CN117340598B - 一种高速齿轮箱生产用装配系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高速齿轮箱生产用装配系统及方法，涉及齿轮箱装配技术领域，为解决现有现有装配设备无法自动装配，并且无法检测组件是否合格的问题。包括搬运系统、组装系统和检测系统，还包括排序系统，排序系统通信连接有云平台，云平台内配置有数据库，排序系统包括标记模块，标记模块包括视觉相机和打标机，打标机将各个组件的装配顺序标记在对应的组件上，组装机械手通过识别各个组件上标记的装配顺序，进而按照装配顺序对各个组件进行依次装配，使得装配系统自动化能力加强；设置有检测系统，检测出性能异常的组件后，将该组件对应的分析数据最终判断为异常，使得检测过程越来越迅速，提高了装配系统的工作效率。

Description

一种高速齿轮箱生产用装配系统及方法

技术领域

本发明涉及齿轮箱装配技术领域，具体为一种高速齿轮箱生产用装配系统及方法。

背景技术

高速齿轮箱是一种增速装置，也称为增速器或变速器，用于将电机的转速提高到更高的水平，以满足特定的机械或工业应用需求，高速齿轮箱广泛应用于各种工业和机械应用中，如发电厂、轧机、矿山提升机等，然而高速齿轮箱对于装配的要求也更加严格，需要保证装配质量：高速齿轮箱的装配质量直接影响到其工作性能和使用寿命，因此必须严格控制装配过程，确保每个零部件都符合质量要求；需要保证配合精度：高速齿轮箱的各零部件之间需要精确配合，才能保证其传动效率和稳定性，因此在装配过程中需要保证各零部件之间的配合精度，随着工业技术的不断发展，装配系统逐渐向自动化、智能化方向发展，从传统的手工装配到现在的机器人自动化装配，装配系统的效率和精度已经得到了极大的提高，但是在装配过程中仍然存在零部件不合格，装错、漏装等问题，影响高速齿轮箱的正常使用，需要不断创新高速齿轮箱的装配方法。

现有申请公开号为CN112872756A的专利公开了一种齿轮箱自动化智能装配系统及方法，其系统包括：扭矩工作站、多自由度翻转机、机器人和服务器；一扭矩工作站和一多自由度翻转机形成一装配单元；每一装配单元设有机器人工位和人工工位；一机器人对应一个以上装配单元；每一扭矩工作站、每一机器人均与服务器连接；多自由度翻转机用于根据齿轮箱合箱、大齿轮游隙调整和小齿轮入箱三个装配作业调整齿轮箱的位姿，位姿包括水平状态和竖直状态；并根据三个装配作业将齿轮箱于机器人工位和人工工位之间进行切换；扭矩工作站、机器人与服务器连接，该专利集三个装配作业合而为一，使作业工序更加紧凑，减少物料所耗时间，精简作业人员并提高效率，实现了检修数据智能化管理。

但是该齿轮箱自动化智能装配系统及方法在使用中，无法自动选择组件进行装配工作，需要工作人员同步跟进操作，并且无法检测组件是否合格，容易引起齿轮箱发生损坏，影响齿轮箱的工作效率。

因此该方案不能满足现有的需求，为此本发明提出一种高速齿轮箱生产用装配系统及方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高速齿轮箱生产用装配系统及方法，以解决上述背景技术中提出的现有装配设备无法自动装配，并且无法检测组件是否合格的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高速齿轮箱生产用装配系统，包括搬运系统、组装系统和检测系统，还包括排序系统，所述搬运系统用于将齿轮箱的各个组件从一个位置搬运至另一个位置，进行后续的装配工作，所述组装系统用于将齿轮箱的各个组件组装在一起，形成完整齿轮箱，所述检测系统用于检测齿轮箱的各项性能指标，确保装配质量符合要求；

