CN117325313A - 一种预制箱梁的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预制箱梁的施工方法，涉及箱梁技术领域。开挖基坑，向基坑内浇筑混凝土以形成垫层，并预埋定位钢筋；在定位钢筋上焊接角铁，在角铁和垫层之间搭建底座模板，并向底座模板内浇筑混凝土以形成底座；在底座上铺设钢板，并将钢板与角铁焊接，以使钢板和角铁共同围成容置槽；将胶管塞入容置槽，其中，胶管的轴向与容置槽的延伸方向相同，部分胶管设置于容置槽外；在底座外搭建箱梁模板，利用箱梁模板将胶管压入容置槽，并向箱梁模板内浇筑混凝土以形成箱梁。本发明提供的预制箱梁的施工方法能够有效防止漏浆情况的发生，避免箱梁底部产生蜂窝麻面，保证箱梁质量和美观度，从而避免成品修饰产生的人工及材料成本。

Description

一种预制箱梁的施工方法

技术领域

本发明涉及箱梁技术领域，具体而言，涉及一种预制箱梁的施工方法。

背景技术

目前，钢筋混凝土结构的箱梁分为预制箱梁和现浇箱梁，其中，预制箱梁结合架桥机可在下部工程完成后直接进行架设，能够加速工程进度、节约工期。在预制箱梁的施工过程中，一般是通过向箱梁模板内浇筑混凝土的方式来实现箱梁的成型，其中，箱梁模板包括底部模板、拼接在底部模板两侧的两个侧模板以及设置于箱梁内部的芯模。但是现在底部模板和两个侧模板之间的拼接不够严密，会产生一定缝隙，该缝隙会导致混凝土浇筑过程中发生漏浆，从而使得成型的箱梁底部产生蜂窝麻面，影响箱梁质量和美观度，增加成品修饰产生的人工及材料成本。

有鉴于此，设计出一种能够防止漏浆的预制箱梁的施工方法特别是在箱梁生产中显得尤为重要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种预制箱梁的施工方法，能够有效防止漏浆情况的发生，避免箱梁底部产生蜂窝麻面，保证箱梁质量和美观度，从而避免成品修饰产生的人工及材料成本。

本发明是采用以下的技术方案来实现的。

一种预制箱梁的施工方法，包括：开挖基坑，向基坑内浇筑混凝土以形成垫层，并预埋定位钢筋；在定位钢筋上焊接角铁，在角铁和垫层之间搭建底座模板，并向底座模板内浇筑混凝土以形成底座；在底座上铺设钢板，并将钢板与角铁焊接，以使钢板和角铁共同围成容置槽；将胶管塞入容置槽，其中，胶管的轴向与容置槽的延伸方向相同，部分胶管设置于容置槽外；在底座外搭建箱梁模板，利用箱梁模板将胶管压入容置槽，并向箱梁模板内浇筑混凝土以形成箱梁。

可选地，开挖基坑，向基坑内浇筑混凝土以形成垫层，并预埋定位钢筋的步骤包括：在混凝土初凝后按照底座的预设尺寸预埋定位钢筋，其中，定位钢筋沿竖直向上的方向伸出垫层设置，定位钢筋的数量为多个，多个定位钢筋分为两排，两排定位钢筋沿底座的宽度方向间隔设置，每排中多个定位钢筋沿底座的长度方向间隔设置。

可选地，在定位钢筋上焊接角铁，在角铁和垫层之间搭建底座模板，并向底座模板内浇筑混凝土以形成底座的步骤包括：将角铁的第一外侧壁焊接于定位钢筋自由端的周面上，其中，角铁的数量为两个，每个角铁同时与一排中多个定位钢筋焊接，两个角铁的开口相背设置；在两个角铁的外侧搭建底座模板，并使底座模板贴合于垫层设置。

可选地，在定位钢筋上焊接角铁，在角铁和垫层之间搭建底座模板，并向底座模板内浇筑混凝土以形成底座的步骤还包括：将加固钢筋焊接在两排定位钢筋上，并将角铁的第二外侧壁焊接于加固钢筋自由端的周面上，其中，加固钢筋的数量为多组，每组加固钢筋的一端与第一排中的一个定位钢筋焊接，另一端与第二排中相对应的一个定位钢筋焊接，每个角铁同时与多组加固钢筋的一个自由端焊接。

