CN117279735A - 具有多个工件张紧装置的工件台 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种工件台，其具有机架和至少一个具有多个高度单独可调的气动工件夹持元件的工件张紧装置。工件台具有至少一个第二工件张紧装置，其具有多个气动工件夹持元件。所有工件张紧装置都可以相对于机架移动。通过本发明，一批工件在加工站的周转时间得以延长。

Description

具有多个工件张紧装置的工件台

技术领域

本发明涉及一种具有机架和至少一个具有多个可单独调节高度的气动工件夹持元件的工件张紧装置的工件台。

背景技术

具有气动工件夹持元件的张紧台由DE 10350 572A1已知。高度调节分别通过电机和螺杆实现。

DE 102016 217 003Al展示了一种龙门机床(Portalmaschine)的卧式形成的工件台。高度分别通过电动机和螺杆可调的工件夹持元件布置在工件台中。

发明内容

本发明所基于的目的是提高批量工件在加工站的周转时间。

独立权利要求的特征解决了这一问题。为此，工件台具有至少一个第二工件张紧装置，其具有多个气动工件夹持元件。所有工件张紧装置均可相对于机架移动。

具有多个工件张紧装置的工件台的实施方案实现了在一个工件张紧装置上布置工件，同时在另一个工件张紧装置上加工其他工件。加工完成后，工件张紧装置相对于机架移动，使得能够移除已加工的工件，并且使新的待加工工件进入工作空间。这意味着装载工件的非生产时间不会影响加工站中的工件批次的周转时间。

附图说明

关于本发明的更多细节由从属权利要求和下文对示意性示出的实施形式的说明中给出。

图1示出了工件台；

图2示出了机架；

图3示出了具有工件张紧板的工件板载体；

图4示出了工件张紧板剖面图；

图5示出了工件夹持元件；

图6示出了处于缩回终端位置的工件夹持元件；

图7示出了行程连接件的细节；

图8示出了回复行程连接件的细节；

图9示出了抽吸连接件的细节；

图10示出了处于伸出终端位置的工件夹持元件；

图11示出了处于运行位置的工件夹持元件；

图12示出了带有抬起的工件的工件张紧板；

图13示出了加工单元。

具体实施方式

图1-12示出了工件台(30)及其一些单独部件。工件台(30)具有机架(31)，该机架中可枢转地支承着具有工件张紧装置(33、34)的工件板载体(32)。在图1的图示中，工件台(30)有两个工件张紧装置(33、34)。在本实施例中，这些工件张紧装置(33、34)的工件张紧侧(36、37)指向相反的方向。

在本实施例中，工件板载体(32)绕其可相对于机架(31)枢转的枢转轴(35)是水平定向的。机架(31)上布置有枢转驱动装置(51)，用于驱动工件板载体(32)。在本实施例中，带有工件张紧装置(33、34)的工件板载体(32)可从图1所示位置绕枢转轴(35)枢转180度的枢转角度，并且能够再枢转回来。不过，也可以将工件板载体(32)以可相对于机架(31)旋转的方式布置。在这种情况下，工件板载体(32)可以绕旋转轴旋转360度或更多。工件台(30)的枢转轴(35)或旋转轴也可以垂直定向。

工件板载体(32)可以承载两个以上的工件张紧装置(33、34)。在这种情况下，各个位置之间的枢转或旋转角度为360度除以工件张紧装置(33、34)的数量。在这种情况下，每个工件张紧装置(33、34)的定向方向也不同。

图13示出了加工单元(10)。加工单元(10)具有由外壳(11)包围的内部工作空间。外壳(11)具有位于顶部的供气装置(21)。在加工单元(10)的纵向(5)上布置有切屑输送机(22)，用于将工作空间中产生的切屑输送出外壳(11)。在本图中，控制柜(23)位于外壳(11)旁。用于工件加工的控制装置位于这些控制柜(23)中。在本实施例中，通过加工机器人在工件(2；3)静止的情况下进行加工。

在外壳(11)中，工件台(30)布置在加工单元(10)的上料侧(12)。工件台(30)集成到外壳(11)中。工件台(30)限定了加工单元(10)的工作空间。在本图示中，朝向环境(1)的工件张紧装置(33)处于装卸位置(38)。