所述排序系统用于将齿轮箱的各个组件按照设定装配顺序进行存放，所述排序系统通信连接有云平台，云平台内配置有数据库，数据库存储有齿轮箱的各个组件的标准图像，并记录有各个组件的装配顺序，所述排序系统包括标记模块，所述标记模块包括视觉相机和打标机，所述标记模块内配置有标记策略，所述标记策略包括控制视觉相机对齿轮箱的各个组件进行拍摄，并生成对照图像，将对照图像与数据库内存储的各个组件的标准图像进行遍历比对，以确定与对照图像匹配的标准图像，并根据标准图像对应的组件类型确定对照图像对应的组件类型，同时确定该组件类型的装配顺序，将确定的装配顺序以信号传送至打标机，打标机根据接收的信号，获取该组件的装配顺序，进而将此装配顺序标记在该组件上。

进一步地，所述排序系统还包括核验模块，所述核验模块包括多个核验区，多个所述核验区均顺序排列并分别标记有装配顺序。

进一步地，所述搬运系统包括传送带和搬运机械手，所述搬运机械手上设置有识别模块，通过识别模块识别夹持组件上标记的装配顺序，并将组件搬运至标记有相同装配顺序的核验区。

进一步地，多个所述核验区均配置有图像显示板，多个所述图像显示板均设置有标准图像显示区和核验图像显示区，多个所述核验区根据标记的装配顺序由数据库调取对应组件的标准图像，并显示在标准图像显示区上。

进一步地，多个所述核验区均设置有识别相机和图像分析仪，通过识别相机拍摄该核验区的组件，并生成核验图像，通过图像分析仪将核验图像与标准图像进行对比分析，并将核验图像和分析数据显示在核验图像显示区上。

进一步地，多个所述图像显示板均通信连接云平台，将图像显示板上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据均上传至云平台。

进一步地，多个所述核验区均设置有异常警醒模块，所述异常警醒模块内配置有分析数据阈值，标准图像和核验经过对比的分析数据未超出分析数据阈值则显示正常，超出分析数据阈值则显示异常并向云平台输出警醒信号。

进一步地，所述云平台接收到异常警醒模块输出的警醒信号后，由专业工作人员根据图像显示板上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据，对该次警醒信号进行二次判断。

进一步地，专业工作人员对该次警醒信号的二次判断为正常时，移除警醒信号，并将此次判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为正常；工作人员对该次警醒信号的二次判断为异常时，控制搬运系统将该组件移出，由搬运系统重新搬运该装配顺序的组件，并将此次判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为异常。

进一步地，所述组装系统包括组装平台和组装机械手，所述组装机械手根据装配顺序依次运行至对应核验区处，将核验区内部的组件搬运至组装平台并进行组装。

进一步地，所述检测系统包括检测机械手，检测齿轮箱的各项性能指标均没有出现异常时，将该齿轮箱从组装平台搬离并入库；检测齿轮箱存在性能指标出现异常时，记录此次性能指标出现异常组件的装配顺序，根据该装配顺序调取对应的图像显示板上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据，将该分析数据最终判断为异常，并将此次最终判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为异常，并由搬运系统重新搬运标记有该装配顺序的组件，进行重新核验，核验结果正常后进行重新装配。

一种高速齿轮箱生产用装配方法，包括以下步骤：

步骤一：标记模块对齿轮箱的各个组件按照设定装配顺序进行标号；

步骤二：搬运系统根据各个组件上的标号将各个组件搬运至对应的核验区内进行核验；

步骤三：核验模块对组件进行核验，将图像显示板上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据均上传至云平台；

步骤四：异常警醒模块判断分析数据未超出阈值时，则显示正常；异常警醒模块判断分析数据超出阈值时，则显示异常并向云平台输出警醒信号；

步骤五：专业工作人员根据图像显示板上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据，对该次警醒信号进行二次判断；

步骤六：专业工作人员二次判断结果为正常时，移除警醒信号，并将此次判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为正常；专业工作人员二次判断结果为异常时，控制搬运系统将该组件移出，由搬运系统重新搬运该装配顺序的组件，并将此次判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为异常；

