CN117324522B - 一种提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于金属材料棒材探伤水平成形技术领域，公开了一种提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法。包括开坯工序、改锻工序、成型工序和热处理工序，包括以下步骤：随锻造火次的增加，开坯工序终锻温度从β+(180～200℃)降温至β+(60～80℃)，冷却方式依次为空冷、风冷和水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量降低至30～35％；改锻工序每次锻造后冷却方式依次为水冷、风冷和空冷，锻件的镦粗和拔长的变形量最终为30～35％；成型工序每次锻造后冷却，冷却方式均为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量最终为25～30％。本发明解决了常规冷却方式锻件存在局部粗晶或者组织不均匀，不满足锻件最终检测的相关要求出现报废的问题。
Description
技术领域
本发明属于金属材料棒材探伤水平成形技术领域，具体涉及一种提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法。
背景技术
Ti-6A1-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe0.3Si钛合金原材料经过钛液棉熔炼、开坯成形的棒材，探伤水平难以满足所需产品对探伤的有较高要求的锻件用料，在热成形产品前，需要利用锻压设备对坯料进行锻造成形后买用常规空冷的方法，以满足产品所需原材料的要求。
目前，多数厂家利用液压机设备进行钛合金开坯的改锻生产，而对锻后冷却采用空冷方式来完成Ti-6A1-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-03Si坯料开坯锻造的方法：对锻造过程的每火次间的冷却方式研究甚少，采用一般的冷却方式会造成最终成型棒材表面低陪和内部显微组织不均匀性，致使最终对棒材的探伤不能满足锻件最终的要求。现实中，大体积的Ti-6A1-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-0.3Si钛合金在航空领域被大范围的应用，且锻件对棒材的组织均匀性和探伤级别要求更高，对所需要得棒材通过改锻来完成显微组织和探伤级别来判断棒材的组织均匀性。
5000T压力机+1600T快锻机上改锻生产的Ti-6A1-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-0.3Si锻件，加热温度采用直降的方式来完成Ti-6A1-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-0.3Si坯料开坯锻造的方法；在锻造后采用的冷却方式来控制锻后组织变化，通常存在锻件内部组织晶粒不均匀的情况下，按照常规的冷却方式生产，最终存在局部粗晶或者组织不均匀，致使最终探伤指标超差，理化结果不合格现象，同时不满足锻件最终检测的相关要求出现报废，造成能源消耗和废品率高的现象。
发明内容
本发明的目的在于，针对现有对5000T压力机+1600快锻机Ti-6A1-2.5Mo-1.5Gr-0.5Fe-0.3Si棒材采用常规冷却方式来控制锻后组织变化，存在局部粗晶或者组织不均匀，致使最终探伤指标超差，时不满足锻件最终检测的相关要求出现报废的问题，提供一种提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，为提高生产效率，减少废品，充分利用对锻造变形量控制与锻后冷却相匹配的方式，采用水冷--风冷--空冷--水冷的变频冷却方式的方法来有效改善在开还锻造后部分高温残余未变形的较少晶粒组织的影响，对开坯锻造后的部分较少晶粒进行细化作用，使锻件的内部组织更加均匀，从而最终提高锻件生产改锻合格率及所需内部组织合格率，达到锻件最终探伤级别的要求。
为了实现上述目的，本申请采用的技术方案为：
本发明的第一个目的是提供一种提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，包括开坯工序、改锻工序、成型工序和热处理工序，包括以下步骤：
开坯工序：在起始温度≤800℃升温至终锻温度进行锻造3火次；且随锻造火次的增加，终锻温度从β+(180～200℃)降温至β+(60～80℃)，每次锻造后冷却，冷却方式依次为空冷、风冷和水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量由40～45％降低至30～35％；
改锻工序：在起始温度≤800℃升温至终锻温度β-50℃～β+70℃进行锻造3火次；且随锻造火次的增加，终锻温度从β-(30～50℃)升温至β+(50～70℃)，每次锻造后冷却，冷却方式依次为水冷、风冷和空冷，锻件的镦粗和拔长的变形量最终为30～35％；
成型工序：在起始温度≤800℃升温至终锻温度β-30℃～β-50℃进行锻造3火次；且随锻造火次的增加，每次锻造后冷却，冷却方式均为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量最终为25～30％；
热处理工序：在起始温度≤600℃降温或升温至500～920℃下进行热处理两次；且随热处理的次数增加，热处理温度从900～920℃降温至500～530℃，每次热处理后进行冷却，冷却方式均为空冷；
其中，β为钛合金棒材的相变温度。
更进一步，开坯工序、改锻工序、成型工序和热处理工序中，所述空冷的时间为2.5～4.5h；所述风冷的时间为2.0～4.0h，所述水冷的时间为1.5～3.5h。
更进一步，开坯工序中，锻造3火次时，且随锻造火次的增加，终锻温度依次为β+(180～200℃)、β+(90～110℃)和β+(60～80℃)，每次锻造火次的保温时间均为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，锻件的镦粗和拔长的变形量依次为40～45％、35％～40％和30～35％。
更进一步，锻造3火次时，
第1火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至850℃，保温120min，之后升温至β+(180～200℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为空冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为40～45％；
第2火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至840℃，保温120min，之后升温至β+(90～110℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为风冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为35～40％；
第3火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至830℃，保温120min，之后升温至β+(60～80℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为30～35％。