在加工单元(10)的物料流中，待加工的工件(2；3)例如通过搬运装置或人工被放置在工件张紧装置(33；34)上，并通过负压保持在该处。为了加工工件(2、3)，通过工件板载体(32)将工件(2、3)绕枢转轴(35)枢转到工作空间中。与此同时，装有例如已加工工件(3；2)的另一个工件张紧装置(34；33)从工作空间移出，进入装卸位置(38)。在这两个位置上，工件台(30)将加工单元(10)相对于环境(1)密封。加工好的工件(3；2)现在可以通过搬运工具或人工取出，然后送去进一步加工。

图2示出了工件台(30)的机架(31)。它有两个彼此间隔的垂直支撑件(41)，其通过下纵向支撑件(43)和上纵向支撑件(44)相互连接。位于下方的支脚(46)相对于垂直支撑件(41)例如不对称布置。在使用时，参见图13，支脚(46)向外伸出的部分比向内伸出的部分要多。

垂直支撑件(41)内分别形成有支承点(47)，用于工件板载体(32)的枢转支承。例如，分别使用转动环形式的滚子轴承(48)。这种例如多排的转动环(48)例如具有径向定向的圆柱滚子和轴向定向的球形滚动体。其中一个支承点可设计为固定支承点，另一个可设计为浮动轴承。也可以将支承点(47)设计为具有球面滚子轴承、径向推力球轴承等。

在图1和图13的图示中，在垂直支撑件(41)和纵向支撑件(43、44)上布置有向外突出的密封板(57)。在使用工件台(30)时，参见图13，这些密封板(57)例如靠在加工单元(10)的外壳(11)上。此外，工件台(30)和外壳(11)之间还可以附加地例如使用一根或多根可充气软管来进行密封。这些软管例如可以布置在垂直支撑件(41)的内侧(42)和纵向支撑件(43、44)的内侧(45)上。这些例如可充气的软管在工件张紧装置(33；34)处于工作空间位置下围绕着该工件张紧装置(33；34)。在工件板载体(32)枢转之前，可以通过排出或转移填充空气来卸载空气软管。还可以采用其他方式将工作空间相对于环境(1)密封。

在图2左侧的垂直支撑件(41)上布置有枢转驱动装置(51)。它具有电动驱动电机(52)。在本实施例中，驱动电机(52)是变速电机形式的电动马达。例如，可以将其设计为伺服电机。

枢转驱动装置(51)还包括锁定机构。通过该锁定机构，可将工件板载体(32)相对于机架(31)锁定在至少一个角度位置上，在该角度位置上，其中一个工件张紧装置(33、34)处于例如垂直的工作空间位置。在本实施例中，当其中一个工件张紧装置(33；34)处于工作空间位置时，另一个工件张紧装置(34；33)正好处于外壳(11)外的装卸位置(38)。

图3示出了工件板载体(32)。它在两个端侧(39)上分别具有一个载体部件(54)，其通过两块承载板(55)连接。两个载体部件(54)中的每一个都承载有枢转销(56)，工件板载体(32)在图1和图13的图示中通过该枢转销支承在机架(31)内。例如，工件板载体(32)的介质供应穿过该枢转销(56)进行。介质供应包括电气的能量线、控制线和数据线，以及气动和/或液压的控制线、压力线和抽吸线。

在本实施例中，两个承载板(55)相互平行布置。每个承载板(55)确定一个工件张紧侧(36、37)。各个工件张紧侧(36、37)的面积例如与最大工件支撑面积相对应。在本实施例中，每个工件张紧装置(33；34)上可张紧长度不超过3600毫米、宽度不超过2100毫米的工件。单个承载板(55)的厚度例如为其长度的4％。

在带有三个工件张紧装置(33、34)的工件台(30)的一个实施例中，它有三个承载板(55)。从工件台(30)的端侧视图看，这些承载板(55)呈等边三角形排列。在沿枢转轴(35)或旋转轴的纵向(5)的视图中，单个工件张紧装置(33；34)在实施例中的装卸位置(38)中是垂直的。但是，工件张紧装置(33；34)也可以与包含枢转轴(35)或旋转轴的垂直面成30度以内(包括30度)的夹角，其中相交线位于枢转轴(35)或旋转轴的上方。例如，每个承载板(55)具有相同的最大工件支撑面。工件台(30)还可以设计有三个以上的工件张紧装置(33、34)。

