CN117265727A - 一种包芯纱及其制备方法、针织呢绒面料的制备方法 - Google Patents

一种包芯纱及其制备方法、针织呢绒面料的制备方法 Download PDF

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唐家林
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Abstract

本发明提供了一种包芯纱及其制备方法、针织呢绒面料的制备方法，涉及纺织材料技术领域。本发明提供了一种包芯纱，包括芯纱和鞘纱，所述芯纱为热收缩长丝纱。本发明通过芯纱的热收缩，达到鞘纱的膨起、疏松化，产生类似传统缩呢工艺的效果。本发明提供了针织呢绒面料的制备方法，包括以下步骤：以上述技术方案所述包芯纱或上述技术方案所述制备方法制备得到的包芯纱为原料，采用纬编针织技术织制成面料；将所述面料进行热处理，得到针织呢绒面料。本发明通过热处理实现面料的收缩、紧密，“缩呢”处理过程不用水和助剂，且在处理过程中极少产生纤维损失。

Description

一种包芯纱及其制备方法、针织呢绒面料的制备方法
技术领域
本发明涉及纺织材料技术领域，具体涉及一种包芯纱及其制备方法、针织呢绒面料的制备方法。
背景技术
包芯纱，是指具有“芯-鞘”结构的纱线，是一种典型的复合结构纱线，纱芯多为长丝，如化纤长丝、金属丝等；外包为短纤维须条，形成纱鞘，二者通过加捻作用复合(捻合)在一起。包芯纱多采用环锭细纱机纺制，采用转杯纺纱机和喷气涡流纺纱机也可以纺制。在环锭细纱机上纺制包芯纱时，短纤粗纱经过牵伸装置牵伸一定倍数后，呈扁平带状须条从牵伸装置的前罗拉钳口输出；芯纱(丝)从卷装上退绕后通过导纱装置，并在导丝定位轮的引导下从牵伸装置前罗拉后侧喂入，并处于牵伸后扁平带状短纤粗纱须条的中心位置与扁平带状短纤须条一起输出(芯纱不经过牵伸装置的牵伸)。在加捻装置的作用下，扁平带状短纤须条轴向回转包卷成圆形纱体，同时将芯纱包裹在纱体中。
包芯纱是芯纱和外包短纤纱鞘复合而成的纱线，改变芯纱和外包短纤的种类，可获得不同性能的包芯纱。如芯纱采用施加一定倍数预牵伸的氨纶丝，可纺制氨纶弹力包芯纱，用于织制弹力面料；芯纱采用不锈钢丝，可纺制抗静电、防辐射面料用导电纱。
传统呢绒面料通常利用羊毛纤维“缩绒性”的湿法缩呢工艺，会耗费较多的水和缩呢剂，且因反复摩擦作用会有一定的纤维从织物体脱落，导致纤维损失。
发明内容
本发明的目的在于提供一种包芯纱及其制备方法、针织呢绒面料的制备方法，本发明通过芯纱的热收缩，达到鞘纱的膨起、疏松化，产生类似传统缩呢工艺的效果，“缩呢”处理过程不用水和助剂，且在处理过程中极少产生纤维损失。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种包芯纱，包括芯纱和鞘纱，所述芯纱为热收缩长丝纱。
优选地，所述芯纱的热收缩率大于50％。
优选地，所述芯纱的线密度不低于100D。
优选地，所述鞘纱包括两根粗纱。
优选地，所述两根粗纱的颜色不同。
优选地，所述两根粗纱的材质不同。
本发明提供了上述技术方案所述包芯纱的制备方法，包括以下步骤：