更进一步，改锻工序中，锻造3火次时，且随锻造火次的增加，终锻温度依次为β-(30～50℃)、β-(30～50℃)和β+(50～70℃)，每次锻造火次的保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，每次锻造火次后锻件的镦粗和拔长的变形量均为30～35％。
更进一步，锻造3火次时，
第1火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至β+(30～50℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为水冷，镦粗和拔长的变形量为30～35％；
第2火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至β+(30～50℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为风冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为30～35％；
第3火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至β+(50～70℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为空冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为30～35％。
更进一步，成型工序中，锻造3火次时，且随锻造火次的增加，终锻温度依次为β-30℃～β-50℃、β-30℃～β-50℃和β-30℃～β-50℃，每次锻造火次保温的时间均为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，每次锻造火次后锻件的镦粗和拔长的变形量均为25～30％。
更进一步，锻造3火次时，
第1火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至β-(30℃～50℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为25～30％；
第2火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至β+(30～50℃)，保保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为25～30％；
第3火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温升温至β+(50～70℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为25～30％。
更进一步，热处理工序中，热处理两次时，且随热处理的次数增加，热处理的温度依次为900～920℃和500℃～530℃，保温的时间依次为360min和120min，冷却方式均为空冷。
更进一步，所述钛合金棒材为Ti-6Al-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-0.3Si，钛合金棒材的相变温度为980℃。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
(1)本发明对合金棒材锻造的锻造温度变形量及冷却方式的方式，在不同的冷却方式下完成开坯、改锻、成型的方法来有效改善在开还锻造后部分高温残余未变形的较少晶粒组织的影响，对开坯锻造后的部分较少晶粒进行细化作用，使锻件的内部组织更加均匀，从而最终提高锻件生产改锻合格率及所需内部组织合格率，达到锻件探伤级别的要求，所需的内部组织为：a+β及探伤要求；其中，探伤标准GJB1538-2001相关标准为φ0.8mm-1.5mm平底孔，本发明针对平底孔，锻件可以达到-9db～-12db，满足锻件探伤AA级的标准。
(2)本发明锻造生产很好的控制锻件锻造时的加热温度、变形量、冷却方式技术参数的相互匹配关系，采用不同的冷却方式在同一上次批次中的交替使用的方法，对锻造可以很好的控制锻件锻造时的变形技术参数的相互匹配关系，综合考虑棒材的改锻所需的加热温度递变过程、同时对锤击速度，锤击频率，压下量和送进量等因素的综合考虑来改善棒材最终理化所需的要；来改善棒材最终探伤所需的要求。其结果提高了锻造探伤的合格率，减少废品损失，节约能源；同时提高了经济效益。
附图说明
图1为本发明实施例1锻件的高倍组织图；
图2为本发明实施例2锻件的高倍组织图；
图3为本发明对比例1锻件的高倍组织图；
图4为本发明对比例2锻件的高倍组织图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的数据，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本发明中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围，除非另有特别说明，本发明以下各实施例中用到的各种原料、试剂、仪器和设备均可通过市场购买得到或者通过现有方法制备得到。
一种提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，包括开坯工序、改锻工序、成型工序和热处理工序，包括以下步骤：
开坯工序：在起始温度≤800℃升温至终锻温度进行锻造3火次；且随锻造火次的增加，终锻温度从β+(180～200℃)降温至β+(60～80℃)，每次锻造后冷却，冷却方式依次为空冷、风冷和水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量由40～45％降低至30～35％；
改锻工序：在起始温度≤800℃升温至终锻温度β-50℃～β+70℃进行锻造3火次；且随锻造火次的增加，终锻温度从β-(30～50℃)升温至β+(50～70℃)，每次锻造后冷却，冷却方式依次为水冷、风冷和空冷，锻件的镦粗和拔长的变形量最终为30～35％；
成型工序：在起始温度≤800℃升温至终锻温度β-30℃～β-50℃进行锻造3火次；且随锻造火次的增加，每次锻造后冷却，冷却方式均为水冷，且随锻造火次的增加，锻件的镦粗和拔长的变形量最终为25～30％；
热处理工序：热处理工序：在起始温度≤600℃降温或升温至500～920℃下进行热处理两次；且随热处理的次数增加，热处理温度从900～920℃降温至500～530℃，每次热处理后进行冷却，冷却方式均为空冷；
其中，β为钛合金棒材的相变温度。
本发明为提高生产效率，减少废品，充分利用对锻造变形量控制及锻后冷却方式的控制，采用水冷--风冷--空冷--水冷的变频冷却方式的方法来有效改善在开还锻造后部分高温残余未变形的较少晶粒组织的影响，对开坯锻造后的部分较少晶粒进行细化作用，使锻件的内部组织更加均匀，从而最终提高锻件生产改锻合格率及所需内部组织合格率，达到锻件探伤级别的要求，针对平底孔，锻件可以达到-9db～-12db，满足锻件探伤AA级的标准。
