度相等，这样不会因设置了第二填充件31而改变气缸20的轴向端面与法兰40之间的间隙大小，进而不会改变气缸20与法兰40的配合。

具体地，第二填充件31的宽度方向与容纳凹槽22的槽深方向平行或相同，容纳凹槽22的槽深与气缸20的轴向垂直，且容纳凹槽22的槽深与滑片30的滑动方向垂直；容纳凹槽22内的第二填充件31的宽度与容纳凹槽22的槽深相等，或者，容纳凹槽22内的第二填充件31的宽度略大于或略小于容纳凹槽22的槽深，以在保证膨胀的第二填充件31伸展至滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间的缝隙中以起到阻挡效果的同时，保证膨胀的第二填充件31不会对滑片30的滑动造成比较大的干涉。另外，这样设计的第二填充件31的宽度，也不会因设置了第二填充件31而改变压缩机正常运转时滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间的间隙大小。

可选地，第二填充件31的朝向滑片30的表面与容纳凹槽22的槽口面齐平。

具体地，第二填充件31与容纳凹槽22的槽底壁接触；即第二填充件31与容纳凹槽22的槽底壁紧密贴合。

需要说明的是，膨胀后的第二填充件31能够与容纳凹槽22的槽壁紧密接触，这使得第二填充件31不容易从容纳凹槽22内脱出。

在本实施例中，第二填充件31的朝向滑片30的表面为第二填充件31的用于与滑片30接触的表面；第二填充件31的朝向滑片30的表面设置有第二微形结构32，第二微形结构32包括第二凹槽321；滑片30上设置有第二导向通道301，第二凹槽321与第二导向通道301的第二端连通；第二导向通道301的第一端朝向远离气缸20的缸腔的方向延伸设置，并延伸至滑片30的端面；即第二导向通道301的第一端延伸至滑片30的第一端面。

具体实施过程中，当润滑油在滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间流动时，会有部分润滑油流至第二填充件31的朝向滑片30的表面；对于流至第二填充件31的朝向滑片30的表面的润滑油，其必然是沿自滑片30的第一端至第二端的方向流动；当润滑油经过第二凹槽321时，由于容纳润滑油的体积突然增大，使得润滑油产生压降，进而使得润滑油中的气态冷媒析出，其中会有气泡析出，析出的气态冷媒能够自第二导向通道301的第二端进入第二导向通道301内，并沿第二导向通道301流动至滑片30的第一端面侧；这样，通过将析出的气态冷媒导向滑片30的第一端面侧，以阻止析出的气态冷媒流向缸腔201，从而减少泄露现象。

在本实施例中，第二微形结构32包括沿滑片30的滑动方向依次设置的多个第二凹槽321；第二填充件31上的多个第二凹槽321均与第二导向通道301的第二端连通。

通过第二微形结构32的设置，可以使得润滑油中的气态冷媒尽可能的析出，再将析出的气态冷媒导至滑片30的第一端面侧，从而减少气态冷媒流向缸腔201的可能性，进而减少泄露现象。通过第二微形结构32的设置，还可以减小滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间的磨损量。

自滑片30的第一端至第二端的方向，当润滑油经过多个第二凹槽321中的第一个第二凹槽321后，由于已经析出了一定量的气态冷媒，故经过第一个第二凹槽321后的润滑油为不饱和状态的润滑油，不饱和状态的润滑油能够析出气态冷媒的量必然减少，从而有利于减少泄露现象。

当润滑油经过第二填充件31上的多个第二凹槽321后，最终到达滑片30第二端低压侧的润滑油内溶解的冷媒很少，那么可泄露的气态冷媒量就很少，从而减少了泄露现象。

具体地，沿滑片30的滑动方向并沿靠近气缸20的缸腔201的方向，即沿滑片30的第一端至第二端的方向，多个第二凹槽321的槽深逐渐增大；第二凹槽321的槽深越大，第二凹槽321的槽腔体积越大，流经其的润滑油能够形成的压降越大，从而析出更多的气态冷媒。

具体地，针对每个第二凹槽321，沿第二凹槽321的槽深方向并沿第二凹槽321的槽口至槽底壁的方向，第二凹槽321的至少部分槽段的宽度逐渐减小，第二凹槽321的宽度方向与滑片30的滑动方向平行。图20至图22中的横向为第二凹槽321的槽深方向。

具体地，针对每个第二凹槽321，第二凹槽321具有与气缸20的轴向垂直的横向截面。

如图20所示，第二凹槽321的横向截面的形状为三角形，该三角形的一个侧边在第二凹槽321的槽口面；例如，第二凹槽321的横向截面的形状为直角三角形，该直角三角形的一个直角边在第二凹槽321的槽口面，该直角三角形的斜边的位于第二凹槽321的槽口处的端点位于该斜边的另一个端点的靠近缸腔201的一侧。