采用环锭纺包芯纱技术，以热收缩长丝纱为芯纱，与鞘纱纺制得到包芯纱。
优选地，当所述鞘纱包括两根粗纱时，所述两根粗纱在牵伸过程中交叠换位；所述两根粗纱的交叠方向根据粗纱捻向确定。
本发明提供了一种针织呢绒面料的制备方法，包括以下步骤：以上述技术方案所述包芯纱或上述技术方案所述制备方法制备得到的包芯纱为原料，采用纬编针织技术织制成面料；
将所述面料进行热处理，得到针织呢绒面料。
优选地，所述热处理的温度高于所述包芯纱中芯纱的完全热收缩温度；所述热处理的时间为5～10min。
本发明提供了一种包芯纱，包括芯纱和鞘纱，所述芯纱为热收缩长丝纱。本发明通过芯纱的热收缩，达到鞘纱的膨起、疏松化，产生类似传统缩呢工艺的效果。又因采用技术原理不同，使面料具有不同于传统缩呢工艺的特殊结构和性能(获取差别化风格和手感的新型呢绒面料)。
本发明提供了针织呢绒面料的制备方法，包括以下步骤：以上述技术方案所述包芯纱或上述技术方案所述制备方法制备得到的包芯纱为原料，采用纬编针织技术织制成面料；将所述面料进行热处理，得到针织呢绒面料。本发明通过热处理实现面料的收缩、紧密，“缩呢”处理过程不用水和助剂，且在处理过程中极少产生纤维损失。
附图说明
图1为本发明实施例中采用的纺纱装置的结构示意图；
图2为图1中牵伸装置的细节图；
图1～2中，1-吊锭；2-粗纱管A；3-粗纱管B；4-粗纱A；5-粗纱B；6-导纱杆；7-双眼集合器；8-后罗拉；9-中罗拉组件；10-前罗拉；11-沟槽导丝轮；12-高收缩丝筒；13-高收缩丝；14-退绕导纱钩；15-可调式弹簧张力器；16-导纱钩；17-钢领；18-钢丝圈；19-纱管；
图3为图1中牵伸装置的实物图；
图4为实施例1制备的包芯纱热收缩前(下)及其完全热收缩后(上)的外观对比图；
图5为实施例1中热收缩原丝、热收缩丝收缩后、热处理前包芯纱和热处理后包芯纱的拉伸断裂曲线对比图；
图6为应用例1中热处理前后的织物外观；
图7为实施例2制备的包芯纱热收缩前(下)及其完全热收缩后(上)的外观对比图；
图8为应用例2中热处理前后的织物外观；
图9为实施例3制备的包芯纱热收缩前(下)及其完全热收缩后(上)的外观对比图；
图10为应用例3中热处理前后的织物外观；
图11为实施例4制备的包芯纱热收缩前(下)及其完全热收缩后(上)的外观对比图；
图12为应用例4中热处理前后的织物外观。
具体实施方式
本发明提供了一种包芯纱，包括芯纱和鞘纱，所述芯纱为热收缩长丝纱。
在本发明中，所述鞘纱和芯纱的线密度比优选为1～3倍，即芯鞘比为1:1～3。在本发明中，由于所用芯纱线密度较大，即使采用双粗纱，在纺纱时实现对热收缩芯纱的完全包覆也是困难的。本发明所用芯纱为热收缩长丝纱，经热处理后芯纱大幅收缩，外包鞘纱也会被动收缩(但鞘纱中纤维本身不收缩)、膨起，如果在纺纱过程中有较显著的部分芯纱外露，也会因鞘纱的纵向被动收缩靠拢而提高覆盖效果。因此，本发明可实现在较小芯鞘比时达到较好的包覆效果。本发明通过芯纱热收缩实现外包鞘纱的膨起、疏松，并不绝对追求对芯纱的完全包覆，外露纱芯纱可作为复合纱混色外观的混色元素的一部分。
本发明提供的包芯纱包括芯纱；所述芯纱为热收缩长丝纱。在本发明的具体实施例中，所述芯纱为涤纶预取向丝(POY)。本发明通过芯纱的显著收缩，可提高织物中鞘纱对芯纱的覆盖效果，使织物表面更多地被膨起的鞘纱所覆盖。