其中，空冷：是一种自然降温方式，降温速度较慢，是通过环境空气的自然对流来实现降温的，起作用方式是对材料进行低温处理。风冷：是一种强制降温方式，降温速度比空冷较快，是通过空气流动对材料表面进行迅速冷却。水冷：是一种强制降温方式，降温速度较快，是通过液体对材料进行迅速冷却。其中，空冷、水冷或风冷中冷却流速和时间的要求是根据不同棒材所需的体积、探伤和级别组织成形所需相互关联的因素来确定流速和时间的所需方式。本发明在对锻造温度及变形量技术参数的匹配进行优化，在不通的冷却方式下完成开坯、改锻、成型的方法，来有效改善在改善棒料最原始的内部组织结构，提高锻件生产改锻合格率及所需探伤的合格率。
在一个具体的实施例中，开坯工序、改锻工序、成型工序和热处理工序中，所述空冷的时间为2.5～4.5h；所述风冷的时间为2.0～4.0h，所述水冷的时间为1.5～3.5h。
在一个具体的实施例中，开坯工序中，锻造3火次时，且随锻造火次的增加，终锻温度依次为β+(180～200℃)、β+(90～110℃)和β+(60～80℃)，锻造火次的保温时间均为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，锻件的镦粗和拔长的变形量依次为40～45％、35％～40％和30～35％。
在一个具体的实施例中，锻造3火次时，
第1火，钛合金棒材由初始温度≤800℃升温至850℃，保温120min，之后升温至β+(180～200℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为空冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为40～45％；
第2火，钛合金棒材由初始温度≤800℃升温至840℃，保温120min，之后升温至β+(90～110℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为风冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为35～40％；
第3火，钛合金棒材由初始温度≤800℃升温至830℃，保温120min，之后升温至β+(60～80℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为30～35％。
在一个具体的实施例中，改锻工序中，锻造3火次时，且随锻造火次的增加，终锻温度依次为β-(30～50℃)、β-(30～50℃)和β+(50～70℃)，锻造火次的保温时间均为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，每次锻造火次后锻件的镦粗和拔长的变形量均为30～35％。
在一个具体的实施例中，锻造3火次时，
第1火，钛合金棒材由初始温度≤800℃升温至β+(30～50℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为30～35％；
第2火，钛合金棒材由初始温度≤800℃升温至β+(30～50℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为风冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为30～35％；
第3火，钛合金棒材由初始温度≤800℃升温至β+(50～70℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为空冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为30～35％。
在一个具体的实施例中，成型工序中，锻造3火次时，且随锻造火次的增加，终锻温度依次为β-30℃～β-50℃、β-30℃～β-50℃和β-30℃～β-50℃，锻造火次保温的时间均为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，每次锻造火次后锻件的镦粗和拔长的变形量均为25～30％。
在一个具体的实施例中，锻造3火次时，
第1火，钛合金棒材由初始温度≤800℃升温至β-(30℃～50℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为25～30％；
第2火，钛合金棒材由初始温度≤800℃升温至β+(30～50℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为25～30％；
第3火，钛合金棒材由初始温度≤800℃升温升温至β+(50～70℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*0.35～0.85min/mm，冷却方式为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为25～30％。
在一个具体的实施例中，热处理工序中，热处理两次时，且随热处理的次数增加，热处理的温度依次为900～920℃和500℃～530℃，保温的时间依次为360min和120min，冷却方式均为空冷。
在一个具体的实施例中，所述钛合金棒材为Ti-6Al-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-0.3Si，钛合金棒材的相变温度为980℃。
本发明在对锻造可以很好的控制锻件锻造时的变形技术参数的相互匹配关系。而通过综合考虑棒材的改锻所需的加热温度递变过程，在不同的冷却方式、变形量等因素的匹配优化下完成开坯、改锻、成型的方法来有效改善在开还锻造后部分高温残余未变形的较少晶粒组织的影响，来改善棒材最终理化所需的要求。
下述各实施例中，选用Ti-6Al-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-0.3Si钛合金(TC6-130-钛棒)铸锭进行锻造成型说明，铸锭规格：Φ690×550，重量为925.5Kg；标准：GJB2744A-2008；棒材规格:φ136mm×2000mm～2500mm；相变点：β＝980℃，压力机采用5000T压力机+1600快锻机。当然，也可以选用其他规格的铸锭，此处仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
以下结合具体的实施例进一步说明。
实施例1
钛合金棒材为Ti-6Al-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-0.3Si钛合金棒材，φ690×550，相变点：β＝980℃。
一种提高Ti-6Al-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-0.3Si钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，包括以下步骤：
S1、开坯工序：
第1火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到850℃，保温120min，之后再随炉升温到相变点上1170℃(β+180℃)，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值510*0.65min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为45％，冷却方式为空冷，冷却的时间为3h；