如图21所示，将图20中的直角三角形的斜边替换为弧线段。

如图22所示，第二凹槽321的横向截面的形状为直角梯形，该直角梯形的斜边与位于第二凹槽321的槽口面的直角边相对设置；该直角梯形的斜边的两个端点分别为第一端点和第二端点；在第二凹槽321的槽深方向上，该直角梯形的斜边的第一端点位于其第二端点的靠近第二凹槽321的槽口的一侧；且在滑片30的滑动方向上，该直角梯形的斜边的第一端点位于其第二端点的靠近缸腔201的一侧。

在本实施例中，第二导向通道301包括主通道段302和两个支路通道段303；主通道段302的两端分别为第一端和第二端，支路通道段303的两端分别为第一端和第二端；主通道段302的第一端为第二导向通道301的第一端；两个支路通道段303的第一端均与主通道段302的第二端连接并连通，两个支路通道段303的第二端均延伸至滑片30的周向侧壁，两个支路通道段303的第二端分别与两个第二填充件31上的第二凹槽321相对设置，即两个支路通道段303分别与两个第二填充件31一一对应地设置，以使每个第二填充件31上的第二凹槽321与相应的支路通道段303的第二端相对设置，进而使每个第二填充件31上的所有第二凹槽321均能够通过滑片槽21和滑片30之间的缝隙与相应的支路通道段303的第二端连通，从而使每个第二填充件31和滑片30之间析出的气态冷媒能够自相应的支路通道段303进入主通道段302，并沿主通道段302流动至滑片30的第一端面侧。

具体地，主通道段302为条形通道，支路通道段303为条形通道。进一步地，主通道段302为沿第一直线方向延伸设置的条形通道，支路通道段303为沿第二直线方向延伸设置的条形通道。

可选地，第一直线方向和第二直线方向垂直。

由于滑片30的不断滑动，故可以使每个第二填充件31上的所有第二凹槽321均能够通过滑片槽21和滑片30之间的缝隙与相应的支路通道段303的第二端连通。

具体地，主通道段302的延伸方向与滑片槽21的延伸方向平行或相同。

在本实施例中，第二凹槽321为条形槽，第二凹槽321的延伸方向与气缸20的轴向平行。或者，第二凹槽321包括沿气缸20的轴向依次设置的多个第二凹槽部。

具体地，第二凹槽部的横向截面为第二凹槽321的横向截面；当第二凹槽部的横向截面为图21中的形状时，第二凹槽部的槽腔的形状为水滴状。

在本实施例中，也可以使第二微形结构32直接包括多个第二凹槽部，每个第二凹槽部形成一个第二凹槽321；第二微形结构32的多个第二凹槽部的分布方式不受限制。可选地，第二微形结构32的多个第二凹槽部中的至少部分第二凹槽部沿滑片30的滑动方向分布。

实施例四

实施例四与实施例三的区别在于：第二凹陷部的结构不同。

在本实施例中，第二凹陷部包括多个第二凹陷孔，第二填充件31包括多个第二填充部，第二填充件31的多个第二填充部与第二凹陷部的多个第二凹陷孔一一对应地设置；每个第二填充部设置在相应的第二凹陷孔内。当滑片30在滑片槽21内滑动时，第二填充件31的多个第二填充部均与滑片30摩擦生热，以使第二填充件31的多个第二填充部均发生膨胀，膨胀后的第二填充部均伸展至滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间的缝隙中。

在本实施例中，对于每个第二填充部：第二填充部的朝向滑片30的表面设置有第四微形结构，第四微形结构包括第四凹槽；第四凹槽与第二导向通道301的第二端连通。

第四微形结构的设置作用与实施例三中的第二微形结构32的设置作用相同，都是将析出的气态冷媒导向滑片30的第一端面侧，以阻止析出的气态冷媒流向缸腔201，从而减少泄露现象。

实施例五

本发明还提供了一种空调器，其包括压缩机，该压缩机为上述提到的滚动转子式压缩机。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

在本发明提供了的滚动转子式压缩机中，其包括滚子结构10和两个第一填充件12；滚子结构10的两个轴向端面上均凹设有第一凹陷部；两个第一填充件12一一对应地设置在两个第一凹陷部内，以当滚子结构10转动时，即在压缩机运转过程中，两个第一填充件12分别与位于滚子结构10的两个轴向端部的法兰40摩擦生热，以使第一填充件12发生膨胀；沿滚子结构10的轴向，膨胀的第一填充件12会伸展至滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的缝隙内。

本申请通过设置第一填充件12，以使膨胀后的第一填充件12伸展至滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的缝隙内，伸展至滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的缝隙内的第一填充件12能够对析出的气态冷媒起到一定的阻拦效果，进而减少析出的气态冷媒进入气缸20的缸腔201内，从而减少泄露现象。通过减少泄露现象，以使本申请的滚动转子式压缩机为低泄漏滚动转子式压缩机。

