CN117302891A - 去拖装置 - Google Patents

Abstract

本申请属于物流运输技术领域，具体涉及一种去拖装置。该去拖装置包括去拖支撑架、驱动机构、第一伸缩机构、推板和叉杆，驱动机构连接在去拖支撑架上，驱动机构具有可转动的输出部；推板通过第一伸缩机构连接在驱动机构的输出部上；叉杆连接在驱动机构的输出部上，叉杆设置于推板的下方，叉杆可操作地插入至托盘对应的插孔中。本申请可高效快捷地将托盘从货箱上去除，以方便货箱的装车，具有很好的实用性。

Description

去拖装置

技术领域

本申请属于物流运输技术领域，具体涉及一种去拖装置。

背景技术

近年来，随着工业自动化、信息化、数字化的快速发展，智慧物流、智能仓储快速发展，使得仓库内部物流流转效率得到大幅度提升。

相关技术中，带有托盘的货箱在装车前，需要将托盘去除，才能装载货箱至运输工具中。如何实现托盘的去除，是需要解决的技术问题。

发明内容

本申请提供一种去拖装置，旨在高效快捷地将托盘从货箱上去除，以方便货箱的装车。

本申请的技术方案为：

一种去托装置，所述去拖装置包括：去拖支撑架；驱动机构，连接在所述去拖支撑架上，所述驱动机构具有可转动的输出部；第一伸缩机构和推板，所述推板通过所述第一伸缩机构连接在所述驱动机构的输出部上；叉杆，连接在所述驱动机构的输出部上，所述叉杆设置于所述推板的下方，所述叉杆可操作地插入至托盘对应的插孔中。

本申请所提供的一种去拖装置，首先控制第一伸缩机构动作，带动叉杆向带有托盘的货箱的方向动作，叉杆插入到托盘的插孔中，托盘以及货箱被叉杆所承载，然后控制驱动机构的输出部翻转，使托盘位于货箱上方，货箱掉落，使货箱和托盘相分离，货箱落入至装车装置的支撑部上，以进行装车作业；随后，控制驱动机构32反向翻转回位，挂设于叉杆上的托盘变为正放后，托盘可进行运输回收，从而可高效快捷地将托盘从货箱上去除，以方便货箱的装车，具有很好的实用性。

在一些实施方案中，所述去拖支撑架包括：去拖支架，相对设置有两个；去拖横梁，两端分别可移动地连接在两个所述去拖支架上；连接组件，所述驱动机构通过所述连接组件连接在所述去拖横梁上，以使驱动机构可以相对去拖支架上沿水平横向移动。

在一些实施方案中，所述连接组件在所述去拖横梁上往返移动，以使驱动机构可以相对去拖支架上沿水平横向和水平纵向移动。

在一些实施方案中，所述连接组件包括两个相对设置的导轨，两个所述导轨均沿竖向设置，所述驱动机构连接于两个所述导轨上，所述驱动机构在所述导轨上沿竖向往返移动，以使驱动机构可以相对去拖支架上沿水平横向、水平纵向以及竖向移动。

在一些实施方案中，所述去拖装置还包括：承载支架，连接于所述驱动机构的输出部上，所述叉杆设置于所述承载支架的底部，所述推板通过所述第一伸缩机构连接在所述承载支架上。

在一些实施方案中，所述去拖装置还包括：夹持板，连接在所述承载支架的顶部，并位于所述推板上方。当驱动机构的输出部翻转，夹持板转动至底部，货箱可落至该夹持板上。

在一些实施方案中，所述夹持板可相对所述叉杆移动，以夹紧货箱，防止货箱翻转的过程中货箱掉落。

在一些实施方案中，所述承载支架的顶部设置有伸缩件，所述伸缩件的伸缩端沿竖向伸缩，所述伸缩件的输出端和所述夹持板连接。

在一些实施方案中，所述伸缩件为线性导轨。

在一些实施方案中，所述去拖装置还包括：防护板，连接在所述承载支架的至少一侧的侧部。

在一些实施方案洪，所述第一伸缩机构为剪刀叉。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本申请的一个或多个实施例中货物装车系统的结构示意图；