锻造：
φ690×550mm轴向锻方拔长：～口510×785±5(拔长载向最小值为510mm)；轴向镦粗：～口80×610±5；
轴向拔长：～口510×785±5；轴向镦粗：～口580×610±5；
第2火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到840℃，保温120min，之后再随炉升温到相变点上1080℃(β+100℃)，保温时间为345min(锻件拔长载向最小值520*0.66min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为40％，冷却方式为风冷，冷却的时间为3h；
锻造：
口580×610轴向拔长：～口520×765±5(拔长载向最小值为520mm)，轴向镦粗：～口590×590±5；
轴向拔长：～口520×765±5；轴向镦粗：～口590×590±5；
第3火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到830℃，保温120min，之后再随炉升温到相变点上1050℃(β+70℃)，保温时间为345min(锻件拔长载向最小值520*0.657min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为35％，冷却方式为水冷，冷却的时间为2h；
锻造：
口590×590轴向拔长：～口530×735±5(锻件载向最小值为530mm)，轴向镦粗：～口630×570±5；
轴向拔长：～口530×735±5；轴向镦粗：～口630×570±5；
S2、改锻工序：
第1火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为345min(锻件拔长载向最小值545*0.63min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为30％，冷却方式为风冷，冷却的时间为3h；
锻造：
口630×570±5锻方拔长：～口545×755±5，轴向镦粗：～口610×550±5；
第2火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值545*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为30％，冷却方式为风冷，冷却的时间为3h；
锻造：
口610×550锻方拔长：～口545×755±5，轴向镦粗：～口610×550±5；
第3火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点上1040±10℃(β+(50～70℃))，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值545*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为30％，冷却方式为空冷，冷却的时间为3h；
锻造：
口610×550锻方拔长：～口545×755±5(拔长载向最小值545mm)；轴向镦粗：～口610×550±5；
S3、成型工序：
第1火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值540*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为25％，冷却方式为水冷，冷却的时间为2h；
锻造：
口610×550轴向拔长倒八方：～口540×700±10；
回炉一次：
口420×900±10，轴向拔长倒八方：～口425×1145±15；
中间采用剁刀：将口425×565±10均分2件；单间尺寸为：口425×565±10；
第2火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为225min(锻件拔长载向最小值370*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为25％，冷却方式为水冷，冷却的时间为2h；
锻造：
口425×565轴向锻方拔长：～口370×740±10(锻件拔长载向最小值370mm)，回炉一次；
轴向锻方拔长：～口325×970±10；
第3火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为195min(锻件拔长载向最小值285*0.68min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为25％，冷却方式为水冷，冷却的时间为2h；
锻造：
口325×970轴向锻方拔长：～口285×1260±10；
回炉一次：轴向锻方拔长：～口250×1640±10；
回炉一次：轴向锻方拔长：～口220×2130±10；
回炉一次：轴向锻方拔长：～口190×2770±10；
用专用摔子摔圆轴向拔长后：φ185+3(-2)×3800±10；(允许回炉完成)；
S4、热处理工序：
第一次热处理：由初始温度≤600℃入炉，随炉升温到920℃保温360min；出炉冷却方式为空冷，冷却的时间为3h；
第二次热处理：由初始温度≤600℃入炉，随炉降温到510℃保温120min；出炉冷却方式为空冷，冷却的时间为3h。
S4、机加：机加外圆和两端面；表面粗糙度Ra3.2。
S5、理化检查：理化每炉批在坯料端头下约φ180×150mm试料进行检查理化；按锻件棒材标准GJB2744A-2004执行进行。
实施例2
钛合金棒材为Ti-6Al-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-0.3Si钛合金棒材，φ690×550，相变点：β＝980℃。
一种提高Ti-6Al-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-0.3Si钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，包括以下步骤：
S1、开坯工序：
第1火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到850℃，保温120min，之后再随炉升温到相变点上1170℃(β+180℃)，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值510*0.65min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为40％，冷却方式为空冷，冷却的时间为4.5h；
锻造：
φ690×550mm轴向锻方拔长：～口510×785±5(拔长载向最小值为510mm)；轴向镦粗：～口80×610±5；
轴向拔长：～口510×785±5；轴向镦粗：～口580×610±5；
第2火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到840℃，保温120min，之后再随炉升温到相变点上1080℃(β+100℃)，保温时间为345min(锻件拔长载向最小值520*0.66min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为35％，冷却方式为风冷，冷却的时间为4h；
