CN117268619A - 一种amt中间轴制动器系统下线检测方法及检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及变速箱制动器系统检测技术领域，更具体地，涉及一种AMT中间轴制动器系统下线检测方法及检测装置，其中，检测方法包括：将AMT总成进行安装固定；检测AMT控制系统，若合格则进入下一步骤，如不合格则进入最后步骤；检测制动器系统能否执行制动，检测制动器系统制动后能否正常复位，检测制动器系统制动后再释放的响应时长是否满足要求，若以上均合格，则判定合格，流程结束，若以上之一不合格，则判定不合格，进入最后步骤；进入故障判断，输出故障信息。本发明的制动器系统检测在AMT空挡状态进行，不执行挂挡动作，通过AMT控制器与驱动电机的通讯请求交互，即可完成AMT中间轴制动器系统所有相关部件的功能与性能检测。

Description

一种AMT中间轴制动器系统下线检测方法及检测装置

技术领域

本发明涉及变速箱制动器系统检测技术领域，更具体地，涉及一种AMT中间轴制动器系统下线检测方法及检测装置。

背景技术

电控机械式自动变速箱AMT是在传统的手动齿轮式变速器基础上改进而来的；它揉合了自动AT和手动MT两者优点的机电液一体化自动变速器；AMT既具有液力自动变速器自动变速的优点，又保留了原手动变速器齿轮传动的效率高、成本低、结构简单、易制造的长处。它揉合了二者优点，是非常适合我国国情的机电液一体化自动变速器。

其中，AMT中的制动器系统是选换挡过程调节输入轴转速的重要零部件，AMT作为批量生产应用于整车的关键零部件之一，必须确保装车前完成产品的所有功能检查(其中选换挡功能包含制动器系统功能)，国内现有的AMT下线检测台架对于AMT制动器系统功能的检测方式是在AMT总成后安装加载电机，加载电机转速通过给AMT挂挡将转速传递至被检测的AMT本体输入轴，配合台架其他辅助机构，可以检测AMT变速器的制动器系统功能和性能，以上制动器系统检测方法需要执行挂挡动作，且挂挡动作需要人工判断操作。因为，制动器系统包含制动器总成(摩擦片、回位弹簧、密封圈、活塞、气缸)、进气电磁阀、排气电磁阀、TCU控制器控制电路多个零部件，只有在变速器总成集成安装后才可对整个系统进行功能与性能检测，未集成安装前只能对单个的零部件进行单独检测，在此之中，有可能存在各个零部件供应商不一致无法集成单独集成检测的情况，即使所有零部件都为同一个供应商那么现有技术中也只是进行各个零部件的单检并没有将整套系统集成，如果需要集成检测则需要单独开发工装，并且会耗费很多下线的时间，影响生产效率，因此，有必要开发一种不执行挂挡动作但是又能完成AMT制动器系统检测且整个流程自动进行自动判断故障信息并输出具体故障的方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种无需执行挂挡动作即可针对AMT制动器系统进行下线检测的方法，检测装置中无需安装离合器，制动器系统检测在AMT空挡状态进行，不执行挂挡动作，通过AMT控制器与驱动电机的通讯请求交互，即可完成AMT中间轴制动器系统所有相关部件的功能与性能检测。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

提供一种AMT制动器系统下线检测方法，具体包括以下步骤：

S1：将AMT总成安装至检测台架，并将其与驱动电机输出轴连接，同时与上位机通信连接；

S2：检测AMT控制系统，若检测合格则进入步骤S3，如检测不合格则进入步骤S4；

S3：检测制动器系统能否执行制动，检测制动器系统制动后能否正常复位，检测制动器系统制动后再释放的响应时长是否满足要求，若以上均合格，则判定制动器系统的制动功能合格，流程结束，若以上之一不合格，则判定制动器系统的制动功能不合格，进入步骤S4；

