CN117261312B - 一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置，涉及轮胎生产加工技术领域，本发明针对在人工+手动的操作方式下很难实现两个胎圈放置时的同心度与对称性的准确度的问题，包括主架体、环体及升降机构，升降机构滑动安装于主架体的上侧，主架体横跨设置于机组底座上方，用于支撑整个装置，环体安装于升降机构的底部，具体利用AGV小车转运至预设位置、机械手拾取胎圈并接取到预置环体、再由预置环体与预置器对接形成胎圈预置的一体式自动化操作，其目的是：以连续的自动化预置方式提升胎圈在预置时的便利性，对于胎圈的放置精度实现进一步的提升，从而提高最终的轮胎成品质量，避免了人工+手动上胎圈的对齐不准、劳动强度大的问题。

Description

一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置

技术领域

本发明涉及轮胎生产加工技术领域，具体涉及一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置。

背景技术

39寸及以上规格的轮胎被划分为巨胎系列，因此生产此规格的轮胎需要巨胎成型机组来实现，“上胎圈”是在轮胎生产过程中的一个重要工序，胎圈位置的准确性直接影响轮胎制品的质量。胎圈预置装置，是在一个安全的操作环境下，在生产的间歇手动提前将胎圈放置到该装置上，然后在生产过程中实现自动“上胎圈”。

在小规格轮胎生产过程中，基于轮胎规格比较小，胎圈重量较轻，可由操作工提前将胎圈放置到预置器上，从而实现轮胎生产过程中的自动化生产；但是，对于巨胎而言，最大的胎圈直径超过了1.5m，重量更是超过100kg，非人力所能搬运，同时受限于设备的尺寸、重量、安全等因素，行业内一直没有胎圈预置装置。

鉴于巨胎的胎圈较重，两名操作工无法实现手动“上胎圈”，而是需要借助桁车来实现，导致巨胎生产过程中需要等待“上胎圈”的时间，严重影响生产效率；而且借助桁车操作的话，操作工需要进入设备内部，同样也存在一定的安全隐患；另外，在实际操作工程中，这种人工+手动的操作方式很难实现两个胎圈放置的同心度与对称性，对生产的轮胎质量也会受到影响，而巨胎的单胎成本特别高，因此在实际生产过程中只能通过不断地检查、调整，利用时间来解决上述问题，为此本申请提出了一种解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置，针对巨胎成型机上胎圈困难，效率、安全及精度无法很好的平衡的情况，发明一种胎圈预置装置，使操作工能够在安全的前提下快速预置胎圈，利用设备的自动化及自身精度完成轮胎生产过程中的自动上胎圈动作，同时进一步提高设备的自动化水平和轮胎制品的质量。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置，包括主架体、环体及升降机构，所述升降机构滑动安装于主架体的上侧，所述主架体横跨设置于机组底座上方，用于支撑整个装置；

所述环体安装于升降机构的底部，所述环体包括有呈斜槽盘结构的动环和定环及电动伸缩杆，所述动环上安装有若干个圆周阵列分布的撑圈爪，所述动环的斜槽盘上开设有斜槽，斜槽内预设有斜槽轴，电动伸缩杆通过斜槽轴带动撑圈爪沿着斜槽径向涨缩，所述升降机构的底部与环体相转动连接，所述环体于升降机构的底部呈现180°的往复旋转；

所述主架体上端的一侧还设有行走电机，所述主架体上端的另一侧设有同步带轮，行走电机与同步带轮驱动连接，所述升降机构包括有升降架、行走架，所述行走架上安装齿形板安装座，所述齿形板安装座通过齿形板与同步带抵接的方式使同步带与行走架相连接，同步带旋转时，升降机构于主架体上水平位移。

进一步设置为：所述主架体的上方外侧安装有走台护栏，主架体的横梁上侧设有导轨，所述升降机构的底部与导轨滑动连接，所述升降机构通过导轨在同步带旋转带动下径向移动。

进一步设置为：所述升降机构还包括有液压缸，所述液压缸设置于行走架的顶部，所述液压缸与升降架驱动连接，所述升降架与主架体在竖直方向上滑动连接，所述液压缸驱动升降架竖直移动。

进一步设置为：所述升降机构还包括有气缸，所述气缸水平设置于升降架的底部一侧，所述气缸驱动连接有直齿条，所述升降架底部的中间位置转动安装有与直齿条相啮合的齿轮，所述齿轮的底部与环体上的定环轴向连接。

进一步设置为：还包括有机械手，所述机械手的拾取端在圆周方向上安装有吊架，所述吊架上开设有安装孔，所述吊架通过安装孔与机械手的拾取端相固定连接。

进一步设置为：所述吊架远离机械手拾取端的外侧安装有弧形的撑环，所述吊架近环体圆心处的端部为与轮圈匹配的弧形状。

进一步设置为：所述机械手靠近拾取端的中部还设置有吸盘，用以间隔胎圈的塑料隔板的吸附移位。

采用应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置的使用方法，包括如下步骤：

S1：首先AGV小车将多个胎圈放置到机械手拾取范围内的预设位置，并通过机械手带动吸盘将塑料隔板吸附至存放位置，随即机械手再次靠近胎圈，机械手启动控制吊架径向涨开，完成对胎圈的夹持并贴合至环体外；

S2：通过控制环体上的电动伸缩杆伸缩，使撑圈爪沿着斜槽径向收缩，然后机械手移动将胎圈放置于撑圈爪外圈，再次启动环体上的电动伸缩杆使撑圈爪沿着斜槽径向涨开，完成接取胎圈动作，最后机械手带动吊架径向收缩，复位并实现胎圈的交接；