锻造：
口580×610轴向拔长：～口520×765±5(拔长载向最小值为520mm)，轴向镦粗：～口590×590±5；
轴向拔长：～口520×765±5；轴向镦粗：～口590×590±5；
第3火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到830℃，保温120min，之后再随炉升温到相变点上1050℃(β+70℃)，保温时间为345min(锻件拔长载向最小值520*0.657min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为30％，冷却方式为水冷，冷却的时间为3.5h；
锻造：
口90×590轴向拔长：～口530×735±5(锻件载向最小值为530mm)，轴向镦粗：～口630×570±5；
轴向拔长：～口530×735±5；轴向镦粗：～口630×570±5；
S2、改锻工序：
第1火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为345min(锻件拔长载向最小值545*0.63min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为30％，冷却方式为风冷，冷却的时间为2.5h；
锻造：
口630×570±5锻方拔长：～口545×755±5，轴向镦粗：～口610×550±5；
第2火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值545*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为30％，冷却方式为风冷，冷却的时间为2.5h；
锻造：
口610×550锻方拔长：～口545×755±5，轴向镦粗：～口610×550±5；
第3火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点上1040±10℃(β+(50～70℃))，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值545*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为30％，冷却方式为空冷，冷却的时间为3h；
锻造：
口610×550锻方拔长：～口545×755±5(拔长载向最小值545mm)；轴向镦粗：～口610×550±5；
S3、成型工序：
第1火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值540*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为30％，冷却方式为水冷，冷却的时间为2.5h；
锻造：
口610×550轴向拔长倒八方：～口540×700±10；
回炉一次：
口420×900±10，轴向拔长倒八方：～口25×1145±15；
中间采用剁刀：将口425×565±10均分2件；单间尺寸为：口425×565±10；
第2火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为225min(锻件拔长载向最小值370*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为25％，冷却方式为水冷，冷却的时间为2.5h；
锻造：
口425×565轴向锻方拔长：～口370×740±10(锻件拔长载向最小值370mm)，回炉一次；
轴向锻方拔长：～口325×970±10；
第3火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为195min(锻件拔长载向最小值285*0.68min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为25％，冷却方式为水冷，冷却的时间为2.5h；
锻造：
口325×970轴向锻方拔长：～口285×1260±10；
回炉一次：轴向锻方拔长：～口250×1640±10；
回炉一次：轴向锻方拔长：～口220×2130±10；
回炉一次：轴向锻方拔长：～口190×2770±10；
用专用摔子摔圆轴向拔长后：φ185+3(-2)×3800±10；(允许回炉完成)；
S4、热处理工序：
第一次热处理：由初始温度≤600℃入炉，随炉升温到920℃保温360min；出炉冷却方式为空冷，冷却的时间为4h；
第二次热处理：由初始温度≤600℃入炉，随炉降温到510℃保温120min；出炉冷却方式为空冷，冷却的时间为4h。
S4、机加：机加外圆和两端面；表面粗糙度Ra3.2。
S5、理化检查：理化每炉批在坯料端头下约φ180×150mm试料进行检查理化；按锻件棒材标准GJB2744A-2004执行进行。
对比例1
一种Ti-6Al-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-0.3Si钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，与实施例1的区别之处在于，仅在成型工序最后一火次进行空冷；
具体方法包括以下步骤：
S1、开坯工序：
第1火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到850℃，保温120min，之后再随炉升温到相变点上1170℃(β+180℃)，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值510*0.65min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为45％；
锻造：
φ690×550mm轴向锻方拔长：～口510×785±5(拔长载向最小值为510mm)；轴向镦粗：～口80×610±5；
轴向拔长：～口510×785±5；轴向镦粗：～口580×610±5；
第2火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到840℃，保温120min，之后再随炉升温到相变点上1080℃(β+100℃)，保温时间为345min(锻件拔长载向最小值520*0.66min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为40％；
锻造：
口580×610轴向拔长：～口520×765±5(拔长载向最小值为520mm)，轴向镦粗：～口590×590±5；
轴向拔长：～口520×765±5；轴向镦粗：～口590×590±5；
第3火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到830℃，保温120min，之后再随炉升温到相变点上1050℃(β+70℃)，保温时间为345min(锻件拔长载向最小值520*0.657min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为35％；
锻造：
口590×590轴向拔长：～口530×735±5(锻件载向最小值为530mm)，轴向镦粗：～口630×570±5；