S4：进入故障判断，输出故障信息。

本发明为一种AMT中间轴制动器系统的下线检测方法，全部流程自动完成，制动器系统装设于AMT总成中，针对制动器系统检测主要包含三部分，第一部分为制动器系统的制动功能和性能，第二部分为制动器系统制动后是否正常复位，第三部分为制动器系统制动后再释放的响应时长，以上操作均无需执行挂挡动作；全部流程通过上位机与AMT控制器的交互自动完成，可完成制动器系统的制动性能、释放性能、制动器系统一致性检测；检测方法中完整的故障诊断逻辑将检测过程每一步骤的异常信息准确反馈，可更快定位原因并展开维修。

进一步地，所述步骤S3在对制动器系统执行制动、制动器系统制动后的复位、制动器系统制动后再释放的响应时长进行检测之前均需先对中间轴进行检测，测试中间轴转速能否跟随着驱动电机转速变化并到达目标转速。

进一步地，测试中间轴转速能否跟随着驱动电机转速进行变化并到达目标转速的具体操作如下：

S31：将驱动电机转速设为目标转速，使中间轴转速跟随驱动电机转速同步上升；

S32：到达预设时长后，检测中间轴转速，若中间轴转速上升到目标转速，则进入对制动器系统的各项检测操作，若中间轴转速无法上升到目标转速，则进入步骤S4。

进一步地，所述步骤S3中检测制动器系统能否执行制动的具体操作如下：

Sa1：将驱动电机的扭矩设为目标扭矩；

Sa2：判定驱动电机扭矩是否到达目标扭矩，若是则激活制动器系统，使中间轴转速下降，进入步骤Sa3，若否在返回步骤Sa1；

Sa3：记录中间轴转速变化速率和转速下降至0的时长，记为第一实际时长，并与第一预设值进行比较，若第一实际时长≤第一预设值，则判定合格，流程结束，若第一实际时长＞第一预设值，则判定不合格，进入步骤S4。

进一步地，所述步骤S3中检测制动器系统制动后能否正常复位的具体操作如下：

Sb1：将驱动电机的扭矩设为目标扭矩；

Sb2：判定驱动电机扭矩是否到达目标扭矩，若是则不激活制动器系统，使中间轴转速自由下降，进入步骤Sb3，若否在返回步骤Sb1；

Sb3：记录中间轴转速变化速率和转速下降至0的时长，记为第二实际时长，并与第二预设值进行比较，若第二实际时长≤第二预设值，则判定合格，流程结束，若第二实际时长＞第二预设值，则判定不合格，进入步骤S4。

进一步地，所述步骤S3中检测制动器系统制动后再释放的响应时长是否满足要求的具体操作如下：

Sc1：将驱动电机的扭矩设为目标扭矩；

Sc2：判定驱动电机扭矩是否到达目标扭矩，若是则激活制动器系统，使中间轴转速下降，进入步骤Sc3，若否则返回步骤Sc1；

Sc3：判定中间轴转速是否下降到中间目标设定值，若是则退出制动器系统激活，使中间轴转速自由下降，进入步骤Sc4，若否则维持制动器系统的激活状态，使中间轴转速持续下降；

Sc4：记录中间轴转速自由下降时的变化速率和转速下降至0的时长，记为第三实际时长，并与第三预设值进行比较，若第三实际时长≤第三预设值，则判定合格，流程结束，若第三实际时长≤第三预设值，则判定不合格，进入步骤S4。

进一步地，所述步骤S2中AMT控制系统的检测步骤具体如下：上位机发送下线检测指令，AMT控制系统完成自检，自检完成后，返回自检成功信号给上位机。

进一步地，所述AMT控制系统自检的内容包括：气压、输入轴转速、输出轴转速、挡位。

本发明还提供一种AMT中间轴制动器系统下线检测装置，应用于如上所述的AMT制动器系统下线检测方法，包括用于装设AMT总成的固定支架总成、联轴器、驱动电机、上位机，所述联轴器位于固定支架总成与所述驱动电机之间，驱动电机输出轴依次穿过联轴器及固定支架总成，驱动电机与所述上位机通信连接。

本发明的检测装置使用时，将待检测的AMT总成装设于固定支架总成上，并将待检测的AMT总成与联轴器连接且与所述上位机通讯连接。

本发明的方法同样可在搭载AMT产品的整车平台进行，由于本发明的下线检测装置是基于完整的整车动力传递结构布置进行优化，即取消了飞轮及离合器，动力装置使用驱动电机替代，因此，本发明的方法在整车上安装了飞轮及离合器的情况下也可直接使用进行AMT中间轴制动器系统检测。