图2示出了图1的俯视示意图；

图3示出了图2中的第一中转输送装置的结构示意图；

图4示出了图2中的去拖输送装置的结构示意图；

图5示出了图2中的去托装置装载有货箱的结构示意图；

图6示出了图2中的去托装置的结构示意图；

图7示出了图6的另一视角的结构示意图；

图8示出了夹持板在承载支架上的装配示意图；

图9示出了图2中的装车装置的结构示意图；

图10示出了图9中的装车机构的结构示意图；

图11示出了图2中的第二中转输送装置的结构示意图；

图12示出了图2中的拆码垛装置的结构示意图。

附图标记说明：

第一输送装置-1；

去拖输送装置-2，去拖支脚-21，运输通道-22，

去拖装置-3，去拖支撑架-31，去拖支架-311，去拖支腿-3111，连接梁-3112，去拖横梁-312，驱动机构-32，第一伸缩机构-33，推板-34，叉杆-35，第一齿轮齿条组件-36，第一驱动电机-361，第一齿轮-362，第一齿条-363，连接组件-37，导轨-371，第二齿轮齿条组件-38，第二驱动电机-381，第二齿条-382，承载支架-39，夹持板-391，防护板-392，伸缩件-393，滚珠丝杠机构-310；

装车装置-4，升降机构-41，装车机构-42，竖向导轨-421，横向导轨-422，第二伸缩机构-423，货叉-424；

第二输送装置-5；

第一中转输送装置-6，第一中转支架-61，第一中转支腿-611，第一中转横梁-612，第一中转滑块-62；

顶升移载装置-7；

第二中转输送装置-8，第二中转支架-81，第二中转支腿-811，，第二中转横梁-812，第二中转滑块-82；

运输车-9；

第三输送装置-10；

拆码垛装置-11，拆码垛支撑架-111，夹具-112，支撑轨道-113，夹具安装座-114，直线往返机构-115；

第四输送装置-12；

托盘-a；

货箱-b；

月台-c，第一存储区-c1，第二存储区-c2；

输送轨道-d；

运载工具-e。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请提高了一种货物装车系统，其为货物从库内存储区域到装车作业以及托盘a的回收提供了一种更加高效、经济、安全的解决方案。

本申请所提供的一种货物装车系统。图1示出了本申请的一个或多个实施例中货物装车系统的结构示意图，图2示出了图1的俯视示意图。结合图1以及图2，该货物装车系统包括第一输送装置1、去拖输送装置2、去托装置3、装车装置4以及第二输送装置5，其中：第一输送装置1分别和用于存储货箱b的第一存储区c1以及去拖输送装置2连接，第一存储区c1的货箱b装载在托盘a上，装载在托盘a上的货箱b经第一输送装置1、去拖输送装置2输送至去拖输送装置2的下游端；去拖装置3设置于去拖输送装置2的下游端处，以去除位于去拖输送装置2的下游端上用于装载货箱b的托盘a；装车装置4具有可伸缩的支撑部，装车装置4的支撑部装载去除托盘a的货箱b，并可操作地伸入至运载工具e中，将货箱b码垛至运载工具e中；第二输送装置5分别和去拖输送装置2以及用于存储托盘a的第二存储区c2连接，以将托盘a输送至第二存储区c2。

本申请所提供的货物装车系统，可通过第一输送装置1以及去拖输送装置2将货箱b输送至去拖装置3，去拖装置3可以将装载货箱b的托盘a去除，去除托盘a的货箱b通过装车装置4码垛至运载工具e中，去除的托盘a经第二输送装置5回收至第二存储区c2中，以实现货物自动化、机械化的作业，提高作业效率，以提升物流的整体效率，并在一定程度上避免对作业人员的安全风险，是一种高效、经济、安全的货物作业方式，具有很好的实用性。

第一存储区c1用于存储货箱b，货箱b码垛至托盘a上，可采用叉车、机械手或者货物机器人等方式将托盘a以及码垛至托盘a上的货箱b转至第一输送装置1上。

结合图1以及图2，第一输送装置1和第一存储区c1之间可以通过第一中转输送装置6连接，第一中转输送装置6的高度可调，以适应第一输送装置1和第一存储区c1的高度差，以提高设备的通用性。

