CN117269037A - 一种氢循环试验装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种氢循环试验装置，属于压缩氢气塑料内胆性能测试设备技术领域。该装置包括：气缸本体，其高压腔的一端为密封端，另一端为开口端，气缸本体侧壁开设的第一螺纹孔从开口端向密封端方向延伸，第一螺纹孔沿开口端周向均匀分布，或者若干第一螺纹孔关于开口端的径向中轴线对称分布；气缸本体的外径R与内径r的比值不小于2且不大于4；密封开口端的盖体开设有高压通道，高压通道用于连通外界的气体管路与高压腔，盖体的周向开设有与第一螺纹孔相对应的连接孔；用于连接连接孔和第一螺纹孔的紧固螺栓，使得气缸本体与盖体连为一体。该装置结构简单、设计巧妙，布局合理，能够快速、方便、可靠地进行塑料内胆试样的氢循环试验。

Description

一种氢循环试验装置

技术领域

本申请涉及一种氢循环试验装置，属于压缩氢气塑料内胆性能测试设备技术领域。

背景技术

车用压缩氢气塑料内胆碳纤维全缠绕气瓶（IV型瓶）具有轻量化、高压力、高储氢密度、耐疲劳、耐腐蚀、长寿命、低成本等多种优点，是高压氢气瓶的重要发展方向，是氢燃料电池车储能装备的发展趋势，在国际上已广泛应用。目前IV型瓶已成为气瓶行业竞相追逐的热点。

IV型瓶的公称工作压力为70MPa，由于气瓶储氢压力高、氢气加注频繁，而其中的直接与高压氢气直接接触的塑料内胆，容易在氢气的侵入下，产生物理性能、力学性能和渗透性能的劣化，造成严重的安全隐患。因此，对于IV型瓶的内胆材料与氢气的相容性的相关研究是必要的。为了模拟氢气瓶在充放过程中的实际应用状态，构建了氢循环试验手段，进而对承受氢循环试验后的塑料内胆试件再进行氢渗透性的定量和定性研究。但现在市面上还没有一种能够实现对塑料内胆的材质进行氢循环研究的专用试验装置，该装置应具有耐高压、耐高温、耐低温、耐疲劳、动态密封性能良好等特点。

故而，需要研发一种新的氢循环试验装置很有必要。

需要说明的是，上述内容属于对技术的认知范畴，并不必然构成现有技术。

发明内容

为了解决上述问题，本申请提出了一种结构简单、设计巧妙，布局合理，能够快速、方便、可靠地进行塑料内胆试样的氢循环试验装置。

本申请的技术方案如下：

一种氢循环试验装置，包括：

气缸本体，沿其轴向内设有高压腔，高压腔的一端为密封端，另一端为开口端，所述气缸本体的侧壁开设有若干第一螺纹孔，所述第一螺纹孔从所述开口端向所述密封端的方向延伸，所述第一螺纹孔沿所述开口端周向均匀分布，或者若干第一螺纹孔关于所述开口端的径向中轴线对称分布；

限定气缸本体的中轴线至气缸本体的内侧壁的距离为r，气缸本体的中轴线至气缸本体的外侧壁的距离为R，其中R与r的比值不小于2且不大于4；

密封所述开口端的盖体，在所述盖体开设有高压通道，所述高压通道用于连通外界的气体管路与所述高压腔，所述盖体的周向开设有与所述第一螺纹孔相对应的连接孔；

紧固螺栓，用于连接所述连接孔和所述第一螺纹孔，使得所述气缸本体与所述盖体连为一体。

该氢循环试验装置，其结构简单，设计巧妙，布局合理，它针对IV型瓶塑料内胆材料与氢气相容性性能研究中氢循环的实际需求，设计出的一种特殊的结构，它利用螺栓结构将盖体和气缸本体进行结合，使得高压腔进行密封，并通过高压通道向高压腔中注入和泄放氢气，高压的氢气进入高压腔后，会与被测塑料内胆试样充分接触，达到设定压力后，操作者可以通过外部系统控制进行高压氢气的泄放；待完成试验要求的模拟实际充装泄放的使用工况的次数后，被测塑料内胆试样再进行渗透或拉伸等试验，从而获得塑料内胆材料与氢气相容性的相关数据。