可选地，每组加固钢筋的数量为两个，两个加固钢筋相对焊接于定位钢筋的两侧。

可选地，在定位钢筋上焊接角铁，在角铁和垫层之间搭建底座模板，并向底座模板内浇筑混凝土以形成底座的步骤后，预制箱梁的施工方法还包括：对底座模板进行拆模。

可选地，在底座上铺设钢板，并将钢板与角铁焊接，以使钢板和角铁共同围成容置槽的步骤中，底座的顶面与角铁的顶部平齐，钢板的两端分别与底座的两侧平齐。

可选地，将胶管塞入容置槽，其中，胶管的轴向与容置槽的延伸方向相同，部分胶管设置于容置槽外的步骤中，胶管的外径大于容置槽的深度，胶管的长度等于底座的长度。

可选地，在底座外搭建箱梁模板，利用箱梁模板将胶管压入容置槽，并向箱梁模板内浇筑混凝土以形成箱梁的步骤中，箱梁模板贴合于底座的侧壁设置，且设置于容置槽的开口外，胶管夹持于箱梁模板和容置槽的底壁之间，以密封箱梁模板和钢板之间的间隙。

可选地，在底座外搭建箱梁模板，利用箱梁模板将胶管压入容置槽，并向箱梁模板内浇筑混凝土以形成箱梁的步骤后，预制箱梁的施工方法还包括：对箱梁模板进行拆模，并对箱梁进行张拉；将箱梁吊运至预设位置，并检查箱梁的成品质量。

本发明提供的预制箱梁的施工方法具有以下有益效果：

本发明提供的预制箱梁的施工方法，开挖基坑，向基坑内浇筑混凝土以形成垫层，并预埋定位钢筋；在定位钢筋上焊接角铁，在角铁和垫层之间搭建底座模板，并向底座模板内浇筑混凝土以形成底座；在底座上铺设钢板，并将钢板与角铁焊接，以使钢板和角铁共同围成容置槽；将胶管塞入容置槽，其中，胶管的轴向与容置槽的延伸方向相同，部分胶管设置于容置槽外；在底座外搭建箱梁模板，利用箱梁模板将胶管压入容置槽，并向箱梁模板内浇筑混凝土以形成箱梁。与现有技术相比，本发明提供的预制箱梁的施工方法由于采用了将胶管塞入钢板和角铁共同围成的容置槽以及利用箱梁模板将胶管压入容置槽的步骤，所以能够有效防止漏浆情况的发生，避免箱梁底部产生蜂窝麻面，保证箱梁质量和美观度，从而避免成品修饰产生的人工及材料成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例提供的预制箱梁的施工方法中在垫层上成型底座的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的预制箱梁的施工方法中角铁与定位钢筋和加固钢筋连接的一个视角的结构示意图；

图3为本发明实施例提供的预制箱梁的施工方法中角铁与定位钢筋和加固钢筋连接的另一个视角的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的预制箱梁的施工方法中在钢板上成型箱梁的结构示意图；

图5为图4中V的局部放大图；

图6为本发明实施例提供的预制箱梁的施工方法的步骤框图。

图标：110-基坑；120-垫层；130-定位钢筋；140-角铁；141-第一外侧壁；142-第二外侧壁；150-加固钢筋；160-底座模板；170-底座；180-钢板；190-容置槽；200-胶管；210-箱梁模板；220-箱梁。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例中的特征可以相互组合。

请结合参照图1至图6，本发明实施例提供了一种预制箱梁的施工方法，用于预制箱梁220。其能够有效防止漏浆情况的发生，避免箱梁220底部产生蜂窝麻面，保证箱梁220质量和美观度，从而避免成品修饰产生的人工及材料成本。

需要说明的是，预制箱梁的施工方法应用于独立场地的箱梁220预制，预制箱梁的施工方法包括以下步骤：

步骤S110：开挖基坑110，向基坑110内浇筑混凝土以形成垫层120，并预埋定位钢筋130。

需要说明的是，在步骤S110中，首先利用挖掘机开挖，预留20厘米厚辅以人工清基；在基坑110开挖完成后，按施工要求进行混凝土浇筑，以形成垫层120；在混凝土初凝后，按照底座170的预设尺寸预埋定位钢筋130；然后等待混凝土完全凝固，以固定定位钢筋130和垫层120的相对位置。

具体地，定位钢筋130沿竖直向上的方向伸出垫层120设置，即定位钢筋130沿竖直方向设置，定位钢筋130的下半部分位于垫层120内，定位钢筋130的上半部分伸出垫层120设置。