在本发明中，所述芯纱的热收缩率优选大于50％，更优选为65％。本发明所用芯纱为高热收缩长丝纱(由多根单丝组成的复丝)，较大的热收缩率可使织物进行热处理时能产生较大的收缩，获得紧密的织物结构和较显著的纱鞘蓬松效果。
在本发明中，所述芯纱的线密度优选不低于100D，更优选为150D～200D。由于高热收缩纤维屈服强力较低，且屈服后塑型变形大，较小的芯纱线密度会使纺制的包芯纱较易拉伸变形，不能承受织造加工所必须的张力(在较大的织造张力作用下会产生较显著的塑型变形，影响织造加工的顺利进行和面料品质)。
在本发明中，所述芯纱的开始收缩温度优选为50～75℃，更优选为60～70℃；完全热收缩温度优选为85～110℃，更优选为90～100℃。
本发明提供的包芯纱包括鞘纱；所述鞘纱交缠包绕在芯纱外层。在本发明中，所述鞘纱优选包括两根粗纱。在本发明中，所述两根粗纱的颜色优选不同。在本发明中，所述两根粗纱的材质优选不同。在本发明中，所述粗纱优选为短纤粗纱。在本发明的具体实施例中，两根粗纱均采用羊毛粗纱；或者一根粗纱采用羊毛粗纱，另一根粗纱采用涤纶短纤粗纱。本发明采用双粗纱纺制，两根粗纱的颜色、材质差异限制小(不超出环锭纺纱技术对粗纱原料的限制即可)，可实现不同颜色、不同材质粗纱的“混纺”，并获取特殊的混色效果。由于芯纱的引入，相比无芯纱的双粗纱混色纺纱，粗纱原料的适应性显著提高。
在本发明的具体实施例中，所述两根粗纱为采用棉型纺纱系统或毛型半精纺系统纺制的粗纱(纤维长度适宜棉型环锭细纱机的加工)，采用不同颜色配置。加捻成纱时，两根并列排列的牵伸后粗纱须条对处于二者中间位置的芯纱进行包卷，形成具有混色外观的鞘纱。
在本发明中，所述两根粗纱的定量范围独立优选为4～7g/10m；所述两根粗纱的定量差优选不超过1g/10m。在本发明中，所述两根粗纱分别喂入牵伸装置，在牵伸区后区进行交叠，并列进入主牵伸区(前区)进行牵伸后并列输出，实质上是两根粗纱作为一根粗纱在使用，相比采用一根大定量粗纱，有利于提高大线密度芯纱的包覆效果。如果两根粗纱定量大，则牵伸后并列输出的双粗纱须条宽度较大，较多的处于须条边缘的纤维被前钳口下方吸棉笛管吸走而损失纤维较多；粗纱定量大，在纺制相同线密度的纱线时，也意味需要增大牵伸倍数，不利于牵伸引起的附加不匀的控制(牵伸引起的附加不匀与牵伸倍数成正比)。而两根粗纱定量差异过大，则不利于牵伸过程中，罗拉钳口对两根粗纱中纤维运动控制的一致性，破坏成纱质量(主要是成纱条干恶化)。
在本发明中，所述两根粗纱的捻向优选相同。本发明采用捻向相同的两根粗纱，在纺制过程中，两根粗纱发生自捻扭结运动趋势，能够实现两根粗纱“自适应”交叠、并列喂入。
本发明提供了上述技术方案所述包芯纱的制备方法，包括以下步骤：
采用环锭纺包芯纱技术，以热收缩长丝纱为芯纱，与鞘纱纺制得到包芯纱。
在本发明中，所述包芯纱加捻的的公制捻系数为100～140。一方面，由于本发明采用线密度较大的长丝芯纱，成纱抗扭刚度较大，若捻系数太大，则纱线结构稳定性差，容易扭结，不能正常织造。另一方面，由于采用双粗纱并列纺纱，加捻三角形大，边缘纤维易于散失(被吸棉笛管吸走成为落棉)，捻系数越小，纤维散失越严重。本发明上述公制捻系数范围能尽可能减少纱线扭结。