优选地，所述固定支架总成包括L型支架、托盘总成、滑轨总成、转接装置和夹持总成，所述托盘总成通过所述滑轨总成滑动连接于所述L型支架的横向段，所述转接装置安装于所述L型支架的竖直段，所述夹持总成及滑轨总成均与所述上位机连接，所述夹持总成用于将安装到位的AMT总成夹紧。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

(1)制动器系统检测包含三部分，第一部分为制动器系统的制动功能和性能，第二部分为制动器系统制动后是否正常复位，第三部分为制动器系统制动后再释放的响应时长，以上三部分均通过请求驱动电机转速和扭矩，各部分分别控制制动器系统激活或者退出激活，均通过中间轴转速的变化速率、趋势、变化时间判断制动器系统的功能及性能、一致性是否满足要求，从而检测中间轴制动器系统各相关部件是否正常；

(2)下线检测装置不安装离合器，制动器系统检测在AMT空挡状态进行，不执行挂挡动作，减少了人工判断挂挡操作的步骤，节省了人工，提升了效率；通过AMT控制器与驱动电机的通讯请求交互，完成AMT中间轴制动器系统所有相关部件的功能与性能检测；

(3)本发明的方法同样适用于整车进行，可应用于整车下线检查或者整车市场售后。

附图说明

图1为本发明一种AMT中间轴制动器系统下线检测方法总的流程图；

图2为本发明一种AMT中间轴制动器系统下线检测方法展开的流程图；

图3为本发明一种AMT中间轴制动器系统下线检测方法的原理框图；

图4为本发明一种AMT中间轴制动器系统下线检测装置装设有AMT总成的结构示意图。

图示标记说明如下：

1、AMT总成；2、固定支架总成；3、联轴器；4、驱动电机。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个、三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

如图1至图3所示为本发明一种AMT中间轴制动器系统下线检测方法的实施例，具体包括以下步骤：

S1：将AMT总成1安装至检测台架，并将其与驱动电机4输出轴连接，同时与上位机通信连接；

S2：检测AMT控制系统，若检测合格则进入步骤S3，如检测不合格则进入步骤S4；

检测AMT控制系统，目的在于检测是否存在电气故障，若不存在电气故障，则检测AMT控制系统的各准备条件是否满足；

AMT控制系统的检测步骤具体如下：上位机发送下线检测指令，AMT控制系统完成自检，自检完成后，返回自检成功信号给上位机；

AMT控制系统进行自检，反馈信号通过UDS协议传送给上位机，反馈信号异常则根据具体信息检查维修，反馈信号均正常上位机通过UDS协议发送下线检测指令给到AMT控制器；

AMT控制系统自检的内容包括：气压、输入轴转速、输出轴转速、挡位；

AMT控制器接收到下线检测指令，内部激活中间轴制动器系统功能检测指令，判断各准备条件是否满足要求：其中，控制器电压22V～28V、AMT主气压6bar以上、输出轴转速5rpm以下、油温10℃～90℃、当前实际挡为N挡、故障诊断系统状态为无故障状态、换挡状态为0即非换挡状态、输入轴转速与电机或者发动机转速差值小于20rpm、变速器控制器主状态为上电正常运行状态，若以上均满足要求，则执行下一步，若以上之一不满足要求，则返回当前准备条件故障信息给上位机。

S3：检测制动器系统能否执行制动，检测制动器系统制动后能否正常复位，检测制动器系统制动后再释放的响应时长是否满足要求，若以上均合格，则判定制动器系统的制动功能合格，流程结束，若以上之一不合格，则判定制动器系统的制动功能不合格，进入步骤S4；

在对制动器系统执行制动、制动器系统制动后的复位、制动器系统制动后再释放的响应时长进行检测之前均需先对中间轴进行检测，测试中间轴转速能否跟随着驱动电机4转速变化并到达目标转速；