步骤七：组装系统将核验区内部的组件搬运至组装平台并进行组装；

步骤八：检测系统对齿轮箱的各项性能指标进行检测，各项性能指标均没有出现异常时，将该齿轮箱从组装平台搬离并入库；存在性能指标出现异常时，记录此次性能指标出现异常组件的装配顺序，根据该装配顺序调取对应的图像显示板上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据，将该分析数据最终判断为异常，并将此次最终判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为异常，并由搬运系统重新搬运标记有该装配顺序的组件，进行重新核验，核验结果正常后进行重新装配；

步骤九：重复上述步骤，直到齿轮箱的各项性能指标均没有出现异常。

本发明与现有技术相比具有显著效果如下：

1、本发明公开了一种高速齿轮箱生产用装配系统及方法，设置有排序系统，排序系统包括视觉相机和打标机，排序系统通信连接有云平台，通过视觉相机拍摄齿轮箱的各个组件，并生成相应的对照图像，将各个组件的对照图像与云平台内的标准图像遍历对比，从而获取各个组件的装配顺序，并通过打标机将各个组件的装配顺序标记在对应的组件上，组装机械手通过识别各个组件上标记的装配顺序，进而按照装配顺序对各个组件进行依次装配，使得装配系统自动化能力加强，能够按照装配顺序，自主选择组件进行装配，不需工作人员同步跟进操作；设置有检测系统，待齿轮箱装配完成后，通过检测机械手对齿轮箱的各项性能指标进行检测，检测出性能出现异常的组件后，重新搬运标记此装配顺序的组件，并对齿轮箱进行重新装配，能够有效减少齿轮箱的报废率，提高使用寿命，节约生产成本。

2、本发明公开了一种高速齿轮箱生产用装配系统及方法，排序系统还设置有核验模块，核验模块包括多个核验区，多个核验区均顺序排列并分别标记有装配顺序，根据标记的装配顺序从数据库调取对应组件的标准图像，显示在标准图像显示区上，并通过识别相机拍摄该核验区的组件，生成核验图像，通过图像分析仪将核验图像与标准图像进行对比分析，并将核验图像和分析数据显示在核验图像显示区上，未超出分析数据阈值则显示正常，超出分析数据阈值则由专业工作人员进行二次判断，有效防止组件因残缺破损的原因影响齿轮箱的工作性能；设置有检测系统，检测出性能异常的组件后，将该组件对应的分析数据最终判断为异常，使得检测过程越来越迅速，提高了装配系统的工作效率。

附图说明

图1为本发明的装配系统控制总流程图；

图2为本发明的组件核验系统流程图；

图3为本发明的齿轮箱性能检测系统流程图；

图4为本发明的组件打标过程示意图；

图5为本发明的组件核验过程示意图；

图6为本发明的组件装配过程示意图；

图7为本发明的图4的A处放大示意图；

图8为本发明的图4的B处放大示意图；

图9为本发明的图4的C处放大示意图；

图10为本发明的图5的D处放大示意图。

图中：1、搬运系统；2、组装系统；3、检测系统；4、排序系统；5、视觉相机；6、打标机；7、核验区；8、传送带；9、搬运机械手；10、图像显示板；11、组装平台；12、组装机械手；13、检测机械手。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1-图10，本发明提供以下实施例：

实施例一：

请参阅图1、图4-图8，本实施例提供一种高速齿轮箱生产用装配系统，包括搬运系统1、组装系统2和检测系统3，还包括排序系统4，搬运系统1用于将齿轮箱的各个组件从一个位置搬运至另一个位置，进行后续的装配工作，组装系统2用于将齿轮箱的各个组件组装在一起，形成完整齿轮箱，检测系统3用于检测齿轮箱的各项性能指标，确保装配质量符合要求；

排序系统4用于将齿轮箱的各个组件按照设定装配顺序进行存放，排序系统4通信连接有云平台，云平台内配置有数据库，数据库存储有齿轮箱的各个组件的标准图像，并记录有各个组件的装配顺序，排序系统4包括标记模块，标记模块包括视觉相机5和打标机6，标记模块内配置有标记策略，标记策略包括控制视觉相机5对齿轮箱的各个组件进行拍摄，并生成对照图像，将对照图像与数据库内存储的各个组件的标准图像进行遍历比对，以确定与对照图像匹配的标准图像，并根据标准图像对应的组件类型确定对照图像对应的组件类型，同时确定该组件类型的装配顺序，将确定的装配顺序以信号传送至打标机6，打标机6根据接收的信号，获取该组件的装配顺序，进而将此装配顺序标记在该组件上；