在本发明中，所述包芯纱的定捻温度优选不高于芯纱的热收缩起始温度。在本发明的具体实施例中，当所述芯纱为聚酯POY预取向丝时，所述芯纱的热收缩起始温度为60～70℃。在本发明中，所述包芯纱的定捻时间优选为30min。对于扭结指数较大的纱线，可采用低温定捻的方法稳定纱线结构，降低纱线扭结指数。定捻处理不仅可以部分消除芯纱加捻产生的内应力，也可以消除部分鞘纱加捻产生的内应力，使纱线的扭结指数达到织造要求。在本发明中，定捻处理优选采用管纱热处理方式，以免纱线扭结对络筒加工的影响。
本发明在进行所述纺制时，热收缩长丝纱的喂入张力控制，开机前调整张力器，使其保持张紧状态即可(处于张力器与导丝轮间的纱段张紧，不松坠)。在本发明的具体实施例中，所述热收缩长丝纱的喂入张力优选为热收缩长丝纱屈服强力的5％。张力过大，可能导致热收缩长丝纱弱环处的意外伸长。
在本发明中，当所述鞘纱包括两根粗纱时，所述两根粗纱在牵伸过程中优选交叠换位。在本发明中，所述两根粗纱的交叠方向优选根据粗纱捻向确定，具体优选为：当两根粗纱均为Z捻时，交叠方式为右侧粗纱压左侧粗纱(右压左)；当两根粗纱均为S捻时，牵伸后区内两根粗纱的交叠方式为左侧粗纱压右侧粗纱(左压右)。本发明采用上述交叠方式能够使粗纱张力分力方向与自捻扭结摩擦力方向相反，形成双粗纱稳定的交叠、并列喂入。
本发明控制两根粗纱并列牵伸、输出，相较两根粗纱保持一定间距输出，也可以显著降低对粗纱中纤维性状的限制，提高粗纱原料的适用性。本发明采用在牵伸装置后区将两根粗纱交叠并列的方法控制两根粗纱在牵伸区中的运动，稳定并保持两根粗纱紧密并列输出，而不会因粗纱本身在牵伸过程中的捻回传递而各自左右摆动，不采用附加装置控制粗纱在牵伸区中的运动，使工艺简化而纤维运动控制有效。
在本发明中，当两根粗纱纤维性质(尤其是长度)差异较大时，牵伸隔距、加压等牵伸工艺参数依据长纤维性质进行确定，具体工艺要求采用本领域技术人员所熟知的工艺即可。
在本发明的具体实施例中，上述技术方案所述制备方法采用的纺纱装置如图1所示，包括环锭纺机台和包芯纱纺纱装置；沿着纱线的加工方向，所述环锭纺机台依次包括喂入部件、牵伸装置及加捻成型机构；所述牵伸装置包括后罗拉、中罗拉和前罗拉；沿着纱线的加工方向，所述包芯纱纺纱装置依次包括热收缩长丝纱筒和导丝部件。在本发明中，所述喂入部件优选包括两个吊锭和双眼集合器。
作为本发明的一个实施例，所述双眼集合器置于牵伸装置后钳口后侧，用于稳定双粗纱保持一定间距喂入牵伸装置后区，避免双粗纱在进入牵伸装置前接触、纠缠，同时稳定在牵伸装置后区中双粗纱的交叠喂入运动。
作为本发明的一个实施例，所述双眼集合器两孔眼中心距离控制在6～10mm。双眼集合器孔眼中心距影响牵伸后区粗纱交叠喂入的稳定性，中心距太大，则粗纱会在后区牵伸张力作用下被拉回到直线运动状态；中心距太小，两粗纱会在各自捻回重分布扭转作用下(粗纱在牵伸张力作用下按自身捻向回转)发生自捻而破坏交叠、并列进入中罗拉钳口的运动稳定性。