检测制动器系统能否执行制动的具体操作如下：

先测试中间轴转速能否跟随着驱动电机4转速进行变化并到达目标转速：

S311：将驱动电机4转速设为目标转速，使中间轴转速跟随驱动电机4转速同步上升；其中，目标转速可为标定值，默认600rpm。

S312：到达预设时长后，检测中间轴转速，若中间轴转速上升到目标转速，则进入对制动器系统的各项检测操作，若中间轴转速无法上升到目标转速，则进入步骤S4；此处，中间轴转速上升到目标转速可以不是上升至完全一致，可以允许有一定的误差值，该误差值可自行设定，此处，优选为±20rpm；

进一步，可针对中间轴转速上升至目标转速的响应时长进行记录，通常响应时长不超过5s，若响应超时则返回故障信息给上位机。

Sa1：将驱动电机4的扭矩设为目标扭矩；其中，目标扭矩可为标定值，默认0Nm；

Sa2：判定驱动电机4扭矩是否到达目标扭矩，若是则激活制动器系统，使中间轴转速下降，进入步骤Sa3，若否在返回步骤Sa1；驱动电机4扭矩可以与目标扭矩之间存在一定的误差，该误差值可自行设定，此处，优选为±10Nm；在激活过程制动器系统排气阀持续得电，制动器系统进气阀得电一段时间，该时间为标定值，默认0.15s；

Sa3：记录中间轴转速变化速率和转速下降至0的时长，记为第一实际时长，并与第一预设值进行比较，若第一实际时长≤第一预设值，则判定合格，流程结束，若第一实际时长＞第一预设值，则判定不合格，进入步骤S4。

判断中间轴转速为0后退出制动器系统激活，按照中间轴转速变化的速率，通常要求在-1000rpm/s以下，第一预设值为＜1s，以此检测制动器系统的制动功能、性能；以上过程均正常则进入下一步，若出现异常则返回故障信息给上位机。

先测试中间轴转速能否达到驱动电机4目标转速，可使针对AMT制动器系统的各项性能进行检测过程中，保持统一的基准；先使驱动电机4达到目标转速，再将驱动电机4扭矩清零，原因为驱动电机4在转速为0时扭矩也为0，请求转速后驱动电机4有正扭矩，转速为600rpm左右是制动的前提条件，但是制动之前需要将扭矩清0才能正常制动，否则制动器系统会打滑异常磨损。

检测制动器系统制动后能否正常复位的具体操作如下：

先测试中间轴转速能否跟随着驱动电机4转速进行变化并到达目标转速：

S321：将驱动电机4转速设为目标转速，使中间轴转速跟随驱动电机4转速同步上升；此步骤中驱动电机4的目标转速与步骤S311中的驱动电机4的目标转速一致，标定值为600rpm；

S322：到达预设时长后，检测中间轴转速，若中间轴转速上升到目标转速，则进入对制动器系统的各项检测操作，若中间轴转速无法上升到目标转速，则进入步骤S4；此处，中间轴转速上升到目标转速可以不是上升至完全一致，可以允许有一定的误差值，该误差值可自行设定，此处，优选为±20rpm；

Sb1：将驱动电机4的扭矩设为目标扭矩；其中，目标扭矩可为标定值，默认0Nm；

Sb2：判定驱动电机4扭矩是否到达目标扭矩，若是则不激活制动器系统，使中间轴转速自由下降，进入步骤Sb3，若否在返回步骤Sb1；驱动电机4扭矩可以与目标扭矩之间存在一定的误差，该误差值可自行设定，此处，优选为±10Nm；

Sb3：记录中间轴转速变化速率和转速下降至0的时长，记为第二实际时长，并与第二预设值进行比较，若第二实际时长≤第二预设值，则判定合格，流程结束，若第二实际时长＞第二预设值，则判定不合格，进入步骤S4；不激活制动器系统使中间轴转速自由下降直到中间轴转速为0，按照中间轴转速变化的速率通常在-800rpm/s以上，和转速下降的时间第二实际时长，第二实际时长为与油温相关的一维线性插值表格，横坐标油温为10℃、50℃、90℃，时间值为2s、3s、4s；检测制动器系统是否可以在制动后正常复位释放。