排序系统4还包括核验模块，核验模块包括多个核验区7，多个核验区7均顺序排列并分别标记有装配顺序，搬运系统1包括传送带8和搬运机械手9，搬运机械手9上设置有识别模块，通过识别模块识别夹持组件上标记的装配顺序，并将组件搬运至标记有相同装配顺序的核验区7，组装系统2包括组装平台11和组装机械手12，组装机械手12根据装配顺序依次运行至对应核验区7处，将核验区7内部的组件搬运至组装平台11并进行组装。

将齿轮箱各个组件的装配顺序配置在云平台内，通过视觉相机5识别各个组件，进而由云平台获取对应组件的装配顺序，并通过打标机6将对应的装配顺序标记在组件上，便于组装机械手12识别，按照各个组件上标记的装配顺序依次进行装配，使得装配系统自动化能力加强，能够按照装配顺序，自主选择组件进行装配，不需工作人员同步跟进操作。

实施例二：

请参阅图2、图9和图10，多个核验区7均配置有图像显示板10，多个图像显示板10均设置有标准图像显示区和核验图像显示区，多个核验区7根据标记的装配顺序由数据库调取对应组件的标准图像，并显示在标准图像显示区上，多个核验区7均设置有识别相机和图像分析仪，通过识别相机拍摄该核验区7的组件，并生成核验图像，通过图像分析仪将核验图像与标准图像进行对比分析，并将核验图像和分析数据显示在核验图像显示区上，将各个组件的标准图像、核验图像和分析数据均显示在对应的图像显示板10上，便于专业工作人员对该组件是否异常进行二次判断。

多个图像显示板10均通信连接云平台，将图像显示板10上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据均上传至云平台，多个核验区7均设置有异常警醒模块，异常警醒模块内配置有分析数据阈值，分析数据阈值由本领域技术人员根据具体应用需求确定，标准图像和核验经过对比的分析数据未超出分析数据阈值则显示正常，超出分析数据阈值则显示异常并向云平台输出警醒信号。

通过配置分析数据阈值，图像分析仪根据对比分析得出的分析数据，判断是否超出分析数据阈值，未超出分析数据阈值，则显示组件正常；超出分析数据阈值，则向云平台发送警醒信号，由专业工作人员根据分析数据进行二次判断。

云平台接收到异常警醒模块输出的警醒信号后，由专业工作人员根据图像显示板10上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据，对该次警醒信号进行二次判断，专业工作人员对该次警醒信号的二次判断为正常时，移除警醒信号，并将此次判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为正常；工作人员对该次警醒信号的二次判断为异常时，控制搬运系统1将该组件移出，由搬运系统1重新搬运该装配顺序的组件，并将此次判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为异常。

使得核验模块更加智能化，具有一定的判断能力的同时，又能将分析数据超出阈值的组件交由专业工作人员进行判断；并能够将专业工作人员的判断结果反馈至云平台，便于核验模块进行自主判断，减轻了工作人员的劳动强度，提高了核验系统的判断效率。

实施例三：

请参阅图3，检测系统3包括检测机械手13，检测齿轮箱的各项性能指标均没有出现异常时，将该齿轮箱从组装平台11搬离并入库；检测齿轮箱存在性能指标出现异常时，记录此次性能指标出现异常组件的装配顺序，根据该装配顺序调取对应的图像显示板10上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据，将该分析数据最终判断为异常，并将此次最终判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为异常，并由搬运系统1重新搬运标记有该装配顺序的组件，进行重新核验，核验结果正常后进行重新装配。

即使由核验模块对组件的分析数据判断为正常，以及专业工作人员对组件进行二次判断的结果为正常，但是待齿轮箱装配完成，经过检测系统3的检测后仍然可能会出现组件性能异常的情况，此时便将该组件的分析数据直接最终判断为异常，以免遇到同类情况发生，无需重新进行齿轮箱的装配，节约了时间，提高了装配系统的工作效率。