进一步地，底座170呈矩形体状，定位钢筋130的数量为多个，多个定位钢筋130分为两排，两排定位钢筋130沿底座170的宽度方向间隔设置，每排中多个定位钢筋130沿底座170的长度方向间隔设置。本实施例中，每排中相邻两个定位钢筋130的间隔距离为1.5米，但并不仅限于此，在其它实施例中，每排中相邻两个定位钢筋130的间隔距离可以为1米，也可以为2米，对每排中相邻两个定位钢筋130的间隔距离不作具体限定。

步骤S120：在定位钢筋130上焊接角铁140，在角铁140和垫层120之间搭建底座模板160，并向底座模板160内浇筑混凝土以形成底座170。

具体地，步骤S120包括多个步骤，分别为：

步骤S121：将角铁140的第一外侧壁141焊接于定位钢筋130自由端的周面上。

需要说明的是，角铁140为两边互相垂直成角形的长条钢材，角铁140的两边宽度相同，将角铁140其中一边的外侧壁表述为第一外侧壁141，将角铁140另一边的外侧壁表述为第二外侧壁142。在步骤S121中，角铁140的数量为两个，每个角铁140同时与一排中多个定位钢筋130焊接，多个定位钢筋130共同作用，以固定角铁140的相对位置。具体地，两个角铁140的开口相背设置，即两个角铁140的开口均朝底座170外设置，以便于后续形成容置槽190。

步骤S122：将加固钢筋150焊接在两排定位钢筋130上，并将角铁140的第二外侧壁142焊接于加固钢筋150自由端的周面上。

需要说明的是，加固钢筋150沿水平方向延伸设置，第一外侧壁141位于竖直平面上，第二外侧壁142位于水平面上，第二外侧壁142设置于加固钢筋150上，加固钢筋150用于对第二外侧壁142进行支撑和定位。在步骤S122中，加固钢筋150的数量为多组，每组加固钢筋150的一端与第一排中的一个定位钢筋130焊接，且部分伸出该定位钢筋130设置，每组加固钢筋150的另一端与第二排中相对应的一个定位钢筋130焊接，且部分伸出该定位钢筋130设置。具体地，两个角铁140分别设置于加固钢筋150的两个自由端，每个角铁140同时与多组加固钢筋150的一个自由端焊接，角铁140设置于加固钢筋150伸出定位钢筋130的部分上。

本实施例中，每组加固钢筋150的数量为两个，两个加固钢筋150相对焊接于定位钢筋130的两侧，两个加固钢筋150共同作用，以同时对两个角铁140进行支撑和定位，提高支撑效果，保证定位精度。但并不仅限于此，在其它实施例中，每组加固钢筋150的数量也可以为一个，该加固钢筋150焊接于定位钢筋130的一侧，同样能够实现对两个角铁140的支持和定位作用。

步骤S123：在两个角铁140的外侧搭建底座模板160，并使底座模板160贴合于垫层120设置。

需要说明的是，在步骤S123中，沿角铁140的第二外侧壁142的外边缘竖直向下地安装底座模板160，直至底座模板160与垫层120贴合，并保证底座模板160与底座模板160和垫层120之间均不留缝隙。具体地，底座模板160分为两部分，两部分底座模板160相对设置于垫层120的两侧，每部分底座模板160与一个角铁140贴合设置，垫层120和两部分底座模板160共同围成底座型腔，底座型腔用于供混凝土凝固成型，以形成底座170。

步骤S124：向底座模板160内浇筑混凝土，以形成底座170。

需要说明的是，在步骤S124中，当底座模板160的中心线及各部位尺寸线检验合格后，向底座模板160内浇筑混凝土，在此过程中，需要持续对其进行观察，若发现跑模、变形等异常情况，则立即停止施工并采取相应措施，直至解决问题。

步骤S130：对底座模板160进行拆模。

需要说明的是，在步骤S130中，在混凝土完全凝固后，底座170成型完成，此时将底座模板160拆下，以使底座170固定设置于垫层120上。

步骤S140：在底座170上铺设钢板180，并将钢板180与角铁140焊接，以使钢板180和角铁140共同围成容置槽190。

需要说明的是，在步骤S140中，按照箱梁220的预设尺寸裁切形成钢板180，在施工现场将钢板180铺设于底座170上，并与角铁140进行焊接，使得钢板180和角铁140共同围成容置槽190。具体地，容置槽190为匚型槽，容置槽190的数量为两个，两个容置槽190的开口相背设置，即两个容置槽190的开口均朝底座170外设置。

进一步地，底座170的顶面与角铁140的顶部平齐，以保证钢板180能够同时与底座170和角铁140贴合设置，提高焊接强度。钢板180的两端分别与底座170的两侧平齐，即钢板180的端部与角铁140中第二外侧壁142的外边缘平齐，容置槽190的两侧壁高度相同。