图3示出了图2中的第一中转输送装置的结构示意图。结合图3，该第一中转输送装置6的宽度方向的两侧可以对应连接在两个第一中转支架61上，每个第一中转支架61均具有至少两个第一中转支腿611，第一中转输送装置6的宽度方向的侧部通过第一中转滑块62可沿竖向滑动连接在第一中转支腿611上，这样可根据第一存储区c1的高度，控制第一中转输送装置6的第一中转滑块62滑动至对应的第一中转支腿611的相应高度，再通过螺栓将第一中转输送装置上的第一中转滑块62固定连接在对应的第一中转支腿611上，即可调整第一中转输送装置6的高度，以适应第一存储区c1的高度。

结合图3，为了提高第一中转支架61的稳定性，每个第一中转支架61的两个第一中转支腿611之间可以通过至少一个第一中转横梁612连接。在一些实施例中，每个第一中转支架61的两个第一中转支腿611之间通过两个第一中转横梁612连接，两个第一中转横梁612分别设置于两个第一中转支腿611的顶部和底部之间。在其他实施例中，每个第一中转支架61的两个第一中转支腿611之间通过三个或更多个第一中转横梁612连接，在此不做限制。

在一些实施例中，第一中转输送装置6可以和第一输送装置1的端部可分离设置，在另外一些实施例中，第一中转输送装置6可以和第一输送装置1相靠近的端部可拆卸连接，当设备在使用时，第一中转输送装置6可以和第一输送装置1连接在一起，以提高输送的可靠性；当设备需要周转时，可以将第一中转输送装置6可以和第一输送装置1拆卸，以方便周转。具体实施时，可以将第一中转输送装置6和第一输送装置1相靠近的端部的侧部通过挂钩等方式连接，在此不做限制。

图4示出了图2中的去拖输送装置的结构示意图。结合图4，在一些实施例中，去拖输送装置2的高度也是可调的，第一输送装置1的两端分别同第一中转输送装置6和去拖输送装置2连接，以使第一输送装置1和去拖输送装置2的输送面的高度保持一致，以提高设备的通用性。具体实施时，可以在去拖输送装置2的底部设置有两列可调高度的去拖支脚21，该去拖支脚21可以为液压缸、滚珠丝杠副等直线往返机构115，通过控制两列去拖支脚21的同步升降，即可调整去拖输送装置2的高度，以和第一输送装置1的高度相适应，具有很好的通用性。另外，也可以控制两列去拖支脚21的不同步升降，以调整去拖输送装置2的顶部的水平位置，以适应地面不平整的操作环境。

结合图1以及图2，去拖输送装置2的上游端的侧部和第一输送装置1的端部对接，从第一输送装置1输送的带有托盘a的货箱b输送至去拖输送装置2的上游端，再经去拖输送装置2将带有托盘a的货箱b输送至去拖输送装置2的下游端。

结合图4，在一些实施例中，去拖输送装置2具有两个运输通道22，即在去拖输送装置2上可以进行两列货箱b的输送，以提高输送效率。具体实施时，去拖输送装置2的上游端设置有顶升移载装置7，两个带有托盘a的货箱b经第一输送装置1先后输送至去拖输送装置2上的顶升移载装置7，经顶升移载装置7转移后，两个带有托盘a的货箱b先后转移至去拖输送装置2的两个运输通道22的上游端，随后经去拖输送装置2输送至两个运输通道22的下游端。

在带有托盘a的货箱b被输送至去拖输送装置2的下游端时，需要将托盘a去除，才能装载货箱b至运输工具中。基于此，本申请还提供了一种去拖装置，以将托盘a去除，以方便货箱b的装载。

图5示出了图2中的去托装置装载有货箱b的结构示意图，图6示出了图2中的去托装置的结构示意图，图7示出了图6的另一视角的结构示意图。结合图5-图7，该去托装置3包括去拖支撑架31、驱动机构32、第一伸缩机构33、推板34以及叉杆35，其中，驱动机构32连接在去拖支撑架31上，驱动机构32具有可转动的输出部，推板34通过第一伸缩机构33连接在驱动机构32的输出部上，推板34可在第一伸缩机构33的驱动下沿垂直于去拖输送装置2的输送方向往返移动，叉杆35连接在驱动机构32的输出部上，叉杆35设置于推板34的下方，叉杆35可操作地插入至托盘b对应的插孔中。