作为本发明的一个实施例，利用粗纱在后区牵伸作用下的捻回重分布(捻回转移，粗纱自转)和牵伸张力作用的平衡，实现双粗纱“自适应”交叠换位、并列进入中罗拉钳口。进入后区的粗纱，受到一定倍数(1.1～1.3倍)的牵伸作用，粗纱在牵伸张力作用下张紧，发生捻回重分布，即按自身加捻方向发生回转。若将两根保持一定间距喂入的粗纱交叠，两根回转方向相同的同捻向粗纱回转产生的接触摩擦力，会使两根粗纱相互扭结在一起，而此时若粗纱牵伸张力可阻止扭结的进一步发展，粗纱间摩擦力与牵伸张力的分力(使两根粗纱分离)达到平衡状态，则两根粗纱会保持交叠且紧密并列状态进入中罗拉钳口，并在主牵伸区始终保持紧密并列状态进行牵伸、输出。
本发明对常规生产涉及的粗纱捻系数和后区牵伸倍数设置范围具有广泛的适应性。当粗纱捻系数很大时，粗纱扭结趋势显著增大，可能破坏交叠并列运动的稳定性时，此时可适当增大双眼集合器的孔眼间距，增大牵伸张力进行平衡。
作为本发明的一个实施例，热收缩长丝纱通过导丝轮的引导，在两根并列粗纱须条中间交界处喂入。
本发明提供了一种针织呢绒面料的制备方法，包括以下步骤：以上述技术方案所述包芯纱或上述技术方案所述制备方法制备得到的包芯纱为原料，采用纬编针织技术织制成面料；
将所述面料进行热处理，得到针织呢绒面料。
本发明以上述技术方案所述包芯纱或上述技术方案所述制备方法制备得到的包芯纱为原料，采用纬编针织技术织制成面料。
得到面料后，本发明将所述面料进行热处理，得到针织呢绒面料。在本发明中，所述热处理的温度优选高于所述包芯纱中芯纱的完全热收缩温度；所述热处理的时间优选为5～10min，更优选为5min。本发明在上述热处理温度下进行短时间处理，即可完全收缩，再增加温度，热收缩率不再增大。在本发明的具体实施例中，具体的热处理温度，依据所用热收缩长丝纱的种类和热收缩性能确定，但要同时兼顾鞘纱所用纤维的耐热性和热稳定性，尽可能减少纤维热损伤。
本发明在所述热处理过程中，热收缩长丝纱发生较大程度收缩，形成结构紧密的织物“骨架”；鞘纱膨起(因不能收缩，捻回角增大，表观直径增大)，在织物表面形成结构蓬松的绒层，从而得到“内紧外松”、类似缩呢整理制得的针织呢绒风格的面料。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例中采用的纺纱装置如图1～3所示，(1)每个纺纱单元采用双粗纱喂入。短纤粗纱管A(图1中的2)和粗纱管B(图1中的3)分别通过吊锭1吊挂在环锭细纱机的粗纱架上，不同颜色的粗纱A(图1中的4)和粗纱B(图1中的5)分别从粗纱管上退绕，经过导纱杆6的引导，分别通过位于牵伸装置后方的双眼集合器7的两个孔眼，进入牵伸装置。牵伸装置为通用的三罗拉长短皮圈双区牵伸，牵伸装置由一对后罗拉8、一对中罗拉组件9(包括上、下小铁棍，上、下皮圈，上、下销和隔距块)和一对前罗拉10组成。在牵伸装置的后区，两根短纤粗纱左右位置交叠配置，并列进入前牵伸区，并从前罗拉钳口输出。(2)芯纱(热收缩长丝纱)13在退绕导纱钩14的引导下从丝筒12上沿卷装轴向退绕输出，经过可调式弹簧张力器15，以张紧状态绕过安装于牵伸装置加压摇架上的导丝轮11，从牵伸装置前罗拉后侧进入前罗拉钳口，并处于两根牵伸后粗纱须条的中心位置，与两根牵伸后粗纱须条一起从前罗拉钳口输出。(3)从牵伸装置前罗拉钳口输出的两根牵伸后粗纱须条和热收缩长丝纱，首先穿过导纱钩16，再穿过位于钢领17上的钢丝圈18，卷绕到插在锭子上的纱管19上，在传动装置传动下的锭子与纱管19一起高速回转，拖动钢丝圈18以钢领17为轨道高速回转，实现加捻、卷绕。从前罗拉钳口并列输出的两根牵伸后粗纱须条和处于二者中间位置的热收缩长丝纱，在加捻作用下，实现两根短纤须条对热收缩长丝纱的缠绕、包卷，得到短纤包缠长丝结构的包芯纱。