步骤S150：将胶管200塞入容置槽190，其中，胶管200的轴向与容置槽190的延伸方向相同，部分胶管200设置于容置槽190外。

需要说明的是，胶管200的直径大于容置槽190的宽度，在步骤S150中，将胶管200塞入容置槽190，以使胶管200卡持于容置槽190的两侧壁之间，固定胶管200的位置，提高密封效果。具体地，胶管200的外径大于容置槽190的深度，即胶管200在卡入容置槽190的两侧壁之间后会有部分凸出容置槽190的开口设置，以便于后续密封箱梁模板210和钢板180之间的间隙。此外，胶管200的长度等于底座170的长度，以避免接缝，保证密封效果。

步骤S160：在底座170外搭建箱梁模板210，利用箱梁模板210将胶管200压入容置槽190，并向箱梁模板210内浇筑混凝土以形成箱梁220。

需要说明的是，在步骤S160中，在底座170的外侧沿箱梁220的预设尺寸安装箱梁模板210，以使箱梁模板210与底座170的侧壁贴合设置。具体地，箱梁模板210分为两部分，两部分箱梁模板210相对设置于底座170的两侧，即两部分箱梁模板210相对设置于钢板180的两端，钢板180和两部分箱梁模板210共同围成箱梁型腔，箱梁型腔用于供混凝土凝固成型，以形成箱梁220。

具体地，箱梁模板210贴合于底座170的侧壁设置，且设置于容置槽190的开口外，在箱梁模板210的安装过程中，箱梁模板210对胶管200进行挤压，以将设置于容置槽190外的部分胶管200压入容置槽190，此时胶管200夹持于箱梁模板210和容置槽190的底壁之间，以密封箱梁模板210和钢板180之间的间隙，从而实现箱梁型腔的底部密封，防止混凝土从箱梁模板210和钢板180之间的间隙漏出，进而避免箱梁220底部产生蜂窝麻面，保证箱梁220质量和美观度，避免成品修饰产生的人工及材料成本。

本实施例中，胶管200为生胶管200，具有一定的弹性，其能够在角铁140、钢板180和箱梁模板210的共同作用下发生受压变形，以进一步地密封箱梁模板210和钢板180之间的间隙，提高密封效果。

步骤S170：对箱梁模板210进行拆模，并对箱梁220进行张拉。

需要说明的是，在步骤S170中，在混凝土完全凝固后，箱梁220成型完成，此时将箱梁模板210拆下，以使箱梁220设置于钢板180上，并对箱梁220进行张拉，以减小或抵消荷载所引起的混凝土拉应力，从而将箱梁220的拉应力控制在较小范围，甚至处于受压状态，进而推迟混凝土裂缝的出现和开展，提高箱梁220的抗裂性能和刚度。

步骤S180：将箱梁220吊运至预设位置，并检查箱梁220的成品质量。

需要说明的是，在步骤S180中，利用吊车将张拉完成后的箱梁220吊运至预设位置，人工检查箱梁220的成品质量，保证箱梁220的良品率。

本发明实施例提供的预制箱梁的施工方法，开挖基坑110，向基坑110内浇筑混凝土以形成垫层120，并预埋定位钢筋130；在定位钢筋130上焊接角铁140，在角铁140和垫层120之间搭建底座模板160，并向底座模板160内浇筑混凝土以形成底座170；在底座170上铺设钢板180，并将钢板180与角铁140焊接，以使钢板180和角铁140共同围成容置槽190；将胶管200塞入容置槽190，其中，胶管200的轴向与容置槽190的延伸方向相同，部分胶管200设置于容置槽190外；在底座170外搭建箱梁模板210，利用箱梁模板210将胶管200压入容置槽190，并向箱梁模板210内浇筑混凝土以形成箱梁220。与现有技术相比，本发明提供的预制箱梁的施工方法由于采用了将胶管200塞入钢板180和角铁140共同围成的容置槽190以及利用箱梁模板210将胶管200压入容置槽190的步骤，所以能够有效防止漏浆情况的发生，避免箱梁220底部产生蜂窝麻面，保证箱梁220质量和美观度，从而避免成品修饰产生的人工及材料成本。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种预制箱梁的施工方法，其特征在于，包括：