本申请所提供的一种去拖装置3，首先控制第一伸缩机构33动作，带动叉杆35向带有托盘a的货箱b的方向动作，叉杆35插入到托盘a的插孔中，托盘a以及货箱b被叉杆35所承载，然后控制驱动机构32的输出部翻转，使托盘a位于货箱b上方，货箱b掉落，使货箱b和托盘a相分离，货箱b落入至装车装置4的支撑部上，以进行装车作业；随后，控制驱动机构32反向翻转回位，挂设于叉杆35上的托盘a变为正放后，托盘a经第二输送装置5运输回收。

结合图5-图7，去拖支撑架31可以包括两个去拖支架311，两个去拖支架311可沿平行于去拖输送装置2的输送方向相对设置。每个去拖支架311均包括连接梁3112以及两个去拖支腿3111，两个去拖支腿3111沿垂直于去拖输送装置2的输送方向相对设置，连接梁3112连接于两个去拖支腿3111的顶端，以使去拖支架311形成门形支架，具有很好的稳定性。当然，为了提高去拖支架311的稳定性，在两个去拖支腿3111之间也可以设置连接梁3112，在此不做限制。

结合图5-图7，去拖支撑架31还可以包括去拖横梁312，去拖横梁312的两端分别可移动地连接在两个去拖支架311上，去拖横梁312可以沿垂直于去拖输送装置2的输送方向移动。

结合图5-图7，去拖横梁312可以通过第一齿轮齿条组件36可移动地设置于去拖支架311上的连接梁3112上。该第一齿轮齿条组件36可以包括第一驱动电机361、第一齿轮362以及第一齿条363，其中，第一驱动电机361可以设置于去拖横梁312的端部，第一齿轮362设置于第一驱动电机361的输出轴上，第一齿条363布置于去拖支架311上的连接梁3112上，控制第一驱动电机361转动，带动第一齿轮362同步转动，以使第一齿轮362在对应的第一齿条363上转动，从而实现去拖横梁312在去拖支架311上的可移动设置。在其他实施例中，也可以将第一驱动电机361布置于去拖支架311上的连接梁3112上，第一齿条363设置于去拖横梁312上，也可实现去拖横梁312在去拖支架311上的可移动设置。

结合图5-图7，在一些实施例中，去拖支架311上的两个连接梁3112上均可以设置有上述第一齿轮齿条组件36，通过两个第一齿轮齿条组件36同步工作，带动去拖横梁312在去拖支架311上的连接梁3112上的往返移动；在其他实施例中，去拖支架311上的一个连接梁3112上可以设置有上述第一齿轮齿条组件36，另一个连接梁3112和去拖横梁312的端部之间可以为滑动摩擦或滚动摩擦，通过一个第一齿轮齿条组件36工作，也可带动去拖横梁312在去拖支架311上的连接梁3112上的往返移动。

需要说明的是，去拖横梁312也可以通过滚珠丝杆、线性导轨等直线往返机构，实现其可在去拖支架311上的连接梁3112上往返移动，在此不做限制。

结合图5-图7，去拖装置3还可以包括连接组件37，驱动机构32通过连接组件37连接在去拖横梁312上。该连接组件37可以在去拖横梁312上往返移动，具体实施时，该连接组件37通过第二齿轮齿条组件38可移动地设置于去拖横梁312上。该第二齿轮齿条组件38可以包括第二驱动电机381、第二齿轮(图中为显示)以及第二齿条382，其中，第二驱动电机381可以设置于连接组件37的顶端，第二齿轮设置于第二驱动电机381的输出轴上，第二齿条382布置于去拖横梁312上，控制第二驱动电机381转动，带动第二齿轮同步转动，以使第二齿轮在对应的第二齿条382上转动，从而实现连接组件37在去拖横梁312上的可移动设置。在其他实施例中，也可以将第二驱动电机381布置于去拖横梁312上，第二齿条382设置于连接组件37上，也可实现去拖横梁312在去拖支架311上的可移动设置。

结合图5-图7，连接组件37可以包括两个相对设置的导轨371，两个导轨371均沿竖向设置，驱动机构32连接于两个导轨371之间，两个导轨371均配置有上述第二齿轮齿条组件38，通过两个第二齿轮齿条组件38同步工作，带动两个导轨371同步在去拖横梁312上往返移动；在其他实施例中，连接组件37的一个导轨371上可以设置有上述第二齿轮齿条组件38，另一个导轨371和去拖横梁312之间可以为滑动摩擦或滚动摩擦，通过一个第二齿轮齿条组件38工作，也可带动连接组件37在去拖横梁312上的往返移动。