气缸本体与盖体通过螺栓结构进行连接，紧固螺栓与第一螺纹孔配合从气缸本体的开口端向其密封端的方向延伸，该延伸方向与气缸本体的轴向平行，当高压腔内的气压过大时，盖体会受到较大的压力，该压力的方向与气缸本体的轴向平行，如此设置，使得盖体受到的压力不仅能够通过多个紧固螺栓与第一螺纹孔之间的配合结构进行均匀抵消，而且每个紧固螺栓与第一螺纹孔之间的配合结构产生的抵消力能够通过螺纹结构进行均匀分布，从而可避免气缸本体因局部受力过大受到损坏，使得整个试验装置具有优异的耐高压性能。同时，这种试验装置能够实现快速的拆装；气缸本体的侧壁厚度为R与r之间的差值，当整个装置处于工作状态时，气缸本体的侧壁不仅需要承受紧固螺栓与第一螺纹孔之间的力，而且还要承受高压腔内的气体的压力，当R与r的比值小于2时，气缸本体的侧壁厚度会过小，则会使得气缸本体的耐压性能过小，不符合要求；另外，R与r的比值不小于2，使得盖体的承压区域面积与盖体和气缸本体的侧壁接触的区域面积之间的比值控制在3：1，如此设置能够提高盖体的承压能力，延长盖体的使用寿命。

优选地，连接孔也可以为螺纹孔，第一螺纹孔的轴线设在气缸本体的内侧壁和外侧壁之间的中间位置。

可选地，R与r的比值不小于2.4，不大于3.5；进一步地，R与r的比值不小于2.8，不大于3。

可选地，所述盖体还包括向所述高压腔的内部延伸的第一凸台，所述第一凸台的径向尺寸略小于所述高压腔的径向尺寸，所述第一凸台靠近所述高压腔的一侧设有第一台阶，所述第一台阶与所述高压腔内壁之间形成有第一环形槽，所述第一环形槽内设有第一环形密封件；

所述第一台阶连接有第一固定件，所述第一固定件将所述第一环形密封件固定在所述第一环形槽内。

可选地，氢循环试验装置，还包括转接件，所述转接件内设有连接通道，所述连接通道用于连通所述气体管路与所述高压通道，所述转接件设在所述盖体的外侧，且与所述盖体可拆卸连接；

优选地，转接件设在盖体的中轴线上，所述连接通道与所述高压通道共轴线设置。

可选地，所述盖体外侧开设有第二螺纹孔，所述第二螺纹孔与所述高压通道共轴线设置，所述转接件设有向所述第二螺纹孔延伸的螺纹柱，所述螺纹柱与所述第二螺纹孔配合设置。

可选地，所述转接件的螺纹柱还包括向所述高压通道延伸的第二凸台，所述第二凸台的径向尺寸略小于其相对应的高压通道的径向尺寸，所述第二凸台设有第二台阶，所述第二台阶与其相对应的高压通道内壁之间形成有第二环形槽，所述第二环形槽内设有第二环形密封件；