开挖基坑，向所述基坑内浇筑混凝土以形成垫层，并预埋定位钢筋；

在所述定位钢筋上焊接角铁，在所述角铁和所述垫层之间搭建底座模板，并向所述底座模板内浇筑混凝土以形成底座；

在所述底座上铺设钢板，并将所述钢板与所述角铁焊接，以使所述钢板和所述角铁共同围成容置槽；

将胶管塞入所述容置槽，其中，所述胶管的轴向与所述容置槽的延伸方向相同，部分所述胶管设置于所述容置槽外；

在所述底座外搭建箱梁模板，利用所述箱梁模板将所述胶管压入所述容置槽，并向所述箱梁模板内浇筑混凝土以形成箱梁。

2.根据权利要求1所述的预制箱梁的施工方法，其特征在于，所述开挖基坑，向所述基坑内浇筑混凝土以形成垫层，并预埋定位钢筋的步骤包括：

在混凝土初凝后按照所述底座的预设尺寸预埋所述定位钢筋，其中，所述定位钢筋沿竖直向上的方向伸出所述垫层设置，所述定位钢筋的数量为多个，多个所述定位钢筋分为两排，两排所述定位钢筋沿所述底座的宽度方向间隔设置，每排中多个所述定位钢筋沿所述底座的长度方向间隔设置。

3.根据权利要求2所述的预制箱梁的施工方法，其特征在于，所述在所述定位钢筋上焊接角铁，在所述角铁和所述垫层之间搭建底座模板，并向所述底座模板内浇筑混凝土以形成底座的步骤包括：

将所述角铁的第一外侧壁焊接于所述定位钢筋自由端的周面上，其中，所述角铁的数量为两个，每个所述角铁同时与一排中多个所述定位钢筋焊接，两个所述角铁的开口相背设置；

在两个所述角铁的外侧搭建所述底座模板，并使所述底座模板贴合于所述垫层设置。

4.根据权利要求3所述的预制箱梁的施工方法，其特征在于，所述在所述定位钢筋上焊接角铁，在所述角铁和所述垫层之间搭建底座模板，并向所述底座模板内浇筑混凝土以形成底座的步骤还包括：

将加固钢筋焊接在两排所述定位钢筋上，并将所述角铁的第二外侧壁焊接于所述加固钢筋自由端的周面上，其中，所述加固钢筋的数量为多组，每组所述加固钢筋的一端与第一排中的一个所述定位钢筋焊接，另一端与第二排中相对应的一个所述定位钢筋焊接，每个所述角铁同时与多组所述加固钢筋的一个自由端焊接。

5.根据权利要求4所述的预制箱梁的施工方法，其特征在于，每组所述加固钢筋的数量为两个，两个所述加固钢筋相对焊接于所述定位钢筋的两侧。

6.根据权利要求1所述的预制箱梁的施工方法，其特征在于，所述在所述定位钢筋上焊接角铁，在所述角铁和所述垫层之间搭建底座模板，并向所述底座模板内浇筑混凝土以形成底座的步骤后，所述预制箱梁的施工方法还包括：

对所述底座模板进行拆模。

7.根据权利要求1所述的预制箱梁的施工方法，其特征在于，所述在所述底座上铺设钢板，并将所述钢板与所述角铁焊接，以使所述钢板和所述角铁共同围成容置槽的步骤中，所述底座的顶面与所述角铁的顶部平齐，所述钢板的两端分别与所述底座的两侧平齐。

8.根据权利要求1所述的预制箱梁的施工方法，其特征在于，所述将胶管塞入所述容置槽，其中，所述胶管的轴向与所述容置槽的延伸方向相同，部分所述胶管设置于所述容置槽外的步骤中，所述胶管的外径大于所述容置槽的深度，所述胶管的长度等于所述底座的长度。

9.根据权利要求1所述的预制箱梁的施工方法，其特征在于，所述在所述底座外搭建箱梁模板，利用所述箱梁模板将所述胶管压入所述容置槽，并向所述箱梁模板内浇筑混凝土以形成箱梁的步骤中，所述箱梁模板贴合于所述底座的侧壁设置，且设置于所述容置槽的开口外，所述胶管夹持于所述箱梁模板和所述容置槽的底壁之间，以密封所述箱梁模板和所述钢板之间的间隙。

10.根据权利要求1所述的预制箱梁的施工方法，其特征在于，所述在所述底座外搭建箱梁模板，利用所述箱梁模板将所述胶管压入所述容置槽，并向所述箱梁模板内浇筑混凝土以形成箱梁的步骤后，所述预制箱梁的施工方法还包括：

对所述箱梁模板进行拆模，并对所述箱梁进行张拉；

将所述箱梁吊运至预设位置，并检查所述箱梁的成品质量。