需要说明的是，连接组件37也可以通过滚珠丝杆、线性导轨等直线往返机构，实现其可在去拖横梁312上的往返移动，在此不做限制。

结合图5-图7，驱动机构32可在导轨371上沿竖向往返移动，具体实施时，可以在导轨371内可设置有滚珠丝杠机构310，驱动机构32连接在滚珠丝杠机构310的输出部上，通过控制滚珠丝杠机构310动作，带动驱动机构32在导轨371上沿竖向往返移动。

结合图5以及图7，可以在每个导轨371内均设置有滚珠丝杠机构310，通过两个导轨371内的滚珠丝杠机构310同步动作，使驱动机构32沿竖向往返移动，在其他实施例中，也可以在一个导轨371内设置有滚珠丝杠机构310，另一个导轨371和驱动机构32之间可以为滑动摩擦或滚动摩擦，通过一个滚珠丝杠机构工作，也可带动驱动机构32在导轨371上的往返移动。

同样，需要说明的是，驱动机构32也可以通过齿轮齿条组件、线性导轨等直线往返机构，实现其可在导轨371上的往返移动，在此不做限制。

通过上述设置，可以使驱动机构32沿水平横向、水平纵向以及竖向移动，以适应不同的使用工况以及操作工况。

在一些实施例中，该驱动机构32可以为旋转电机，其安装于旋转座内，旋转座可沿竖向往返移动于导轨371上，以带动旋转电机沿竖向往返移动。

结合图5-图7，去拖装置3还可以包括承载支架39，承载支架39连接于驱动机构32的输出部上，承载支架39可以在驱动机构32的驱动下旋转，叉杆35设置于承载支架39的底部，推板34通过第一伸缩机构33连接在承载支架39上。由于驱动机构32沿水平横向、水平纵向以及竖向移动，相应地，设置于驱动机构32的输出部上的承载支架39、叉杆35、推板34也可以沿水平横向、水平纵向以及竖向移动，并可以在驱动机构32的驱动下转动。在一些实施例中，叉杆35可以一体成型地连接或者焊接在承载支架39上，第一伸缩机构33可以选用剪刀叉结构，当然，也可以选用电机等驱动机构，在此不做限制。

结合图5-图7，去拖装置3还可以包括夹持板391，其连接在承载支架39的顶部，并位于推板34上方。当驱动机构32的输出部翻转，夹持板391转动至底部，货箱b可落至该夹持板391上。

图8示出了夹持板在承载支架上的装配示意图。结合图5-图8，在一些实施例中，夹持板391可相对叉杆35移动，即夹持板391和叉杆35之间的距离是可调整的，根据货箱b和装载货箱b的托盘a的厚度，使夹持板391可相对叉杆35移动，以调整夹持板391和叉杆35之间的距离，使夹持板391夹紧货箱b，防止货箱b翻转的过程中货箱b掉落，，另外，也可以适应不同规格的货箱的去拖，具有很好的实用性。

结合图8，具体实施时，可以在承载支架39的顶部设置有伸缩件393，该伸缩件393的伸缩端可以沿竖向伸缩，伸缩件393的输出端和夹持板391连接，即根据货箱b和装载货箱b的托盘a的厚度，控制伸缩件393动作，以使夹持板391可相对叉杆35移动，，以调整夹持板391和叉杆35之间的距离，使夹持板391夹紧货箱b，防止货箱b翻转的过程中货箱b掉落，另外，也可以适应不同规格的货箱的去拖，具有很好的实用性。该伸缩件393可以选用线性导轨，当然，也可以选用其他类型的直线往复机构，例如滚珠丝杆等，在此不做限制。

结合图5-图7，去拖装置3还可以包括防护板392，其连接在承载支架39的至少一侧的侧部。当驱动机构32的输出部翻转的过程中，防护板392可以承托货箱b，防止货箱b在没有翻转到位前甩至其他位置，当翻转到位后，货箱b在防护板392的引导下夹持板391上。在一些实施例中，防护板392可以设置于承载支架39的一侧，防护板392可以和夹持板391连接在一起，二者共同连接在承载支架39上。在其他实施例中，防护板392也可以设置于承载支架39的两侧，在此不做限制。