通过设置第一填充件12，还可以减小滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的接触面积，从而降低滚子结构10的轴向端面和法兰40之间的磨损量。通过设置第二填充件31，还可以减小滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间的接触面积，从而降低滑片槽21的槽侧壁和滑片30之间的磨损量。

本申请的第一填充件12和第二填充件31均为可拆卸地设置，方便更换，有利于节省成本。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (20)

1.一种滚动转子式压缩机，其特征在于，包括：

滚子结构(10)，所述滚子结构(10)的两个轴向端面上均凹设有第一凹陷部；

两个第一填充件(12)，两个所述第一填充件(12)一一对应地设置在两个所述第一凹陷部内，以当所述滚子结构(10)转动时，两个所述第一填充件(12)分别与位于所述滚子结构(10)的两个轴向端部的法兰(40)摩擦生热，以使所述第一填充件(12)发生膨胀，进而使膨胀的所述第一填充件(12)伸展至所述滚子结构(10)的轴向端面和所述法兰(40)之间的缝隙内。

2.根据权利要求1所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，所述第一凹陷部为环形凹槽(11)，所述环形凹槽(11)的中心轴线与所述滚子结构(10)的中心轴线平行或重合；所述第一填充件(12)为环状结构。

3.根据权利要求2所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，所述环形凹槽(11)的两个槽侧壁分别为外槽侧壁和内槽侧壁；自所述环形凹槽(11)的槽口至槽底壁的方向，所述环形凹槽(11)的外槽侧壁逐渐远离其内槽侧壁，和/或，所述环形凹槽(11)的内槽侧壁逐渐远离其外槽侧壁。

4.根据权利要求2所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，所述第一填充件(12)的朝向所述法兰(40)的表面设置有第一微形结构(120)，所述第一微形结构(120)包括第一凹槽(121)；所述第一填充件(12)上还设置有第一导向通道(122)，所述第一导向通道(122)的第一端与所述第一凹槽(121)连通；所述滚子结构(10)上设置有第一连通通道(13)，所述第一导向通道(122)的第二端与所述第一连通通道(13)的第一端连通，所述第一连通通道(13)的第二端与所述滚子结构(10)和所述滚子结构(10)套设的曲轴(60)之间的间隙连通。

5.根据权利要求4所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，所述第一微形结构(120)包括多个所述第一凹槽(121)，多个所述第一凹槽(121)沿所述第一填充件(12)的径向依次设置；

所述第一填充件(12)上设置有多个所述第一导向通道(122)，多个所述第一导向通道(122)与多个所述第一凹槽(121)一一对应地设置，每个所述第一导向通道(122)的第一端均与相应的所述第一凹槽(121)连通；多个所述第一导向通道(122)的第二端均与所述第一连通通道(13)的第一端连通。

6.根据权利要求2所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，通过取消所述环形凹槽(11)的内槽侧壁，以使所述环形凹槽(11)的外侧槽壁和槽底壁、以及所述滚子结构(10)的套设内壁形成台阶结构(113)。

7.根据权利要求6所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，所述第一填充件(12)的朝向所述法兰(40)的表面设置有第一微形结构(120)，所述第一微形结构(120)包括第一凹槽(121)；所述第一填充件(12)上还设置有第一导向通道(122)，所述第一导向通道(122)的第一端与所述第一凹槽(121)连通；所述第一导向通道(122)的第二端与所述滚子结构(10)和所述滚子结构(10)套设的曲轴(60)之间的间隙连通。

8.根据权利要求7所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，所述第一微形结构(120)包括多个第一凹槽(121)，多个所述第一凹槽(121)沿所述第一填充件(12)的径向依次设置；

所述第一填充件(12)上设置有多个所述第一导向通道(122)，多个所述第一导向通道(122)与多个所述第一凹槽(121)一一对应地设置，每个所述第一导向通道(122)的第一端均与相应的所述第一凹槽(121)连通；多个所述第一导向通道(122)的第二端均与所述滚子结构(10)和所述滚子结构(10)套设的曲轴(60)之间的间隙连通。

9.根据权利要求5或8所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，

自所述第一填充件(12)的中心轴线至其边缘的方向，多个所述第一凹槽(121)的槽深逐渐增大；和/或

所述第一导向通道(122)的第一端位于其第二端的远离所述第一填充件(12)的中心轴线的一侧；和/或

沿所述第一凹槽(121)的槽口至其槽底壁的方向，所述第一凹槽(121)的至少部分槽段的宽度逐渐减小，所述第一凹槽(121)的宽度方向与所述第一填充件(12)的轴向垂直。