检测制动器系统制动后再释放的响应时长是否满足要求的具体操作如下：

先测试中间轴转速能否跟随着驱动电机4转速进行变化并到达目标转速：

S331：将驱动电机4转速设为目标转速，使中间轴转速跟随驱动电机4转速同步上升；此步骤中驱动电机4的目标转速与步骤S311中的驱动电机4的目标转速一致，标定值为600rpm；

S332：到达预设时长后，检测中间轴转速，若中间轴转速上升到目标转速，则进入对制动器系统的各项检测操作，若中间轴转速无法上升到目标转速，则进入步骤S4；此处，中间轴转速上升到目标转速可以不是上升至完全一致，可以允许有一定的误差值，该误差值可自行设定，此处，优选为±20rpm；

Sc1：将驱动电机4的扭矩设为目标扭矩；其中，目标扭矩可为标定值，默认0Nm；

Sc2：判定驱动电机4扭矩是否到达目标扭矩，若是则激活制动器系统，使中间轴转速下降，进入步骤Sc3，若否则返回步骤Sc1；驱动电机4扭矩可以与目标扭矩之间存在一定的误差，该误差值可自行设定，此处，优选为±10Nm；在制动器系统激活过程中制动器系统排气阀持续得电，制动器系统进气阀得电一段时间，该时间为标定值，默认0.1s；

Sc3：判定中间轴转速是否下降到中间目标设定值，若是则退出制动器系统激活，使中间轴转速自由下降，进入步骤Sc4，若否则维持制动器系统的激活状态，使中间轴转速持续下降；待中间轴转速下降到中间目标设定值，默认300rpm时，退出制动器系统激活，中间轴转速自由下降至0；

Sc4：记录中间轴转速自由下降时的变化速率和转速下降至0的时长，记为第三实际时长，并与第三预设值进行比较，若第三实际时长≤第三预设值，则判定合格，流程结束，若第三实际时长≤第三预设值，则判定不合格，进入步骤S4；激活时中间轴转速快速下降，转速变化率-1000rpm/s以下，退出激活后中间轴转速缓慢下降，转速变化率-500rpm/s以上，即转速变化率为-500rpm/s～0rpm/s，先快速下降后缓慢下降，存在一个变化的拐点，判断制动器系统释放的响应时长即第三实际时长，而第三预设值通常设定为0.1s；

S4：进入故障判断，输出故障信息；

S5：根据步骤S4的故障信息进行检查维修。

在步骤S2AMT控制系统自检中，按照故障信息进行检查维修。若出现控制器电压过高或者过低，则对应检查供电电源；若AMT主气压过低，则检查AMT总成1供气气路是否漏气，检查AMT电磁阀模块的进气电磁阀是否失效；若输出轴转速过高，则检查输出端加载电机4转速是否异常，检查变速器是否不在空挡且输入端驱动电机4有转速；若油温不在10℃～90℃范围内，油温过低则进行升温操作，油温过高则停机降温；若当前实际挡位不在N挡，检查目标挡位是否为N挡，若目标挡位为N挡但是实际挡位不在N挡，则检查主箱位移和主箱伸缩电磁阀是否正常，若目标挡位不在N挡，则通过上位机执行目标挡位N挡请求；故障诊断系统报故障，按照故障提示进行对应的零部件检查；换挡状态不为0即正在换挡，等待换挡结束再进行制动器系统检测；若输入轴转速不满足要求，检查输入轴与驱动电机4是否正常连接；变速器控制器主状态不满足要求，检查变速器控制当前主状态是否处于下电、等待休眠阶段，若处于该阶段，则进行台架对应钥匙上电操作即可，若不处于该阶段，则检查控制器程序是否正常。