轴向拔长：～口530×735±5；轴向镦粗：～口630×570±5；
S2、改锻工序：
第1火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为345min(锻件拔长载向最小值545*0.63min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为30％；
锻造：
口630×570±5锻方拔长：～口545×755±5，轴向镦粗：～口610×550±5；
第2火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值545*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为30％；
锻造：
口610×550锻方拔长：～口545×755±5，轴向镦粗：～口610×550±5；
第3火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点上1040±10℃(β+(50～70℃))，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值545*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为30％；
锻造：
口610×550锻方拔长：～口545×755±5(拔长载向最小值545mm)；轴向镦粗：～口610×550±5；
S3、成型工序：
第1火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值540*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为25％；
锻造：
口610×550轴向拔长倒八方：～口540×700±10；
回炉一次：
口420×900±10，轴向拔长倒八方：～口425×1145±15；
中间采用剁刀：将口425×565±10均分2件；单间尺寸为：口425×565±10；
第2火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为225min(锻件拔长载向最小值370*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为25％；
锻造：
口425×565轴向锻方拔长：～口370×740±10(锻件拔长载向最小值370mm)，回炉一次；
轴向锻方拔长：～口325×970±10；
第3火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为195min(锻件拔长载向最小值285*0.68min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为25％，冷却方式为空冷，冷却的时间为3h；
锻造：
口325×970轴向锻方拔长：～口285×1260±10；
回炉一次：轴向锻方拔长：～口250×1640±10；
回炉一次：轴向锻方拔长：～口220×2130±10；
回炉一次：轴向锻方拔长：～口190×2770±10；
用专用摔子摔圆轴向拔长后：φ185+3(-2)×3800±10；(允许回炉完成)；
S4、热处理工序：
第一次热处理：由初始温度≤600℃入炉，随炉升温到920℃保温360min；出炉冷却方式为空冷，冷却的时间为3h；
第二次热处理：由初始温度≤600℃入炉，随炉降温到510℃保温120min；出炉冷却方式为空冷，冷却的时间为3h。
S4、机加：机加外圆和两端面；表面粗糙度Ra3.2。
S5、理化检查：理化每炉批在坯料端头下约φ180×150mm试料进行检查理化；按锻件棒材标准GJB2744A-2004执行进行。
对比例2
一种Ti-6Al-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-0.3Si钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，与实施例1的区别之处在于，开坯工序、改锻工序、成型工序和热处理工序中，冷却方式均为空冷，空冷的时间为3h；
具体方法包括以下步骤：
S1、开坯工序：
第1火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到850℃，保温120min，之后再随炉升温到相变点上1170℃(β+180℃)，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值510*0.65min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为45％；
锻造：
φ690×550mm轴向锻方拔长：～口510×785±5(拔长载向最小值为510mm)；轴向镦粗：～口80×610±5；
轴向拔长：～口510×785±5；轴向镦粗：～口580×610±5；
第2火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到840℃，保温120min，之后再随炉升温到相变点上1080℃(β+100℃)，保温时间为345min(锻件拔长载向最小值520*0.66min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为40％；
锻造：
口580×610轴向拔长：～口520×765±5(拔长载向最小值为520mm)，轴向镦粗：～口590×590±5；
轴向拔长：～口520×765±5；轴向镦粗：～口590×590±5；
第3火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到830℃，保温120min，之后再随炉升温到相变点上1050℃(β+70℃)，保温时间为345min(锻件拔长载向最小值520*0.657min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为35％；
锻造：
口590×590轴向拔长：～口530×735±5(锻件载向最小值为530mm)，轴向镦粗：～口630×570±5；
轴向拔长：～口530×735±5；轴向镦粗：～口630×570±5；
S2、改锻工序：
第1火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为345min(锻件拔长载向最小值545*0.63min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为30％；
锻造：
口630×570±5锻方拔长：～口545×755±5，轴向镦粗：～口610×550±5；
第2火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值545*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为30％；
锻造：
口610×550锻方拔长：～口545×755±5，轴向镦粗：～口610×550±5；