以本发明制备的包芯纱为原料，在针织横机或圆机上织制成织物后，通过对织物进行热处理，纱线中的高热收缩丝发生收缩，即可使织物中纱线发生热收缩，纱线表层的短纤发生一定程度的膨起，从而获得质地紧密、表面蓬松的类似缩绒产品风格的面料。
实施例1
制备热收缩涤/毛混色包芯纱：
①粗纱A：30羊毛/70涤纶半精纺混纺粗纱，实测定量6.54g/10m，颜色为棕红色；粗纱B：40羊毛/60涤纶半精纺混纺粗纱，实测定量6.32g/10m，颜色为黑色；
②芯纱：涤纶预取向丝(POY)，线密度为150D/72F，颜色为浅灰色；实测开始收缩温度为65℃，完全热收缩温度90℃，热收缩率65％；
③纺纱总牵伸倍数45倍，其中后区牵伸倍数为1.24，纺纱名义总线密度为45.3tex(22.2公支)，其中芯纱16.7tex，短纤鞘纱28.6tex，芯鞘比1:1.71，名义捻度550捻/米，公制捻系数αm＝117。
图4所示为所纺制的包芯纱外观(下)和热处理后的外观(上)，热处理条件：100℃，3min。由图4可以看出，(1)对于热收缩前的包芯纱，因芯鞘比较低，黑色和红色双粗纱并不能对浅灰色芯纱实现全包覆，纱线成体呈红、黑混色，并有浅灰色色块从红黑纱圈间显露；(2)包芯纱完全热收缩后，因短纤鞘纱对热收缩芯纱的缠绕约束，使纱线呈卷曲状，且直径显著增大，这主要是由短纤鞘纱的膨起所致；(3)包芯纱完全收缩后，鞘纱对芯纱的包覆度有所增大，芯纱外露的程度有所降低。本实施例制备的包芯纱实测热收缩率为60％。
图5所示为热收缩原丝(涤纶预取向丝)、热收缩丝收缩后(100℃，3min)、热处理前包芯纱和热处理后包芯纱(100℃，3min)的拉伸断裂曲线对比。测试条件为：隔距50mm，拉伸速度500mm/min，断裂门限30％。结果表明，热收缩原丝、热收缩丝收缩后、热处理前包芯纱和热处理后包芯纱的断裂强力依次为459cN、294cN、454cN、367cN，断裂伸长率依次为250％、512％、158％和254％。
从图5中可以看出：(1)四种纱线屈服强力(拉伸曲线第一拐点对应的负荷值，受到大于屈服强力的拉伸外力，即产生塑性变形)，热处理前的包芯纱最高，这是由于芯纱和纱鞘共同受力的结果，热处理后的包芯纱最低，这也是本发明采用先织造再热处理的技术方案的原因所在，热处理后纱线屈服强力低，在织造加工中产生塑性变形的风险较大，而织造成织物后经热处理纱线屈服强力虽有所下降，但对织物仍是足够的(纺纱时纱线强力要求高，主要是出于抵抗纺纱张力、织造张力的需要，而织物本身达到加工和使用的强力要求，并不需要纱线贡献那么大的强力)；(2)热收缩丝经热处理后，相较未经热处理的原丝，屈服强力增大，断裂伸长率增大，但断裂强力减小；包芯纱经热处理后的屈服强力和断裂强力相较热处理前均有所降低，原因是显而易见的，是由短纤鞘纱膨起、与芯纱分离所致；但热处理后包芯纱的屈服强力甚至小于热处理后热收缩丝，表明在热收缩过程中，缠绕在芯纱上的短纤鞘纱使芯纱产生了较为复杂的变形，并因此降低了包芯纱的屈服强力。