每个承载板(55)都承载有一个工件张紧装置(33；34)。在本实施例中，两个工件张紧装置是相同的。不过，也可以在各个承载板(55)上使用不同的工件张紧装置(33；34)。

单个工件张紧装置(33；34)有多个工件夹持元件(70；71)。在本实施例中，这些工件夹持元件成行成列地布置在承载板(55)上。在图3的图示中位于左下方的区域中，工具夹持元件(70；71)的排列加密。在这种矩阵式排列中，在各个加密区域内，在一排中相邻布置的工件夹持元件(70；71)的间距例如与在一列中上下布置的工件夹持元件(70；71)的间距相对应。这些间距也可以不同。

工件夹持元件(70；71)的排列方式也可以例如是同心圆、螺旋形、对角线等。也可以形成几个不同程度加密的区域。

例如，各个工件夹持元件(70；71)的结构彼此完全相同。在工件张紧装置(33、34)中，这些工件夹持元件(70；71)中的每一个都可以单独进行气动、液压和/或电动控制。每个单独工件夹持元件(70；71)的测量和/或测试系统的信号可单独探测。

图4示出了带有工件张紧装置(33、34)的工件板载体(32)的剖面图。例如，在该图示中，左侧是当前的上料侧(61)，右侧是当前的工作空间侧(62)。各个工件夹持元件(70；71)分别穿透承载板(55)并固定在其上。每个工件夹持元件(70；71)都具有缸(81)和可通过电气、液压或气动方式相对于缸(81)进行移位的伸缩管(101)。伸缩管(101)的自由端上布置有吸盘(111)。伸缩管(101)相对于承载板(55)法向定向。工件夹持元件(70；71)的行程例如为100毫米。缸(81)的直径例如为行程的70％。

如图4所示，上料侧(61)和工作空间侧(62)分别承载一个工件(2；3)。工件分别放置在两个工件夹持元件(70)上。这两个工件夹持元件(70)处于运行位置(74)，在该运行位置中伸缩管(101)完全伸出。其余的工件夹持元件(71)处于缩回终端位置(72)。工件夹持元件(70；71)在缩回终端位置(72)和伸出终端位置(73)之间的移位也可以分阶段进行。例如，也可以在缩回终端位置(72)和伸出终端位置(73)之间无极设置每个中间位置。在所示实施例中，工件夹持元件(70；71)例如可通过气动等方式进行移位。

图5示出了处于伸出终端位置(73)的工件夹持元件(70；71)，其中没有贴靠的工件(2；3)。工件夹持元件(70；71)具有缸-活塞单元(82)，其中的缸(81)在本实施例中设计为连杆缸。缸(81)具有板状形成的缸底(83)和板状形成的缸头盖(84)。例如，缸底(83)和缸头盖(84)相互平行。它们共同支撑着缸外套管(85)。缸外套管(85)具有沿其长度恒定的内径和恒定的壁厚。几根外部连杆(86)穿透缸底(83)和缸头盖(84)。此外，这些连杆(86)还穿透了位于缸头盖(84)上的分配盖(91)。在图5的图示中，伸缩管(101)以布置在其上的吸盘(111)从分配盖(91)中伸出。在缸底(83)上例如用螺钉固定有底部分配板(94)。带有位于下部的保护帽(97)的保护管(96)从底部分配板(94)中伸出。

在该实施例中，单个工件夹持元件(70；71)有三个气动连接件(141、151、161)。这些气动连接件(141、151、161)分别是行程连接件(141)、回复行程连接件(151)和抽吸连接件(161)。在图5的图示中，回复行程连接件(151)位于缸头盖(84)的底侧上。在该图示中，行程连接件(141)和抽吸连接件(161)彼此相对地布置在底部分配板(94)的底侧上。此外，底部分配板(94)中还布置有用于释放和关闭行程连接件(141)的切换阀(144)。在本实施例中，切换阀(144)，例如3/2通阀，是电磁操纵的。也可以使用节流阀。