所述第二台阶连接有第二固定件，所述第二固定件将所述第二环形密封件固定在所述第二环形槽内。

可选地，所述第一固定件与所述第一台阶可拆卸连接；

所述第二固定件与所述第二台阶可拆卸连接。

可选地，所述第一固定件为一环形挡板，所述环形挡板与所述第一台阶通过螺栓进行连接；

所述第二固定件为一锁帽，所述锁帽与所述第二台阶通过螺栓进行连接。

可选地，所述气缸本体和盖体的材质为不锈钢S31608。

可选地，所述高压腔的密封端为弧形曲面，所述弧形曲面的顶部朝向所述开口端的反方向；所述高压腔的密封端设置有衬底。

本申请能产生的有益效果包括但不限于：

1．本申请所提供的氢循环试验装置，气缸本体与盖体通过螺栓结构进行连接，紧固螺栓与第一螺纹孔配合从气缸本体的开口端向其密封端的方向延伸，该延伸方向与气缸本体的轴向平行，当高压腔内的气压过大时，盖体会受到较大的压力，该压力的方向与气缸本体的轴向平行，如此设置，使得盖体受到的压力不仅能够通过多个紧固螺栓与第一螺纹孔之间的配合结构进行均匀抵消，而且每个紧固螺栓与第一螺纹孔之间的配合结构产生的抵消力能够通过螺纹结构进行均匀分布，从而可避免气缸本体因局部受力过大受到损坏，使得整个试验装置具有优异的耐高压性能。同时，这种试验装置能够实现快速的拆装。气缸本体的侧壁厚度为R与r之间的差值，当整个装置处于工作状态时，气缸本体的侧壁不仅需要承受紧固螺栓与第一螺纹孔之间的力，而且还要承受高压腔内的气体的压力，当R与r的比值小于2时，气缸本体的侧壁厚度会过小，则会使得气缸本体的耐压性能过小，不符合要求；另外，R与r的比值不小于2，使得盖体的承压区域面积与盖体和气缸本体的侧壁接触的区域面积之间的比值控制在3：1，如此设置能够提高盖体的承压能力，延长盖体的使用寿命。

2．本申请所提供的氢循环试验装置，第一凸台与高压腔内壁之间的密封结构为第一道密封结构，转接件与盖体之间的密封结构为第二道密封结构，双重密封结构使得整个氢循环试验装置的具有较高的动态密封性和可靠性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请的实施例涉及的氢循环试验装置结构示意图；

图2为本申请实施例涉及的氢循环试验装置结构轴向剖面图；

图3为本申请实施例涉及的氢循环试验装置的开口端示意图；

图4为图1中I的结构放大示意图；

图5为图1中II的结构放大示意图；

图6为本申请的实施例涉及的氢循环试验装置的俯视图。

部件和附图标记列表：

1、气缸本体；11、高压腔；12、第一螺纹孔；13、弧形曲面；14、衬底；2、盖体；21、高压通道；22、连接孔；23、第一凸台；231、第一台阶；232、第一环形槽；233、第一环形密封件；234、第一固定件；24、转接件；241、连接通道；242、螺纹柱；25、第二凸台；251、第二台阶；252、第二环形槽；253、第二环形密封件；254、第二固定件；26、第二螺纹孔；3、紧固螺栓；4、塑料内胆试样；5、基座；6、吊环。

具体实施方式

为了能够清楚地理解本申请的目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本申请进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本申请还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

另外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不是必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

本申请的实施例公开了一种氢循环试验装置，如图1-3和图6所示，该装置包括整体呈圆柱体的气缸本体1和盖体2，气缸本体1内沿其轴向限定有高压腔11，高压腔11的一端为密封端，另一端为开口端，盖体2用于密封气缸本体1的开口端，气缸本体1的侧壁开设有若干第一螺纹孔12，第一螺纹孔12从开口端向密封端的方向延伸，也就是第一螺纹孔12的轴向与高压腔11的轴向平行设置，第一螺纹孔12沿开口端周向均匀分布，或者第一螺纹孔12关于开口端的径向中轴线对称分布；盖体2开设有高压通道21，高压通道21用于连通外界的气体管路与高压腔11，盖体2的周向开设有与第一螺纹孔12相对应的连接孔22；气缸本体1和盖体2之间通过紧固螺栓3连接连接孔22和第一螺纹孔12被连接为一体结构。

在一实施例中，高压通道21沿盖体2的中轴线贯穿盖体2，使得从外界经过高压通道21的氢气与被测塑料内胆试样4充分接触；连接孔22也可以为螺纹孔，紧固螺栓3与盖体2之间螺纹连接，可降低因连接孔22的设置对高压腔11气密性的影响,同时也能够降低紧固螺栓3的螺帽受到的压力。