应用例1
以实施例1制备的热收缩涤/毛混色包芯纱为原料制备针织呢绒面料：将所述热收缩涤/毛混色包芯纱采用纬编针织技术织制成面料；将所述面料进行热处理，得到针织呢绒面料。
织样采用针织横机织造，织物组织为1+1罗纹(避免卷边)，所用针号为12#针；织样长20cm×宽20cm(中部宽度)；热处理条件为100℃，5min；热处理后尺寸为长9.5cm，宽19.5cm。织样长度方向(纵行方向)热收缩率为52.5％；宽度方向(横列方向)收缩率为2.5％，几乎未收缩。
图6为织物热处理前后的照片对比图。从图中可以看出，织物热收缩处理后，织物中纱线的短纤鞘纱膨起，更多地覆盖在织物表面上，使原显露在布面的芯纱色点，得到了更好的覆盖，布面基本呈现两种短纤鞘纱的混色外观。
实施例2
制备热收缩毛/腈混色包芯纱：
①粗纱A：纯毛半精纺粗纱，实测定量4.70g/10m，颜色为紫红色；粗纱B：腈纶半精纺粗纱，实测定量5.32g/10m，颜色为枣红色；
②芯纱：涤纶预取向丝(POY)，线密度为150D/72F，颜色为浅灰色；实测完全热收缩温度90℃，热收缩率65％；
③总牵伸倍数30倍，纺纱名义总线密度50tex(20公支)，其中纱芯16.7tex，短纤纱鞘33.4tex，芯鞘比为1:2；名义捻度600捻/米，公制捻系数αm＝134。
图7所示为所纺制的包芯纱外观(下)和热处理后的外观(上)，热处理条件：100℃，3min。
应用例2
以实施例2制备的热收缩毛/腈混色包芯纱为原料制备针织呢绒面料：将所述热收缩毛/腈混色包芯纱采用纬编针织技术织制成面料；将所述面料进行热处理，得到针织呢绒面料。
织样采用针织横机织造，织物组织为1+1罗纹，所用针号为12#针；织样长21cm×宽20cm；热处理条件为100℃，5min；热处理后尺寸为长11.5cm×19.5cm，织样长度方向热收缩率为45.2％，而宽度方向几乎未收缩。
以所纺制包芯纱织制的纬编针织物热处理前后的照片如图8所示。
实施例3
制备热收缩涤/毛混色包芯纱：
①粗纱A：50羊毛/50涤纶半精纺混纺粗纱，实测定量5.09g/10m，颜色为蓝色；粗纱B：棉纺涤纶粗纱，实测定量5.55g/10m，颜色为浅蓝色(由蓝色纤维和白色纤维按50/50比例混纺而成)；
②芯纱：PBT(聚对苯二甲酸丙二酯纤维)预取向丝(POY)，线密度为200D/96F，颜色为本白色，起始热收缩温度为70℃，完全热收缩温度为95℃，热收缩率为62％；
③总牵伸倍数40倍，纺纱名义总线密度45tex(22.2公支)，其中纱芯22.2tex，短纤纱鞘26.6tex，芯鞘比1:1.2，名义捻度550捻/米，公制捻系数αm＝117。
图9所示为所纺制的包芯纱外观(下)和热处理后的外观(上)，热处理条件：100℃，3min。
应用例3
以实施例3制备的热收缩涤/毛混色包芯纱为原料制备针织呢绒面料：将所述热收缩涤/毛混色包芯纱采用纬编针织技术织制成面料；将所述面料进行热处理，得到针织呢绒面料。