10.根据权利要求5或8所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，

所述第一凹槽(121)为环状结构；或者

所述第一凹槽(121)包括沿所述滚子结构(10)的周向依次设置的多个第一凹槽部(1211)。

11.根据权利要求1所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，所述第一凹陷部包括多个第一凹陷孔，所述第一填充件(12)包括多个第一填充部，所述第一填充件(12)的多个第一填充部与所述第一凹陷部的多个第一凹陷孔一一对应地设置；每个所述第一填充部设置在相应的所述第一凹陷孔内。

12.根据权利要求11所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，

所述第一凹陷部的至少部分第一凹陷孔沿所述滚子结构(10)的周向依次设置；和/或

所述第一填充部的朝向所述法兰(40)的表面设置有第三微形结构，所述第三微形结构包括第三凹槽；所述第一填充部上还设置有第三导向通道，所述第三导向通道的第一端与所述第三凹槽连通；所述滚子结构(10)上设置有第三连通通道，所述第三导向通道的第二端与所述第三连通通道的第一端连通，所述第三连通通道的第二端与所述滚子结构(10)和所述滚子结构(10)套设的曲轴(60)之间的间隙连通。

13.根据权利要求1所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，所述滚动转子式压缩机还包括：

气缸(20)，所述滚子结构(10)绕所述气缸(20)的中心轴线可转动地设置在所述气缸(20)内，所述滚子结构(10)的中心轴线与所述气缸(20)的中心轴线平行；所述气缸(20)的缸腔内壁上设置有滑片槽(21)，所述滑片槽(21)的两个槽侧壁上均设置有第二凹陷部；

两个第二填充件(31)，两个所述第二填充件(31)一一对应地设置在两个所述第二凹陷部内，以当所述滑片槽(21)内的滑片(30)滑动时，两个所述第二填充件(31)均与所述滑片(30)摩擦生热，以使所述第二填充件(31)发生膨胀，进而使膨胀的所述第二填充件(31)伸展至所述滑片槽(21)的槽侧壁和所述滑片(30)之间的缝隙中。

14.根据权利要求13所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，所述第二凹陷部为容纳凹槽(22)；所述第二填充件(31)的朝向所述滑片(30)的表面设置有第二微形结构(32)，所述第二微形结构(32)包括第二凹槽(321)；

所述滑片(30)上设置有第二导向通道(301)，所述第二凹槽(321)与所述第二导向通道(301)的第二端连通；所述第二导向通道(301)的第一端朝向远离所述气缸(20)的缸腔的方向延伸设置，并延伸至所述滑片(30)的端面。

15.根据权利要求14所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，所述第二微形结构(32)包括沿所述滑片(30)的滑动方向依次设置的多个所述第二凹槽(321)；所述第二填充件(31)上的多个第二凹槽(321)均与所述第二导向通道(301)的第二端连通。

16.根据权利要求15所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，

沿所述滑片(30)的滑动方向并沿靠近所述气缸(20)的缸腔的方向，多个所述第二凹槽(321)的槽深逐渐增大；和/或

沿所述第二凹槽(321)的槽口至其槽底壁的方向，所述第二凹槽(321)的至少部分槽段的宽度逐渐减小，所述第二凹槽(321)的宽度方向与所述滑片(30)的滑动方向平行；和/或

所述第二导向通道(301)包括主通道段(302)和两个支路通道段(303)，所述主通道段(302)的第一端为所述第二导向通道(301)的第一端；两个所述支路通道段(303)的第一端均与所述主通道段(302)的第二端连通，两个所述支路通道段(303)的第二端均延伸至所述滑片(30)的周向侧壁，两个所述支路通道段(303)的第二端分别与两个所述第二填充件(31)上的第二凹槽(321)相对设置。

17.根据权利要求13所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，所述第二凹陷部包括多个第二凹陷孔，所述第二填充件(31)包括多个第二填充部，所述第二填充件(31)的多个第二填充部与所述第二凹陷部的多个第二凹陷孔一一对应地设置；每个所述第二填充部设置在相应的所述第二凹陷孔内。

18.根据权利要求17所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，所述第二填充部的朝向所述滑片(30)的表面设置有第四微形结构，所述第四微形结构包括第四凹槽；所述滑片(30)上设置有第二导向通道(301)，所述第四凹槽与所述第二导向通道(301)的第二端连通；所述第二导向通道(301)的第一端朝向远离所述气缸(20)的缸腔的方向延伸设置，并延伸至所述滑片(30)的端面。

19.根据权利要求13所述的滚动转子式压缩机，其特征在于，

所述第一填充件(12)包括碳钎维材料、陶瓷石墨材料、粉末冶金金属材料中的至少一种；和/或

所述第二填充件(31)包括碳钎维材料、陶瓷石墨材料、粉末冶金金属材料中的至少一种。

20.一种空调器，包括压缩机，其特征在于，所述压缩机为权利要求1至19中任一项所述的滚动转子式压缩机。