气缸本体1与盖体2通过螺栓结构进行连接，紧固螺栓3与第一螺纹孔12配合从气缸本体1的开口端向其密封端的方向延伸，该延伸方向与气缸本体1的轴向平行，当高压腔11内的气压过大时，盖体2会受到较大的压力，该压力的方向与气缸本体1的轴向平行，如此设置，使得盖体2受到的压力不仅能够通过多个紧固螺栓3与第一螺纹孔12之间的配合结构进行均匀抵消，而且每个紧固螺栓3与第一螺纹孔12之间的配合结构产生的抵消力能够通过螺纹结构进行均匀分布，从而可避免气缸本体1因局部受力过大受到损坏，使得整个试验装置具有优异的耐高压性能。同时，这种试验装置能够实现装置的快速拆装。气缸本体1的侧壁厚度为R与r之间的差值，当整个装置处于工作状态时，气缸本体1的侧壁不仅需要承受紧固螺栓3与第一螺纹孔12之间的力，而且还要承受高压腔11内的气体的压力，当R与r的比值小于2时，气缸本体1的侧壁厚度会过小，则会使得气缸本体1的耐压性能过小，不符合要求；另外，R与r的比值不小于2且不大于4，使得盖体2的承压区域面积与盖体2和气缸本体1的侧壁接触的区域面积之间的比值至少为3：1，如此设置能够提高盖体的承压能力，延长盖体的使用寿命。

该氢循环试验装置，其结构简单，设计巧妙，布局合理，它针对IV型瓶塑料内胆材料与氢气相容性性能研究中氢循环的实际需求，设计出的一种特殊的结构，它利用螺栓结构将盖体2和气缸本体1进行结合，使得高压腔11进行密封，并通过高压通道21向高压腔11中注入和泄放氢气，高压的氢气进入高压腔11后，会与被测塑料内胆试样4充分接触，达到设定压力后，操作者可以通过外部系统控制进行高压氢气的泄放；待完成试验要求的模拟实际充装泄放的使用工况的次数后，被测塑料内胆试样4再进行渗透或拉伸等试验，从而获得塑料内胆试样4与氢气相容性的相关数据。

进一步地，R与r的比值不小于2.4，不大于3.5；更进一步地，R与r的比值不小于2.8，不大于3。在一实施例中，通常塑料内胆试样4的径向尺寸为同一规格，这就会使得高压腔11的径向尺寸为定值，作为一种实施方式，高压腔11的直径为85mm，即r为42.5mm，气缸本体1的外径大于等于225mm，即2R≥225mm，气缸本体1的侧壁厚度R-r≥70mm。在另一实施例中，高压腔11的直径为85mm，即r为42.5mm，气缸本体1的外径大于等于225mm，即2R≥245mm，气缸本体1的侧壁厚度R-r≥80mm。

作为一种实施方式，第一螺纹孔的公称直径为15-25mm,第一螺纹孔的螺距为1-3mm, 第一螺纹孔的深度为25-60mm之间。进一步地，第一螺纹孔的公称直径为20mm,第一螺纹孔的螺距为2mm, 第一螺纹孔的深度为25-50mm之间。

在一具体实施例中，设置有6个或8个第一螺纹孔，第一螺纹孔均匀的分布在开口端的周向。

在一实施例中，如图2和图3所示，第一螺纹孔12的轴线设在气缸本体1的内侧壁和外侧壁之间的中间位置，使得第一螺纹孔12的轴线至气缸本体1的内侧壁的距离与第一螺纹孔12的轴线至气缸本体1的外侧壁的距离相同，使得第一螺纹孔12与紧固螺栓3之间产生的作用力沿气缸本体1的径向能够均匀分散。

由于该氢循环试验装置需要经常拆卸，为改善第一螺纹孔12的耐磨性能，延长第一螺纹孔12的使用时间，在第一螺纹孔12内安装有螺纹套（图中未示出），使得紧固螺栓3通过螺纹套与第一螺纹孔12连接，可有效减少第一螺纹孔12与紧固螺栓3因经常拆卸产生的摩擦次数，当螺纹套的内螺纹和紧固螺栓3的外螺纹被磨损时，只需更换螺纹套和紧固螺栓3即可，无需因第一螺纹孔12的磨损而更换整个气缸本体1。

进一步地，当连接孔22为螺纹孔时，连接孔22内也可以设置螺纹套。

在一实施例中，如图2和图4所示，为提高整个装置的气密性，盖体2还包括向高压腔11的内部延伸的第一凸台23，第一凸台23的径向尺寸略小于高压腔11的径向尺寸，使得第一凸台23的侧壁高压腔11内壁过盈配合，第一凸台23的设置，增加了盖体2与气缸本体1的接触面积，同时使得盖体2与气缸本体1之间形成拐角，有效的提高了整个装置的气密性。另外，第一凸台23也可以增大盖体承压区域的厚度，提高盖体的承压能力。