结合图5-图7，去拖装置3的工作过程为：

S1装载在托盘a上的货箱b输送至去拖输送装置2的下游端时，停止输送，控制第一伸缩机构33动作，带动叉杆35向带有托盘a的货箱b的方向动作，叉杆35插入到托盘a的插孔中，托盘a以及货箱b被叉杆35所承载；

S2控制驱动机构32沿导轨371上升至合适的高度，以抬起具有托盘a的货箱b，以使托盘a的底部和去拖输送装置2的下游端之间的距离不小于托盘a和货箱b的整体高度，以使托盘a和货箱b具有足够的空间翻转；

S3控制驱动机构32的输出部翻转，使托盘a位于货箱b上方，货箱b掉落至夹持板391上，托盘a悬挂在叉杆35上，以实现货箱b去拖，在货箱b翻转的过程中，防护板392可以承托货箱b，防止货箱b在没有翻转到位前甩至其他位置；

S4控制第一伸缩机构33继续动作，推板34推动货箱b从夹持板391上脱离，货箱b落至去拖输送装置2的下游端，以待装车装装置动作；

S5控制驱动机构32的输出部反向翻转回位，使托盘a变为正放后；

S6控制驱动机构32沿平行于去拖输送装置2的输送方向移动至第二输送装置5上方；

S7控制驱动机构32沿导轨371下降，使托盘a落至第二输送装置5上；

S8控制第一伸缩机构33回位，叉杆35从托盘a中分离，托盘a由第二输送装置5支撑，托盘a经第二输送装置5运输回收。

结合图1以及图2，去拖装置3可以设置有两个，两个去拖装置3沿垂直于去拖输送装置2的输送方向相对设置，一方面可同时完成两个货箱b的去拖作业，以提高去拖效率以及装车效率；另一方面，在执行步骤S4和S7中，还可以控制两个去拖装置3的驱动机构32沿垂直于去拖输送装置2的输送方向在去拖支架311上相对移动，使两个货箱b或者托盘a相顶靠，此时，可判断货箱b货托盘a输送到位，而不必设置传感器感应是否输送到位，具有很好的实用性。

图9示出了图2中的装车装置的结构示意图。结合图9，装车装置4可以为收缩式桁架机构，其支撑部至少具有两段式收缩结构，可以装载货箱b进入到运载工具e的内部最深处进行作业。装车装置4的底部设置有两列升降机构41，该升降机构41可以为液压缸，也可以为滚珠丝杠副等直线往返机构115。通过升降机构41的同步动作，实现装车装置4的升降动作，可用来实现栅栏车高层货物的作业，另外，也可以控制升降机构41的不同步升降，以调整装置装置的水平位置，以适应地面不平整的操作环境。

图10示出了图9中的装车机构的结构示意图，结合图9以及图10，该装车装置4的支撑部上可设置有装车机构42，该装车机构42可以包括竖向导轨421、横向导轨422、第二伸缩机构423以及货叉424，其中，竖向导轨421设置有两个，两个竖向导轨421设置在装车装置4的支撑部上，横向导轨422可滑动地连接在设置于两个竖向导轨421上，每个竖向导轨421内可以设置有滚珠丝杠副，横向导轨422连接在滚珠丝杠副的输出部上，以通过控制滚珠丝杠副的动作，带动横向导轨422升降，第二输送机构可以为剪刀叉结构，其可沿横向在横向导轨422上移动，货叉424设置于第二输送机构的伸缩端上，即货叉424可以沿竖向、横向以及纵向移动，货叉424用于承托货箱b。

结合图9以及图10，装车装置4的工作原理为：货箱b落至去拖输送装置2的下游端后，去拖输送装置2上也设置有顶升移载装置7，通过顶升移载装置7将货箱b顶升，控制装车装置4的货叉424运动至货箱b下方并将货箱b抬升后，装车装置4的支撑部伸长进入运载工具e的内部的装货位置，通过控制货叉424沿竖向、横向以及纵向移动，以将货箱b码垛至运载工具e中，来实现货箱b在运载工具e内的装车作业。在装车装置4进行装车作业的同时，后端输送线上货物继续输送，去拖装置3继续进行货箱b去托作业，以完成对运载工具e的装车作业。