第3火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点上1040±10℃(β+(50～70℃))，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值545*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为30％；
锻造：
口610×550锻方拔长：～口545×755±5(拔长载向最小值545mm)；轴向镦粗：～口610×550±5；
S3、成型工序：
第1火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为330min(锻件拔长载向最小值540*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为25％；
锻造：
口610×550轴向拔长倒八方：～口540×700±10；
回炉一次：
口420×900±10，轴向拔长倒八方：～口425×1145±15；
中间采用剁刀：将口425×565±10均分2件；单间尺寸为：口425×565±10；
第2火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为225min(锻件拔长载向最小值370*0.61min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为25％；
锻造：
口425×565轴向锻方拔长：～口370×740±10(锻件拔长载向最小值370mm)，回炉一次；
轴向锻方拔长：～口325×970±10；
第3火，加热温度和保温时间：由初始温度≤800℃入炉，随炉升温到相变点以下940±10℃(β+(30～50℃))，保温时间为195min(锻件拔长载向最小值285*0.68min/mm)；技术要求：压力机锻造运行变形量为25％，冷却方式为空冷，冷却的时间为3h；
锻造：
口325×970轴向锻方拔长：～口285×1260±10；
回炉一次：轴向锻方拔长：～口250×1640±10；
回炉一次：轴向锻方拔长：～口220×2130±10；
回炉一次：轴向锻方拔长：～口190×2770±10；
用专用摔子摔圆轴向拔长后：φ185+3(-2)×3800±10；(允许回炉完成)；
S4、热处理工序：
第一次热处理：由初始温度≤600℃入炉，随炉升温到920℃保温360min；出炉冷却方式为空冷，冷却的时间为3h；
第二次热处理：由初始温度≤600℃入炉，随炉降温到510℃保温120min；出炉冷却方式为空冷，冷却的时间为3h。
S4、机加：机加外圆和两端面；表面粗糙度Ra3.2。
S5、理化检查：理化每炉批在坯料端头下约φ180×150mm试料进行检查理化；按锻件棒材标准GJB2744A-2004执行进行。
对上述实施例和对比例的方法锻造的钛合金棒材(简称“锻件”)进行理化检查。
1、理化检查
1.1、锻件的化学成分检查
对实施例及对比例的锻件进行化学成分检查，检查结果显示，检查结果显示，实施例1-2及对比例1-2的锻件的化学成分均满足锻件棒材标准GJB2744A-2004的标准要求。
1.2、锻件的力学性能
实施例1-2和对比例1-2的室温力学性能结果见表1-2。
表1锻件的力学性能
表2锻件的力学性能
由表1-2结果显示，实施例1-2及对比例1-2的锻件的力学性能均满足锻件棒材标准GJB2744A-2004的标准要求。相比于对比例1-2，实施例1-2的锻件综合力学性能的富裕度有所提高，综合性能指标优于对比例1-2的锻造成形方法，可见，本发明通过考虑棒材的改锻所需的加热温度递变过程，利用不同的冷却方式、变形量的匹配优化下完成开坯、改锻、成型的方法来有效改善在开还锻造后部分高温残余未变形的较少晶粒组织的影响，提高了棒材力学性能。
1.3锻件的持久性
表3锻件的持久性
由表3结果显示，实施例1-2及对比例1-2制备的锻件在≥50.5h拉断，均满足锻件棒材标准GJB2744A-2004的持久性标准要求。
1.4、锻件的高倍组织检查
对实施例及对比例1的锻件进行高倍组织检查，检查结果见图1-4所示。
图1显示了本发明实施例1锻件的高倍组织图；
图2显示了本发明实施例2锻件的高倍组织图；
图3显示了本发明对比例1锻件的高倍组织图；
图4显示了本发明对比例2锻件的高倍组织图。
由高倍组织检查结果显示，对比例1-2锻件组织的α+β两相与实施例1-2相比，对比例1-2其均匀性较差，有个别的原始β晶界，等轴的初生α相较多，且片层的次生α相较粗，锻件的强度和硬度相对实施例1-2偏低，可见，本发明在不同的冷却方式下完成开坯、改锻、成型的方法来有效改善在开还锻造后部分高温残余未变形的较少晶粒组织的影响，对开坯锻造后的部分较少晶粒进行细化作用，使锻件的内部组织更加均匀。
1.5锻件的腐蚀和探伤
腐蚀标准：按GJB2744A-2004的标准100％进行腐蚀。
结果表明：本发明实施例1-2及对比例1-2锻件检查结论合格。
探伤标准：GJB1538-2001的探伤标准：100％进行超声波探伤验收。
结果表明：实施例1-2锻件探伤杂波等级均匀一致性较好，针对的平底孔，实施例1-2的锻件满足GJB1538-2001的探伤AA级标准要求；而对比例1-2锻件探伤杂波等级有不均匀性发生，且有个别偏弧的现象，针对/>的平底孔，虽然均在合格范围内满足AA级标准要求，但对于对比例1-2，由于存在探伤杂波等级有不均匀性发生，且有个别偏弧的现象，在实际批量制备过程中，对比例1-2的探伤满足AA级标准要求的只有80％，其存在20％的锻件探伤不能满足AA级标准要求，而实施例1-2的锻件在实际批量制备过程中是完全满足AA的探伤标准，达到100％。说明本发明利用不同的冷却方式的匹配优化下完成开坯、改锻、成型的方法来有效改善在开还锻造后部分高温残余未变形的较少晶粒组织的影响，提高锻件生产改锻所需探伤的合格率。
需要说明的是，本发明中涉及数值范围时，应理解为每个数值范围的两个端点以及两个端点之间任何一个数值均可选用，由于采用的步骤方法与实施例相同，为了防止赘述，本发明描述了优选的实施例。尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (10)
1.一种提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，包括开坯工序、改锻工序、成型工序和热处理工序，其特征在于，包括以下步骤：
开坯工序：在起始温度≤800℃升温至终锻温度进行锻造3火次；且随锻造火次的增加，终锻温度从β+(180～200℃)降温至β+(60～80℃)，每次锻造后冷却，冷却方式依次为空冷、风冷和水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量由40～45％降低至30～35％；
改锻工序：在起始温度≤800℃升温至终锻温度(β-50℃)～(β+70℃)进行锻造3火次；且随锻造火次的增加，终锻温度从β-(30～50℃)升温至β+(50～70℃)，每次锻造后冷却，冷却方式依次为水冷、风冷和空冷，锻件的镦粗和拔长的变形量最终为30～35％；
成型工序：在起始温度≤800℃升温至终锻温度(β-30℃)～(β-50℃)进行锻造3火次；且随锻造火次的增加，每次锻造后冷却，冷却方式均为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量最终为25～30％；
热处理工序：在起始温度≤600℃降温或升温至500～920℃下进行热处理两次；且随热处理的次数增加，热处理温度从900～920℃降温至500～530℃，每次热处理后进行冷却，冷却方式均为空冷；