实施例四

请参阅图1-图10，一种高速齿轮箱生产用装配方法，包括以下步骤：

步骤一：标记模块对齿轮箱的各个组件按照设定装配顺序进行标号；

步骤二：搬运系统1根据各个组件上的标号将各个组件搬运至对应的核验区7内进行核验；

步骤三：核验模块对组件进行核验，将图像显示板10上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据均上传至云平台；

步骤四：异常警醒模块判断分析数据未超出阈值时，则显示正常；异常警醒模块判断分析数据超出阈值时，则显示异常并向云平台输出警醒信号；

步骤五：专业工作人员根据图像显示板10上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据，对该次警醒信号进行二次判断；

步骤六：专业工作人员二次判断结果为正常时，移除警醒信号，并将此次判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为正常；专业工作人员二次判断结果为异常时，控制搬运系统1将该组件移出，由搬运系统1重新搬运该装配顺序的组件，并将此次判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为异常；

步骤七：组装系统2将核验区7内部的组件搬运至组装平台11并进行组装；

步骤八：检测系统3对齿轮箱的各项性能指标进行检测，各项性能指标均没有出现异常时，将该齿轮箱从组装平台11搬离并入库；存在性能指标出现异常时，记录此次性能指标出现异常组件的装配顺序，根据该装配顺序调取对应的图像显示板10上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据，将该分析数据最终判断为异常，并将此次最终判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为异常，并由搬运系统1重新搬运标记有该装配顺序的组件，进行重新核验，核验结果正常后进行重新装配；

步骤九：重复上述步骤，直到齿轮箱的各项性能指标均没有出现异常。

在本申请所提供的实施例中，应该理解到，所揭露装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅是示意性的，例如，系统的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个系统或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。

最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种高速齿轮箱生产用装配系统，包括搬运系统（1）、组装系统（2）和检测系统（3），其特征在于：还包括排序系统（4），所述搬运系统（1）用于将齿轮箱的各个组件从一个位置搬运至另一个位置，进行后续的装配工作，所述组装系统（2）用于将齿轮箱的各个组件组装在一起，形成完整齿轮箱，所述检测系统（3）用于检测齿轮箱的各项性能指标，确保装配质量符合要求；

所述排序系统（4）用于将齿轮箱的各个组件按照设定装配顺序进行存放，所述排序系统（4）通信连接有云平台，云平台内配置有数据库，数据库存储有齿轮箱的各个组件的标准图像，并记录有各个组件的装配顺序，所述排序系统（4）包括标记模块，所述标记模块包括视觉相机（5）和打标机（6），所述标记模块内配置有标记策略，所述标记策略包括控制视觉相机（5）对齿轮箱的各个组件进行拍摄，并生成对照图像，将对照图像与数据库内存储的各个组件的标准图像进行遍历比对，以确定与对照图像匹配的标准图像，并根据标准图像对应的组件类型确定对照图像对应的组件类型，同时确定该组件类型的装配顺序，将确定的装配顺序以信号传送至打标机（6），打标机（6）根据接收的信号，获取该组件的装配顺序，进而将此装配顺序标记在该组件上；

所述排序系统（4）还包括核验模块，所述核验模块包括多个核验区（7），多个所述核验区（7）均顺序排列并分别标记有装配顺序，所述搬运系统（1）包括传送带（8）和搬运机械手（9），所述搬运机械手（9）上设置有识别模块，通过识别模块识别夹持组件上标记的装配顺序，并将组件搬运至标记有相同装配顺序的核验区（7），多个所述核验区（7）均配置有图像显示板（10），多个所述图像显示板（10）均设置有标准图像显示区和核验图像显示区，多个所述核验区（7）根据标记的装配顺序由数据库调取对应组件的标准图像，并显示在标准图像显示区上，所述组装系统（2）包括组装平台（11）和组装机械手（12），所述组装机械手（12）根据装配顺序依次运行至对应核验区（7）处，将核验区（7）内部的组件搬运至组装平台（11）并进行组装。