进一步地，参考图2和图4，第一凸台23靠近高压腔11的一侧设有第一台阶231，第一台阶231与高压腔11内壁之间形成有第一环形槽232，第一环形槽232内设有第一环形密封件233，第一环形密封件233通常为橡胶材质，但不限于橡胶材质，第一环形密封件233的设置可有效提高整个装置的动态密封性。

更进一步地，由于该装置经常拆卸，在拆卸过程中，为防止第一环形密封件233脱离第一台阶231，在第一台阶231连接有第一固定件234，第一固定件234将第一环形密封件233固定在第一环形槽232内。

作为一种实施方式，第一固定件234为一适配高压腔11的环形挡板，环形挡板的中间位置供氢气通过，环形挡板与第一凸台23之间通过螺栓进行可拆卸连接，可方便更换第一环形密封件233。

进一步地，环形挡板与第一凸台23之间至少设置两个螺栓，均匀的分布在环形挡板的外周。

氢循环试验装置还包括转接件24，转接件24内设有连接通道241，连接通道241用于连通气体管路与高压通道21，转接件24设在盖体2的外侧，外界的气体管路需要与转接件24经常进行拆卸，这就会使得转接件24容易受到磨损，因此，本实施例中，将转接件24与盖体2设置为可拆解连接，具体地，转接件24设在盖体2的中轴线上，连接通道241与高压通道21共轴线设置，盖体2外侧开设有第二螺纹孔26，第二螺纹孔26与高压通道21共轴线设置，转接件24设有向第二螺纹孔26延伸的螺纹柱242，螺纹柱242与第二螺纹孔26配合设置。转接件24与盖体2之间通过螺纹柱和螺纹孔连接，不仅方便转接件24的拆卸更换，而且还能够提高整个装置的气密性。

为进一步提高整个装置的气密性，如图2和图5所示，转接件24的螺纹柱242还包括向高压通道21延伸的第二凸台25，第二凸台25的径向尺寸略小于其相对应的高压通道21的径向尺寸，第二凸台25设有第二台阶251，第二台阶251与其相对应的高压通道21内壁之间形成有第二环形槽252，第二环形槽252内设有第二环形密封件253，第二环形密封件253通常为橡胶材质，但不限于橡胶材质，第二环形密封件253的设置可进一步提高整个装置的动态密封性。

更进一步地，为防止第二环形密封件253脱离第二台阶251，第二台阶251连接有第二固定件254，第二固定件254将第二环形密封件253固定在第二环形槽252内。

作为一种实施方式，第二固定件254为一锁帽，锁帽的中间部位设有通孔，以连通高压通道21和转接件24的连接通道241，锁帽与第二凸台25螺栓连接，以方便更换第二环形密封件253。

第一凸台23与高压腔11内壁之间的密封结构为第一道密封结构，转接件24与盖体2之间的密封结构为第二道密封结构，双重密封结构使得整个氢循环试验装置具有较高的动态密封性和可靠性。

作为一种实施方式，气缸本体和盖体的材质为不锈钢S31608，不锈钢S31608满足标准NB/T47010，该材质已广泛应用于航空航天、陆地及海洋等领域，S31608材质表面自然钝化后，有较强耐磨性能。

在一实施例中，如图2所示，高压腔11的密封端为弧形曲面13，弧形曲面13的顶部朝向开口端的反方向。弧形曲面13可以为碟形，也可以为球型曲面的一部分，或者其它类型的弧形曲面，在此不做限制，弧形曲面13的设计，可提高整个装置的抗交变载荷和耐用性，防止内部应力集中。进一步地，高压腔11的密封端设置有衬底14，整个装置在使用时，气缸本体1的密封端朝下，开口端朝上，为了不影响塑料内胆试样4在高压腔11内部变形，增加衬底14能够保证塑料内胆试样4在高压腔11内平稳放置，保证试验结果参数准确性。