图6示出了在缩回终端位置(72)的工件夹持元件(71；70)的剖面图。伸缩管(101)缩回，由此吸盘(111)只突出缸头盖(84)一小部分，例如占缩回的工件夹持元件(71；70)总高度的9％。伸缩管(101)在分配盖(91)和缸外套管(85)中密封引导。伸缩管(101)的下端被设计成行程活塞(102)。该行程活塞(102)在缸(81)内部将挤压室(152)与压力室(142)分隔开来。挤压室(152)位于行程活塞(102)和分配盖(91)之间。压力室(142)位于安装在缸底(83)中的底环(99)和行程活塞(102)之间。

行程活塞(102)在其朝向分配盖(91)的一侧呈截锥形。锥体的假想顶端位于工件夹持元件(70；71)的中心线上，在吸盘(111)的方向上偏离行程活塞(102)。在分配盖(91)中形成了一个与行程活塞(102)互补的截锥形缺口(92)。

图7示出了行程连接件(141)及其与压力室(142)连接的细节。图中以其最大容积示出了压力室。T形行程连接件(141)拧入底部分配板(94)。第一供应通道(143)在底部分配板(94)中延伸至切换阀(144)的阀芯(145)。第二供应通道(146)从阀芯(145)穿过底环(99)延伸到压力室(142)。节流通道(147)连接第二阀位和周围环境(1)。

图8示出了回复行程连接件(151)与挤压室(152)的连接。在该图示中，工件夹持元件(70；71)也处于伸出终端位置(73)。回复行程连接件(151)拧入缸头盖(84)。回复行程通道(153)被导入分配盖(91)中。在这里，回复行程通道(153)在缸密封件(103)下方在分配盖(91)的导通缺口(93)处汇入挤压室(152)中。

内管(105)位于伸缩管(101)中。内管(105)例如通过楔形压配合连接(106)与伸缩管(101)牢固连接，使内管(105)在伸缩管(101)的行程运动(Hubbewegung)中被带着移动。内管(105)具有圆柱形内壁，并且在其两端侧开口。例如，内管(105)的内径是缸外套管(85)外径的四分之一。在本实施例中，内管(105)的长度是工件夹持元件(70；71)行程的2.3倍。

在图6所示的缩回终端位置(72)中，内管(105)伸入保护管(96)中。在保护管(96)和内管(105)之间，沿着保护管(96)的整个长度存在环形间隙(107)。保护帽(97)承载轴密封环(98)，内管(105)下降时会没入其中。

吸盘(111)拧入伸缩管(101)的自由端。密封环(114)将吸盘(111)底侧相对于伸缩管(101)密封。例如，吸盘(111)有三个在其纵向上贯穿吸盘(111)的抽吸通道(112)。例如，吸盘(111)的工件支撑面(113)的直径是缸(81)直径的95％。

例如，将夹紧和导向套筒(115)拧入吸盘(111)。夹紧和导向套筒(115)固定吸盘(111)相对于伸缩管(101)的位置。例如，为了将各个吸盘(111)调整到一个共同的工作平面而松开夹紧和导向套筒(115)，然后在调整后重新固定。

提升顶杆(131)位于夹紧和导向套筒(115)中。提升顶杆(131)具有承载盘(132)和在中心成型在承载盘(132)上的推管(133)。例如平面平行的承载盘(132)有三个沿提升顶杆(131)的纵向定向的开口(134)。中央通道(135)穿透承载盘(132)和推管(133)。推管(133)沿其长度具有恒定的圆形内横截面。推管(133)的外套面(136)与内横截面同轴。

伸缩管(101)面向提升顶杆(131)的端面上冲压有四个弹簧容纳部(104)。每个弹簧容纳部(104)中都有一个弹簧储能器(137)。在本实施例中，单个弹簧储能器(137)是压缩弹簧(137)。这些压缩弹簧(137)在吸盘(111)的方向上对相对于伸缩管(101)可移动的提升顶杆(131)进行加载。当弹簧储能器(137)卸载时，参见图6和图10，承载盘(132)与吸盘(111)接触。例如，推管(133)的自由端伸出吸盘(111)的工件支撑面(113)1.5毫米。当弹簧储能器(137)加载时，参见图11，承载盘(132)与伸缩管(101)只有一小段距离，或者靠在伸缩管上。例如，在图11的图示中，推管(133)位于吸盘(111)的工件支撑面(113)稍下方。