在步骤S32中，若出现中间轴转速上升至驱动电机4目标转速的响应时长超市，则检查CAN通讯是否正常，检查请求转速指令是否发出。

在检测制动器系统能否执行制动过程中，若出现制动响应异常，则检查制动进气阀与排气阀是否正常得电正常工作，检查制动过程变速箱主气压是否正常。

在检测制动器系统制动后能否正常复位的过程中，若出现制动器系统释放异常，则检查制动进气阀与排气阀是否异常工作，检查制动器系统排气通道是否堵塞。

在检测制动器系统制动后再释放的响应时长是否满足要求的过程中，若出现制动响应异常，则检查制动进气阀与排气阀是否正常得电正常工作，检查制动过程变速箱主气压是否正常；若制动器系统释放异常，则检查制动进气阀与排气阀是否异常工作，检查制动器系统排气通道是否堵塞。

步骤S1至步骤S5的操作中，AMT控制系统接收到上位机的UDS控制指令后，将控制指令传达至制动器进气电磁阀使其充气或使制动器排气电磁阀排气，进而控制制动器系统；中间轴上设有中间轴转速传感器，中间轴转速传感器用于测量中间轴转速，然后反馈至AMT控制系统，进而通过UDS反馈信息至上位机。

实施例2

如图4所示为本发明一种AMT中间轴制动器系统下线检测装置的实施例，本实施例应用于上述的AMT中间轴制动器系统下线检测方法，包括用于装设AMT总成1的固定支架总成2、联轴器3、驱动电机4、上位机，还包括压盘总成，检测时，将AMT总成1与压盘总成均装设于固定支架总成2，且AMT总成1位于压盘总成旁侧，联轴器3位于固定支架总成2与驱动电机4之间，驱动电机4输出轴依次穿过联轴器3及固定支架总成2、压盘总成后与AMT总成1连接，AMT总成1、驱动电机4均与上位机通信连接。

利用固定支架总成2对AMT总成1及压盘总成进行固定，利用驱动电机4使中间轴获得一定的初始速度；上位机用于发出与接收指令，实现控制。

作为本发明的一个实施方式，固定支架总成2包括L型支架、托盘总成、滑轨总成、转接装置和夹持总成，托盘总成通过滑轨总成滑动连接于L型支架的横向段，压盘总成与转接装置连接，转接装置安装于L型支架的竖直段，AMT总成1放置于托盘总成顶面，夹持总成及滑轨总成均与上位机连接，夹持总成可将安装到位的AMT总成1夹紧。

本发明的AMT中间轴制动器系统下线检测装置，安装时，压盘总成与转接装置连接，将AMT总成1上料安装于托盘总成上，再使托盘总成沿L型支架的横向段滑动，使AMT总成1移动到L型支架中的预装位置，通过上位机控制夹持总成，夹持总成接到上位机指令后开设执行夹紧指令，使夹持总成夹紧AMT总成1，并将AMT总成1与上位机连接，本发明可方便地拆装AMT总成1，提高测试拆装AMT总成1效率。通过本发明的支架总成以及预装的压盘总成，可以实现对AMT中间轴制动器系统进行下线检测，检测装置可靠，能完整地模拟实车装配工况，本发明的检测装置同样适用于整车进行，可应用于整车下线检查或者整车市场售后。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种AMT中间轴制动器系统下线检测方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

S1：将AMT总成(1)安装至检测台架，并将其与驱动电机(4)输出轴连接，同时与上位机通信连接；

S2：检测AMT控制系统，若检测合格则进入步骤S3，如检测不合格则进入步骤S4；

S3：检测制动器系统能否执行制动，检测制动器系统制动后能否正常复位，检测制动器系统制动后再释放的响应时长是否满足要求，若以上均合格，则判定制动器系统的制动功能合格，流程结束，若以上之一不合格，则判定制动器系统的制动功能不合格，进入步骤S4；

S4：进入故障判断，输出故障信息。

2.根据权利要求1所述的AMT中间轴制动器系统下线检测方法，其特征在于，所述步骤S3在对制动器系统执行制动、制动器系统制动后的复位、制动器系统制动后再释放的响应时长进行检测之前均需先对中间轴进行检测，测试中间轴转速能否跟随着驱动电机(4)转速变化并到达目标转速。