2.根据权利要求1所述的一种高速齿轮箱生产用装配系统，其特征在于：多个所述核验区（7）均设置有识别相机和图像分析仪，通过识别相机拍摄该核验区（7）的组件，并生成核验图像，通过图像分析仪将核验图像与标准图像进行对比分析，并将核验图像和分析数据显示在核验图像显示区上。

3.根据权利要求2所述的一种高速齿轮箱生产用装配系统，其特征在于：多个所述图像显示板（10）均通信连接云平台，将图像显示板（10）上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据均上传至云平台。

4.根据权利要求2所述的一种高速齿轮箱生产用装配系统，其特征在于：多个所述核验区（7）均设置有异常警醒模块，所述异常警醒模块内配置有分析数据阈值，标准图像和核验图像经过对比的分析数据未超出分析数据阈值则显示正常，超出分析数据阈值则显示异常并向云平台输出警醒信号。

5.根据权利要求4所述的一种高速齿轮箱生产用装配系统，其特征在于：所述云平台接收到异常警醒模块输出的警醒信号后，由专业工作人员根据图像显示板（10）上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据，对该次警醒信号进行二次判断。

6.根据权利要求5所述的一种高速齿轮箱生产用装配系统，其特征在于：专业工作人员对该次警醒信号的二次判断为正常时，移除警醒信号，并将此次判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为正常；工作人员对该次警醒信号的二次判断为异常时，控制搬运系统（1）将该组件移出，由搬运系统（1）重新搬运该装配顺序的组件，并将此次判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为异常。

7.根据权利要求1所述的一种高速齿轮箱生产用装配系统，其特征在于：所述检测系统（3）包括检测机械手（13），检测齿轮箱的各项性能指标均没有出现异常时，将该齿轮箱从组装平台（11）搬离并入库；检测齿轮箱存在性能指标出现异常时，记录此次性能指标出现异常组件的装配顺序，根据该装配顺序调取对应的图像显示板（10）上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据，将该分析数据最终判断为异常，并将此次最终判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为异常，并由搬运系统（1）重新搬运标记有该装配顺序的组件，进行重新核验，核验结果正常后进行重新装配。

8.一种高速齿轮箱生产用装配方法，基于权利要求1-7任意一项所述的高速齿轮箱生产用装配系统实现，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：标记模块对齿轮箱的各个组件按照设定装配顺序进行标号；

步骤二：搬运系统（1）根据各个组件上的标号将各个组件搬运至对应的核验区（7）内进行核验；

步骤三：核验模块对组件进行核验，将图像显示板（10）上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据均上传至云平台；

步骤四：异常警醒模块判断分析数据未超出阈值时，则显示正常；异常警醒模块判断分析数据超出阈值时，则显示异常并向云平台输出警醒信号；

步骤五：专业工作人员根据图像显示板（10）上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据，对该次警醒信号进行二次判断；

步骤六：专业工作人员二次判断结果为正常时，移除警醒信号，并将此次判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为正常；专业工作人员二次判断结果为异常时，控制搬运系统（1）将该组件移出，由搬运系统（1）重新搬运该装配顺序的组件，并将此次判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为异常；

步骤七：组装系统（2）将核验区（7）内部的组件搬运至组装平台（11）并进行组装；

步骤八：检测系统（3）对齿轮箱的各项性能指标进行检测，各项性能指标均没有出现异常时，将该齿轮箱从组装平台（11）搬离并入库；存在性能指标出现异常时，记录此次性能指标出现异常组件的装配顺序，根据该装配顺序调取对应的图像显示板（10）上的标准图像和核验图像，以及两个图像的经过对比的分析数据，将该分析数据最终判断为异常，并将此次最终判断结果记录至云平台，遇到同等情况时，直接判断为异常，并由搬运系统（1）重新搬运标记有该装配顺序的组件，进行重新核验，核验结果正常后进行重新装配；

步骤九：重复上述步骤，直到齿轮箱的各项性能指标均没有出现异常。