结合图1以及图2，在去拖装置3设置有两个的条件下，去拖输送装置2也可并列设置有两个，第一输送装置1依次同两个去拖输送装置2的输入端连接，第二输送装置5的中部连接在去拖输送装置2的端部的下游端，去拖装置3的两个去拖支架311可以相对设置于第二输送装置5的宽度方向的两侧，第二输送装置5的一端和第二存储区c2连接，第二输送装置5的另一端和第二存储区c2之间设置有输送轨道d，输送轨道d上设置有输送车，一个去拖装置3去除的托盘a通过第二输送装置5输送至第二存储区c2，另一个去拖装置3去除的托盘a通过第二输送装置5、运输车9输送至第二存储区c2，这样可以将两个去拖装置3所去除的托盘a分别通过第二输送装置5以及运输车9均运输至一个地点(第二存储区c2)进行回收，更方便实用。

结合图1以及图2，在一些实施例中，第二输送装置5和第二存储区c2之间通过第二中转输送装置8连接，第二中转输送装置8的高度可调，第二输送装置5的两端分别同第二中转输送装置8和去拖输送装置2连接，以适应第二输送装置5和第二存储区c2之间高度差，以提高设备的通用性。

图11示出了图2中的第二中转输送装置的结构示意图。结合图11，第二中转输送装置8的宽度方向的两侧可以对应连接在两个第二中转支架81上，每个第二中转支架81均具有至少两个第二中转支腿82，第二中转输送装置8的宽度方向的侧部通过第二中转滑块83可沿竖向滑动连接在第二中转支腿82上，这样可根据第二存储区c2的高度，控制第二中转输送装置8的第二中转滑块83滑动至对应的第二中转支腿82的相应高度，再通过螺栓将第二中转输送装置8上的第二中转滑块83固定连接在对应的第二中转支腿82上，即可调整第二中转装置的高度，以适应第二存储区c2的高度。

结合图11，为了提高第二中转支架81的稳定性，每个第二中转支架81的两个第二中转支腿82之间可以通过至少一个第二中转横梁812连接。在一些实施例中，每个第二中转支架81的两个第二中转支腿82之间通过两个第二中转横梁812连接，两个第二中转横梁812分别设置于两个第二中转支腿82的顶部和底部之间。在其他实施例中，每个第二中转支架81的两个第二中转支腿82之间通过三个或更多个第二中转横梁812连接，在此不做限制。

在一些实施例中，第二中转装置可以和第二输送装置5的端部可分离设置，在另外一些实施例中，第二中转设计师装置8和第二输送装置5相靠近的端部可拆卸连接，当设备在使用时，二者连接在一起，以提高输送的可靠性；当设备需要周转时，可以将二者拆卸，以方便周转。具体实施时，可以将第二中转输送装置8和第二输送装置5相靠近的端部的侧部通过挂钩等方式连接，在此不做限制。

在一些实施例中，运输车9可以为RGV车，其所运行的输送轨道d可以横穿去拖输送装置2的底部，以节约场地，具有很好的实用性。

结合图1以及图2，在一些实施例中，该货物装车系统还可以包括第三输送装置10，第二输送装置5的另一端通过第三输送装置10和输送轨道d连接。去拖装置3所去除的托盘a依次通过第二输送装置5、第三输送装置10后转移至运输车9上，再通过运输车9转运至第二存储区c2内回收。

相关技术中，若所需求的货物尾盘中，需求零散的货物，即需要将货箱b拆除，以拾取数量合适的货物，此种工况下，若采用人工也会造成不必要的人力负担，且影响货物的装车节拍。

基于此，结合图1以及图2，本申请的货物装车系统还可以包括第四输送装置12以及拆码垛装置11，其中：第三输送装置10的一端和第二输送装置5的另一端连接，第三输送装置10的中部依次和输送轨道d、第四输送装置12连接，第三输送装置10以及第四输送装置12依次远离第二输送装置5，第四输送装置12和去拖输送装置2连接，拆码垛装置11设置在第三输送装置10的另一端，以拆除货箱b内的部分货物。具体实施时，货箱b内的部分货物通过拆码垛装置11拆除后封箱，装载在托盘a上的货箱b依次通过第四输送装置12、第三输送装置10、去拖输送装置2输送至去拖输送装置2的下游端，经去拖装置3去除托盘a后，货箱b被装车装置4转运至运载工具e内，去除的托盘a回收。