图9示出了抽吸连接件(161)和抽吸通道(162)的第一区段。在该图示中，伸缩活塞(101)也伸出到其最大行程。抽吸连接件(161)拧入底部分配板(94)。抽吸通道(162)成一定角度引导至底部分配板(94)的内壁(95)处。在这里，它汇入工件夹持元件(70；71)的中央内部空间(164)。在本图中，抽吸通道(162)的汇入口横截面(163)位于内管(105)和保护管(96)之间。内管(105)相对于底环(99)和底部分配板(94)密封。在图6的图示中，内管(105)覆盖汇入口横截面(163)。

图10示出了伸缩管(101)伸出时的工件夹持元件(70；71)。工件夹持元件(70；71)显示在其伸出终端位置(73)。压力室(142)达到其最大容积。伸缩管(101)以其行程活塞(102)位于分配盖(91)的锥形缺口(92)中。内管(105)处于结合图9的图示所述的位置，使得抽吸连接件(161)与内部空间(164)、内管(105)和推管(133)的通道(135)气动连接。提升顶杆(131)如结合图6所述伸出。提升顶杆(131)的承载盘(132)例如关闭了吸盘(111)的抽吸通道(112)。

图11示出了工件夹持元件(70；71)的运行位置(74)。如结合图10所述，伸缩管(101)伸出。提升顶杆(131)相对于吸盘(111)缩回。压缩弹簧(137)被压缩。

在加工单元(10)和/或工件台(30)的空闲状态下，所有工件夹持元件(70；71)都处于各自的缩回终端位置(72)。例如，行程连接件(141)、回复行程连接件(151)和抽吸连接件(161)切换到无压力。必要时，行程连接件(141)和/或回复行程连接件(151)可以处于关闭位置，以便各个相应的压力室(142)和/或挤压室(152)与环境(1)和压缩空气供应完全分离。

为了将工件(2；3)张紧在工件张紧装置(33；34)上，单个工件夹持元件(70；71)的行程连接件(141)例如与压缩空气供应连接。所有工件夹持元件(70；71)的回复行程连接件(151)都以例如3巴的例如恒定压力加压。对于液压控制的工件夹持元件(70；71)，可以将其集成在一个封闭的液压回路中，这样行程活塞(102)就会在两侧受压。

也可以将行程连接件(141)和回复行程连接件(151)连接到同一个压力源上。通过连接在压力室(142)上游的切换阀(144)，压力室(142)可以与挤压室(152)同时加压。在这种情况下，压力室(142)和挤压室(152)以相同的压力，例如上述的压力值加压。环形活塞(102)面向压力室(142)的面大于环形活塞(102)面向挤压室(152)的面。当切换阀(144)切换到流通位置时，行程顶杆(101)伸出。当切换阀(144)切换到减压位置时，空气从压力室(142)通过节流通道(147)流向周围环境(1)。

在这种布置结构中，行程连接件(141)和回复行程连接件(151)可以直接相互连接。该连接线可以连接到压力源。切换阀(144)连接在行程连接件(141)的下游。

挤压室(152)也可以与独立于压缩空气网络的压缩空气存储器相连接，或者形成压缩空气存储器。也可以使用弹簧储能器，例如气弹簧、形成为压力弹簧的螺旋弹簧等形式。

对于例如通过控制装置释放的工件夹持元件(70；71)的选择取决于工件(2；3)的几何形状和加工单元(10)内规定的加工步骤。例如，如果规定在工件(2；3)上制造开口，则在张紧工件(2；3)后，位于该区域的工件夹持元件(70；71)不会被释放。未释放的工件夹持元件(70；71)保持在其如图6所示的缩回终端位置(72)。如果规定加工一个或多个边缘(4)，则只释放那些与工件(2；3)的待加工边缘(4)的最小距离得到保证的工件夹持元件(70；71)。例如，最小距离为5毫米。