3.根据权利要求2所述的AMT中间轴制动器系统下线检测方法，其特征在于，测试中间轴转速能否跟随着驱动电机(4)转速进行变化并到达目标转速的具体操作如下：

S31：将驱动电机(4)转速设为目标转速，使中间轴转速跟随驱动电机(4)转速同步上升；

S32：到达预设时长后，检测中间轴转速，若中间轴转速上升到目标转速，则进入对制动器系统的各项检测操作，若中间轴转速无法上升到目标转速，则进入步骤S4。

4.根据权利要求3所述的AMT中间轴制动器系统下线检测方法，其特征在于，所述步骤S3中检测制动器系统能否执行制动的具体操作如下：

Sa1：将驱动电机(4)的扭矩设为目标扭矩；

Sa2：判定驱动电机(4)扭矩是否到达目标扭矩，若是则激活制动器系统，使中间轴转速下降，进入步骤Sa3，若否在返回步骤Sa1；

Sa3：记录中间轴转速变化速率和转速下降至0的时长，记为第一实际时长，并与第一预设值进行比较，若第一实际时长≤第一预设值，则判定合格，流程结束，若第一实际时长＞第一预设值，则判定不合格，进入步骤S4。

5.根据权利要求3所述的AMT中间轴制动器系统下线检测方法，其特征在于，所述步骤S3中检测制动器系统制动后能否正常复位的具体操作如下：

Sb1：将驱动电机(4)的扭矩设为目标扭矩；

Sb2：判定驱动电机(4)扭矩是否到达目标扭矩，若是则不激活制动器系统，使中间轴转速自由下降，进入步骤Sb3，若否在返回步骤Sb1；

Sb3：记录中间轴转速变化速率和转速下降至0的时长，记为第二实际时长，并与第二预设值进行比较，若第二实际时长≤第二预设值，则判定合格，流程结束，若第二实际时长＞第二预设值，则判定不合格，进入步骤S4。

6.根据权利要求3所述的AMT中间轴制动器系统下线检测方法，其特征在于，所述步骤S3中检测制动器系统制动后再释放的响应时长是否满足要求的具体操作如下：

Sc1：将驱动电机(4)的扭矩设为目标扭矩；

Sc2：判定驱动电机(4)扭矩是否到达目标扭矩，若是则激活制动器系统，使中间轴转速下降，进入步骤Sc3，若否则返回步骤Sc1；

Sc3：判定中间轴转速是否下降到中间目标设定值，若是则退出制动器系统激活，使中间轴转速自由下降，进入步骤Sc4，若否则维持制动器系统的激活状态，使中间轴转速持续下降；

Sc4：记录中间轴转速自由下降时的变化速率和转速下降至0的时长，记为第三实际时长，并与第三预设值进行比较，若第三实际时长≤第三预设值，则判定合格，流程结束，若第三实际时长≤第三预设值，则判定不合格，进入步骤S4。

7.根据权利要求1至6任一项所述的AMT中间轴制动器系统下线检测方法，其特征在于，所述步骤S2中AMT控制系统的检测步骤具体如下：上位机发送下线检测指令，AMT控制系统完成自检，自检完成后，返回自检成功信号给上位机。

8.根据权利要求1所述的AMT中间轴制动器系统下线检测方法，其特征在于，所述AMT控制系统自检的内容包括：气压、输入轴转速、输出轴转速、挡位。

9.一种AMT中间轴制动器系统下线检测装置，应用于权利要求1至8任一项所述的AMT中间轴制动器系统下线检测方法，其特征在于，包括用于装设AMT总成的固定支架总成(2)、联轴器(3)、驱动电机(4)、上位机，所述联轴器(3)位于固定支架总成(2)与所述驱动电机(4)之间，驱动电机(4)输出轴依次穿过联轴器(3)及固定支架总成(2)，驱动电机(4)与所述上位机通信连接。

10.根据权利要求9所述的AMT中间轴制动器系统下线检测装置，其特征在于，所述固定支架总成(2)包括L型支架、托盘总成、滑轨总成、转接装置和夹持总成，所述托盘总成通过所述滑轨总成滑动连接于所述L型支架的横向段，所述转接装置安装于所述L型支架的竖直段，所述夹持总成及滑轨总成均与所述上位机连接，所述夹持总成用于将安装到位的AMT总成夹紧。