织样采用针织横机织造，织物组织为1+1罗纹，所用针号为12#针；织样长19cm×宽20cm；热处理条件为100℃，5min；热处理后尺寸为长8.5cm×18cm，织样长度方向热收缩率为55.3％，而宽度方向收缩率为10％。
以所纺制包芯纱织制的纬编针织物热处理前后的照片如图10所示。
实施例4
制备热收缩毛/粘混色包芯纱：
①粗纱A：纯毛半精纺粗纱，实测定量4.70g/10m，颜色为紫红色；粗纱B：纯粘胶棉纺粗纱，实测定量4.33g/10m，颜色为蓝灰色；
②芯纱：PBT(聚对苯二甲酸丙二酯纤维)预取向丝(POY)，线密度为200D/96F，颜色为本白色，完全热收缩温度95℃，热收缩率为62％；
③总牵伸倍数30倍，纱线名义线密度52tex(19.2公支)，其中纱芯为22tex，短纤纱鞘为30tex，芯鞘比为1:1.36，名义捻度为600捻/米，公制捻系数αm＝137。
图11所示为所纺制的纱线外观(下)和热处理后的外观(上)，热处理条件：100℃，3min。
由于白色芯纱与蓝灰色粗纱颜色接近，使外露白色芯纱色块不显著。
应用例4
以实施例4制备的热收缩毛/粘混色包芯纱为原料制备针织呢绒面料：将所述热收缩毛/粘混色包芯纱采用纬编针织技术织制成面料；将所述面料进行热处理，得到针织呢绒面料。
织样采用针织横机织造，织物组织为1+1罗纹，所用针号为12#针；织样长18cm×宽20cm；热处理条件为100℃，5min；热处理后尺寸为长10cm×20cm，织样长度方向热收缩率为44.4％，而宽度方向未收缩。
以所纺制包芯纱织制的纬编针织物热处理前后的照片如图12所示。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种包芯纱，包括芯纱和鞘纱，其特征在于，所述芯纱为热收缩长丝纱。
2.根据权利要求1所述的包芯纱，其特征在于，所述芯纱的热收缩率大于50％。
3.根据权利要求1所述的包芯纱，其特征在于，所述芯纱的线密度不低于100D。
4.根据权利要求1所述的包芯纱，其特征在于，所述鞘纱包括两根粗纱。
5.根据权利要求4所述的包芯纱，其特征在于，所述两根粗纱的颜色不同。
6.根据权利要求4所述的包芯纱，其特征在于，所述两根粗纱的材质不同。
7.权利要求1～6任一项所述包芯纱的制备方法，包括以下步骤：
采用环锭纺包芯纱技术，以热收缩长丝纱为芯纱，与鞘纱纺制得到包芯纱。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，当所述鞘纱包括两根粗纱时，所述两根粗纱在牵伸过程中交叠换位；所述两根粗纱的交叠方向根据粗纱捻向确定。
9.一种针织呢绒面料的制备方法，包括以下步骤：以权利要求1～6任一项所述包芯纱或权利要求7～8任一项所述制备方法制备得到的包芯纱为原料，采用纬编针织技术织制成面料；
将所述面料进行热处理，得到针织呢绒面料。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述热处理的温度高于所述包芯纱中芯纱的完全热收缩温度；所述热处理的时间为5～10min。
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