气缸本体1的底部设置有向外周延伸的基座5，如图1和图2所示，基座5的圆周均匀的设置有若干螺纹孔，以方便气缸本体1的固定。进一步地，第一螺纹孔12在气缸本体1底部的投影与基座5上的螺纹孔位错分布，进一步分散气缸本体1所承受的力。

盖体2的外侧设置有吊环6，如图1和图2所示，使用吊具通过连接吊环6将盖体2平稳安装至气缸本体1上，具体地，盖体2的外侧至少设置两个吊环，吊环均匀的设置盖体的周向。

整个试验装置的结构简单，制造成本低廉，因此可以说它具备了多种优点，特别适合于在本领域中推广应用，其市场前景十分广阔。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。

Claims (9)

1.一种氢循环试验装置，其特征在于，包括：

气缸本体，沿其轴向内设有高压腔，高压腔的一端为密封端，另一端为开口端，所述气缸本体的侧壁开设有若干第一螺纹孔，所述第一螺纹孔从所述开口端向所述密封端的方向延伸，所述第一螺纹孔沿所述开口端周向均匀分布，或者若干第一螺纹孔关于所述开口端的径向中轴线对称分布；

限定气缸本体的中轴线至气缸本体的内侧壁的距离为r，气缸本体的中轴线至气缸本体的外侧壁的距离为R，其中R与r的比值不小于2且不大于4；

密封所述开口端的盖体，在所述盖体开设有高压通道，所述高压通道用于连通外界的气体管路与所述高压腔，所述盖体的周向开设有与所述第一螺纹孔相对应的连接孔；

紧固螺栓，用于连接所述连接孔和所述第一螺纹孔，使得所述气缸本体与所述盖体连为一体。

2.根据权利要求1所述的氢循环试验装置，其特征在于，所述盖体还包括向所述高压腔的内部延伸的第一凸台，所述第一凸台的径向尺寸略小于所述高压腔的径向尺寸，所述第一凸台靠近所述高压腔的一侧设有第一台阶，所述第一台阶与所述高压腔内壁之间形成有第一环形槽，所述第一环形槽内设有第一环形密封件；

所述第一台阶连接有第一固定件，所述第一固定件将所述第一环形密封件固定在所述第一环形槽内。

3.根据权利要求2所述的氢循环试验装置，其特征在于，还包括转接件，所述转接件内设有连接通道，所述连接通道用于连通所述气体管路与所述高压通道，所述转接件设在所述盖体的外侧，且与所述盖体可拆卸连接；

转接件设在盖体的中轴线上，所述连接通道与所述高压通道共轴线设置。

4.根据权利要求3所述的氢循环试验装置，其特征在于，所述盖体外侧开设有第二螺纹孔，所述第二螺纹孔与所述高压通道共轴线设置，所述转接件设有向所述第二螺纹孔延伸的螺纹柱，所述螺纹柱与所述第二螺纹孔配合设置。

5.根据权利要求4所述的氢循环试验装置，其特征在于，所述转接件的螺纹柱还包括向所述高压通道延伸的第二凸台，所述第二凸台的径向尺寸略小于其相对应的高压通道的径向尺寸，所述第二凸台设有第二台阶，所述第二台阶与其相对应的高压通道内壁之间形成有第二环形槽，所述第二环形槽内设有第二环形密封件；

所述第二台阶连接有第二固定件，所述第二固定件将所述第二环形密封件固定在所述第二环形槽内。

6.根据权利要求5所述的氢循环试验装置，其特征在于，

所述第一固定件与所述第一台阶可拆卸连接；

所述第二固定件与所述第二台阶可拆卸连接。

7.根据权利要求6所述的氢循环试验装置，其特征在于，所述第一固定件为一环形挡板，所述环形挡板与所述第一台阶通过螺栓进行连接；

所述第二固定件为一锁帽，所述锁帽与所述第二台阶通过螺栓进行连接。

8.根据权利要求1所述的氢循环试验装置，其特征在于，所述气缸本体和盖体的材质为不锈钢S31608。

9.根据权利要求1所述的氢循环试验装置，其特征在于，所述高压腔的密封端为弧形曲面，所述弧形曲面的顶部朝向所述开口端的反方向；

所述高压腔的密封端设置有衬底。