在释放的工件夹持元件(70；71)中，压力室(142)例如利用压力介质，如压缩空气加压。这例如通过切换该工件夹持元件(70；71)的例如电磁驱动双稳态切换阀(144)来实现。伸缩管(101)抵抗挤压室(152)的压力相对于缸(81)移动到伸出终端位置(73)，参见图10。在此，伸缩管(101)与吸盘(111)和内管(105)一起移动。伸缩管(101)通过截锥形缺口(92)定心。例如，这增加了工件夹持元件(70；71)的横向刚性。在伸出终端位置(73)，工件夹持元件(70；71)例如通过保持压力或关闭相应的切换阀(144)等方式被保持。例如，行程活塞(102)因此被牢固夹住。在未释放的工件夹持元件(71；70)中，保持存在挤压室(152)的加压。

在被释放的工件夹持元件(70；71)伸出后，至少为其施加负压。空气从各个相应的抽吸连接件(161)吸出。在这些工件夹持元件(70；71)中，空气被从提升顶杆(131)通过内管(105)吸走。例如，在弹簧储能器(137)的负载下，提升顶杆(131)向着伸缩管(101)的方向被吸引。如果缩回的工件夹持元件(71；70)可能承受负压，内管(105)和轴密封环(98)将阻止该工件夹持元件(71；70)的抽吸。

工件(2；3)首先被手动或通过搬运装置放置在吸盘(111)的工件支撑面(113)上的预定位置。在此将工件靠在例如可伸出的贴靠销上，以便定心。工件(2；3)被拉到吸盘(111)上，并通过工件张紧装置(33；34)固定在工件台(30)上。空气也通过吸盘(111)的抽吸通道(112)、相应的提升顶杆(131)和相应的内管(105)被吸出。必要时，吸气压力可以调节。例如，在定向工件时可以减小吸气压力。这样，例如在定位工件(2；3)的过程中，可以更容易地校正工件位置。

在工件台(30)枢转期间以及工件(2；3)或多个工件(2、3)加工期间，工件夹持元件(70；71)的介质控制保持不变。这样，工件(2；3)在加工过程中就被可靠地保持在其位置上。

在加工单元(10)的基本工艺时间内，例如在切削加工最近一个所张紧的工件(2；3)或最近一组所张紧的工件(2；3)时，下一个工件(3；2)或下一组工件(3；2)在外壳的上料侧(12)准备就绪。如上所述，进行至在装卸位置(38)的工件张紧装置(34；33)上的张紧。工件(2；3)的加工例如通过布置在外壳(11)内的工业机器人进行，该工业机器人携带带有多个受驱动工具的加工单元。

加工完成后，工件台(30)枢转，使加工好的工件(2；3)处于装卸位置(38)。与此同时，此时目前的上料侧(61)枢转到工作空间中。在工作空间内无需装载一个或多个工件(2；3)。例如，加工一批工件(2；3)的非生产时间仅限于枢转工件台(30)。

用搬运装置或手动抓取加工好的工件(2；3)。吸力与环境压力的压差减小或抽吸关闭。弹簧储能器(137)释放，并向吸盘(111)的方向推压承载盘(132)。通过提升顶杆(131)将工件(2；3)从吸盘(111)上顶出，参见图12。加工过的工件(2；3)现在可以接近无阻力地从工件夹持元件(70；71)上取下。然后可将新工件(3；2)张紧到工件台(30)上以进行加工。

如果新张紧的工件具有其他几何尺寸，则可使用其他或更多工件夹持元件(70；71)固定工件(2；3)。释放其他工件夹持元件(70；71)的过程如上所述。

如果在加工其他工件(3；2)时不再需要某些单个工件夹持元件(70；71)，则将这些工件夹持元件移至缩回终端位置(72)。例如，为此目的，切换阀(144)被切换成这样一种方式，即压力室(142)通过节流通道(147)与环境(1)相连。挤压室(152)中的压力将伸缩管(101)移至缩回位置。

所述实施例中的工件台(30)具有一个机架(31)，该机架承载和/或支承两个或多个工件张紧装置(33；34)。工件张紧装置(33、34)也可以例如位于一个共同的平面上，或者位于相互偏移的多个平面上。这些平面可以例如水平布置或者倾斜布置。那么，例如，工件张紧装置(33、34)可以相对彼此移动。移动方向在此可以是直线定向，也可以是沿曲线轨迹定向。工件张紧装置(33、34)可以单独、成组或一起相对于机架(31)进行移位。每个工件张紧装置(33；34)具有至少一个装卸位置(38)和至少一个工作空间位置。在各个相应的工作空间位置，夹在工件张紧装置(33；34)上的每个工件(2、3)都可以通过工业机器人的加工单元进行加工。