其中，β为钛合金棒材的相变温度。
2.根据权利要求1所述的提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，其特征在于，开坯工序、改锻工序、成型工序和热处理工序中，所述空冷的时间为2.5～4.5h；所述风冷的时间为2.0～4.0h，所述水冷的时间为1.5～3.5h。
3.根据权利要求1所述的提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，其特征在于，开坯工序中，锻造3火次时，且随锻造火次的增加，终锻温度依次为β+(180～200℃)、β+(90～110℃)和β+(60～80℃)，每次锻造火次的保温时间均为锻件拔长载向最小值*(0.35～0.85)min/mm，锻件的镦粗和拔长的变形量依次为40～45％、35％～40％和30～35％。
4.根据权利要求3所述的提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，其特征在于，锻造3火次时，
第1火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至850℃，保温120min，之后升温至β+(180～200℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*(0.35～0.85)min/mm，冷却方式为空冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为40～45％；
第2火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至840℃，保温120min，之后升温至β+(90～110℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*(0.35～0.85)min/mm，冷却方式为风冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为35～40％；
第3火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至830℃，保温120min，之后升温至β+(60～80℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*(0.35～0.85)min/mm，冷却方式为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为30～35％。
5.根据权利要求1所述的提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，其特征在于，改锻工序中，锻造3火次时，且随锻造火次的增加，终锻温度依次为β-(30～50℃)、β-(30～50℃)和β+(50～70℃)，每次锻造火次的保温时间均为锻件拔长载向最小值*(0.35～0.85)min/mm，每次锻造火次后锻件的镦粗和拔长的变形量均为30～35％。
6.根据权利要求5所述的提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，其特征在于，锻造3火次时，
第1火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至β+(30～50℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*(0.35～0.85)min/mm，冷却方式为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为30～35％；
第2火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至β+(30～50℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*(0.35～0.85)min/mm，冷却方式为风冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为30～35％；
第3火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至β+(50～70℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*(0.35～0.85)min/mm，冷却方式为空冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为30～35％。
7.根据权利要求1所述的提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，其特征在于，成型工序中，锻造3火次时，且随锻造火次的增加，终锻温度依次为(β-30℃)～(β-50℃)、(β-30℃)～(β-50℃)和(β-30℃)～(β-50℃)，每次锻造火次保温的时间均为锻件拔长载向最小值*(0.35～0.85)min/mm，每次锻造火次后锻件的镦粗和拔长的变形量均为25～30％。
8.根据权利要求7所述的提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，其特征在于，锻造3火次时，
第1火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至β-(30℃～50℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*(0.35～0.85)min/mm，冷却方式为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为25～30％；
第2火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至β+(30～50℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*(0.35～0.85)min/mm，冷却方式为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为25～30％；
第3火，钛合金棒材由初始温度≤800℃入炉升温至β+(50～70℃)，保温时间为锻件拔长载向最小值*(0.35～0.85)min/mm，冷却方式为水冷，锻件的镦粗和拔长的变形量为25～30％。
9.根据权利要求1所述的提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，其特征在于，热处理工序中，热处理两次时，且随热处理的次数增加，热处理的温度依次为900～920℃和500～530℃，保温的时间依次为360min和120min，冷却方式均为空冷。
10.根据权利要求1所述的提高钛合金棒材探伤水平的锻造成形方法，其特征在于，所述钛合金棒材为Ti-6Al-2.5Mo-1.5Cr-0.5Fe-0.3Si，钛合金棒材的相变温度为980℃。
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