图12示出了图2中的拆码垛装置的结构示意图。结合图12，该拆码垛装置11包括拆码垛支撑架111以及夹具112，其中，夹具112可在拆码垛支撑架111上沿竖向、水平横向以及水平纵向上移动，从而可以将装载在货箱b中不同位置的货物从货箱b中拆除。

结合图11，具体实施时，拆码垛支撑架111的顶部设置有两组支撑部，每组支撑部均包括两个支撑轨道113，支撑轨道113沿平行于第四输送装置12的输送方向设置，支撑轨道113可以沿垂直于第四输送装置12的输送方向可移动地设置在拆码垛支撑架的顶部，夹具112通过夹具安装座114连接在每组支撑轨道113上，夹具安装座114可沿平行于第四输送装置12的输送方向可移动地连接在两个支撑轨道113上，夹具安装座114上设置有直线往返机构115，该直线往返机构115可以为线性导轨等，夹具112即设置于该直线往返机构115的输出部上，即可实现夹具112沿竖向、水平横向以及水平纵向上移动，以方便将装载在货箱b中不同位置的货物从货箱b中拆除，以减轻作业人员的负担，也不会影响货物的装车节拍，具有很好的适应性。

结合图1以及图2，在一些实施例中，第一存储区c1和第二存储区c2可以为月台c的不同存储区，即第一存储区c1和第二存储区c2均位于同一侧，以提高月台c装卸作业的自动化和机械化程度，进而提高月台c作业效率和提升物流整体效率，也减少作业人员的安全风险，该系统为货物从库内存储区域到装车作业以及托盘a的回收提供了一种更加高效、经济、安全的解决方案，具有很好的实用性。

需要说明的是，本申请实施例中的各个输送装置可以为链板输送装置、链条输送装置或皮带输送装置，拆码垛装置11也可以通过机械手代替，在此不做限制。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

另外，在本申请中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

尽管已经示出和描述了本申请的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种去托装置，其特征在于，所述去拖装置包括：

去拖支撑架；

驱动机构，连接在所述去拖支撑架上，所述驱动机构具有可转动的输出部；

第一伸缩机构和推板，所述推板通过所述第一伸缩机构连接在所述驱动机构的输出部上；

叉杆，连接在所述驱动机构的输出部上，所述叉杆设置于所述推板的下方，所述叉杆可操作地插入至托盘对应的插孔中。

2.根据权利要求1所述的去托装置，其特征在于，所述去拖支撑架包括：

去拖支架，相对设置有两个；

去拖横梁，两端分别可移动地连接在两个所述去拖支架上；

连接组件，所述驱动机构通过所述连接组件连接在所述去拖横梁上。

3.根据权利要求2所述的去拖装置，其特征在于，所述连接组件在所述去拖横梁上往返移动。

4.根据权利要求3所述的去拖装置，其特征在于，所述连接组件包括两个相对设置的导轨，两个所述导轨均沿竖向设置，所述驱动机构连接于两个所述导轨上，所述驱动机构在所述导轨上沿竖向往返移动。

5.根据权利要求1-4任一项所述的去拖装置，其特征在于，所述去拖装置还包括：

承载支架，连接于所述驱动机构的输出部上，所述叉杆设置于所述承载支架的底部，所述推板通过所述第一伸缩机构连接在所述承载支架上。

6.根据权利要求5所述的去拖装置，其特征在于，所述去拖装置还包括：

夹持板，连接在所述承载支架的顶部，并位于所述推板上方。

7.根据权利要求6所述的去拖装置，其特征在于，所述夹持板可相对所述叉杆移动，以夹紧货箱。

8.根据权利要求7所述的去拖装置，其特征在于，所述承载支架的顶部设置有伸缩件，所述伸缩件的伸缩端沿竖向伸缩，所述伸缩件的输出端和所述夹持板连接。

9.根据权利要求8所述的去拖装置，其特征在于，所述伸缩件为线性导轨。

10.根据权利要求6-9任一项所述的去拖装置，其特征在于，所述去拖装置还包括：

防护板，连接在所述承载支架的至少一侧的侧部。

11.根据权利要求1-4以及6-9任一项所述的去拖装置，其特征在于，所述第一伸缩机构为剪刀叉。