还可以将各个实施例进行组合。

附图标记说明

1 环境

2 工件

3 工件

4(2；3)的边缘

5 纵向

10 加工单元

11 外壳

12 上料侧

21 空气供应装置

22 切屑输送机

23 控制柜

30 工件台

31 机架

32 工件板载体

33 工件张紧装置

34 工件张紧装置

35 枢转轴

36 工件张紧侧

37 工件张紧侧

38 装卸位置

39(32)的端面

41垂直支撑件

42(41)的内侧

43 下部纵向支撑件

44 上部纵向支撑件

45(43、44)的内侧

46 支脚

47 支承点

48滚子轴承，转动环

51枢转驱动装置

52(51)的驱动电机

54 载体部件

55 承载板

56 枢转销

57 密封板

61 当前的上料侧

62 当前的工作空间侧

70 工件夹持元件

71 工件夹持元件

72 收缩终端位置

73 伸出终端位置

74 运行位置

81 缸

82缸-活塞单元

83 缸底

84 缸头盖

85 缸外套管

86 连杆

91 分配盖

92(91)中的截锥形缺口

93(91)的导通缺口

94底部分配板

95(94)的内壁

96 保护管

97 保护帽

98(97)中的轴密封环

99底环

101伸缩管，行程顶杆

102 行程活塞

103 缸密封件

104(101)中的弹簧容纳部

105 内管

106 楔形压配合连接

107 环形间隙

111 吸盘

112(111)中的抽吸通道

113(111)的工件支撑面

114 密封环

115 夹紧和导向套筒

131 提升顶杆

132 承载盘

133 推管

134 开口

135 通道

136 外套面

137弹簧储能器，压缩弹簧

141气动连接件，行程连接件

142 压力室

143 第一供应通道

144 切换阀

145 阀芯

146 第二供应通道

147 节流通道

151气动连接件，回复行程连接件

152 挤压室

153 回复行程通道

161气动连接件，抽吸连接件

162抽吸通道

163(162)的汇入口横截面

164(70,71)的内部空间

Claims (10)

1.具有机架(31)和至少一个具有多个能够单独调节高度的气动的工件夹持元件(70；71)的工件张紧装置(33；34)的工件台(30)，其特征在于，

-工件台(30)具有至少一个具有多个能够单独调节高度的气动的工件夹持元件(70；71)的第二工件张紧装置(34；33)，

-所有工件张紧装置(33、34)均能够相对于所述机架(31)移动。

2.根据权利要求1所述的工件台(30)，其特征在于，单个工件张紧装置(33；34)至少能够移位到工作空间位置和装卸位置(38)。

3.根据权利要求1所述的工件台(30)，其特征在于，所有工件张紧装置(33、34)都彼此刚性地布置在共同的、能够相对于机架(31)移位的工件板载体(32)上。

4.根据权利要求3所述的工件台(30)，其特征在于，工件板载体(32)以相对于机架(31)能够绕枢转轴(35)枢转，或能够绕旋转轴旋转的方式支承。

5.根据权利要求3所述的工件台(30)，其特征在于，工件板载体(32)能够相对于机架(31)锁定。

6.根据权利要求1所述的工件台(30)，其特征在于，每个工件夹持元件(70；71)都被设计成能够相对于工件板载体(32)单独进行气动或液压高度调节。

7.根据权利要求6所述的工件台(30)，其特征在于，每个工件夹持元件(70；71)都具有缸-活塞单元(82)。

8.根据权利要求1所述的工件台(30)，其特征在于，每个工件夹持元件(70；71)都具有提升顶杆(131)。

9.根据权利要求1所述的工件台，其特征在于，每个工件夹持元件(70；71)都具有被加压的挤压室(152)，使得各个工件夹持元件(70；71)被在缩回终端位置(72)的方向上加载。

10.具有根据权利要求1所述的工件台(30)的加工单元(10)，其特征在于，在工件张紧装置(33；34)处于工作位置的状态下，工件台(30)密封加工单元(10)的外壳(11)。