S3：控制升降机构上的气缸，气缸带动直齿条移动，直齿条带动齿轮旋转，齿轮带动环体实现180°的旋转；

S4：参照上述的S1、S2，将另外一侧的胎圈放置于预置器上；

S5：启动液压缸，带动升降架上升至与预置器主轴中心相同高度，随即启动行走电机，行走电机在同步带、齿形板结合下带动行走架于导轨上水平移动，当行走架移动至与主轴中心位置时行走电机停止；

S6：此时环体对应至主轴中心位置，预置器机组上的扣圈盘的夹爪直径缩小，进行胎圈的接取动作时，首先是扣圈盘上的夹爪直径撑开，撑圈爪直径缩小，最后扣圈盘上退回至初始位置，完成单侧的胎圈于预置器上的自动预置；

S7：主架体上的行走电机继续启动，带动环体移动至另一侧胎圈的预置位置，采用与S6相同的方式完成另一侧胎圈的自动预置；

S8：最后，环体返回初始位置，并且在设备运行期间，机械手重复S1-S4完成胎圈的连续自动化预置。

本发明具备下述有益效果：

本发明针对“上胎圈”中，通过控制环体上的电动伸缩杆伸缩，使撑圈爪沿着斜槽径向收缩，然后机械手移动将胎圈放置于撑圈爪外圈，再次启动环体上的电动伸缩杆使撑圈爪沿着斜槽径向涨开，完成接取胎圈动作，最后机械手带动吊架径向收缩，复位并实现胎圈的交接，控制升降机构上的气缸，气缸带动直齿条移动，直齿条带动齿轮旋转，齿轮带动环体实现180°的旋转；参照上述操作，将另外一侧的胎圈放置于预置器上，以胎圈的拾取、接取一体化的操作方式实现了胎圈的双侧预置，以连续的自动化预置方式提升了胎圈预置的便利性，对于胎圈的放置精度实现进一步的提升，从而提高最终的轮胎成品质量；

同时在AGV小车转运至预设位置、机械手拾取胎圈并接取到预置环体、再由预置环体与预置器对接形成胎圈预置的一体式自动化操作下，大幅提升了胎圈的预置效率，避免了人工或人工+手动上胎圈的对齐不准、劳动强度大的问题，且进一步的提升了设备的整体效率，提升了操作安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提出的一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置的结构示意图；

图2为本发明提出的一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置的前视示意图；

图3为本发明提出的一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置的环体的安装结构示意图；

图4为本发明提出的一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置的升降机构的平面结构示意图；

图5为本发明提出的一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置的升降机构的立体示意图；

图6为本发明提出的一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置的图1中的A处放大图；

图7为本发明提出的一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置的图2中的B处放大图；

图8为本发明提出的一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置的吊架的结构立体示意图；

图9为本发明提出的一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置的吊架的平面示意图。

图中：1、主架体；2、环体；3、升降机构；4、吊架；5、撑圈爪；6、气缸；7、直齿条；8、齿轮；9、液压缸；10、升降架；11、行走架；12、齿形板安装座；13、机械手；14、安装孔；15、撑环；16、导轨。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

针对在人工+手动的操作方式下很难实现两个胎圈放置的同心度与对称性的弊端下，会对生产的轮胎质量也产生影响，并且巨胎的单胎成本特别高，因此在实际生产过程中只能通过不断地检查、调整来解决胎圈的预置问题，为此提出了如下的技术方案：

参照图1～图4，本实施例中一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置，包括主架体1、环体2及升降机构3，升降机构3滑动安装于主架体1的上侧，主架体1横跨设置于机组底座上方，用于支撑整个装置；

环体2安装于升降机构3的底部，环体2包括有呈斜槽盘结构的动环和定环及电动伸缩杆，动环上安装有若干个圆周阵列分布的撑圈爪5，动环的斜槽盘上开设有斜槽，斜槽内预设有斜槽轴，电动伸缩杆通过斜槽轴带动撑圈爪5沿着斜槽径向涨缩，升降机构3的底部与环体2相转动连接，环体2于升降机构3的底部呈现180°的往复旋转；还包括有机械手13。

升降机构3还包括有液压缸9，液压缸9设置于行走架11的顶部，液压缸9与升降架10驱动连接，升降架10与主架体1在竖直方向上滑动连接，液压缸9驱动升降架10竖直移动，升降机构3还包括有气缸6，气缸6水平设置于升降架10的底部一侧，气缸6驱动连接有直齿条7，升降架10底部的中间位置转动安装有与直齿条7相啮合的齿轮8，齿轮8的底部与环体2上的定环轴向连接。

基本原理：以附图1和图2进行说明，通过AGV小车将胎圈放置在预设位置时，由机械手13进行胎圈的拾取，胎圈被机械手13拾取至环体2一侧并对接，启动环体上的撑圈爪5后完成胎圈的接取，完成一侧的胎圈拾取后环体2旋转180°再进行另一侧的胎圈的拾取、接取动作，最后将胎圈对接至预置器上完成胎圈的加工等工序，整个胎圈的预置动作由传统的手动或手动+自动“上胎圈”的方式转换为自动化操作，一方面使设备的整体效率提升，另一方面提升了操作的安全性，而预置器为现有成熟技术中的胎圈预置设备，本申请的预置装置是基于该预置器进行“上胎圈”的动作，此处不作赘述；

此处需要说明的是：在“上胎圈”的动作中，胎圈的移动点位步骤为生产位置→预设位置→机械手13→环体2→预置器，且全部为机械自动化操作，由环绕式的径向涨缩的形式完成对胎圈的夹持固定，并使其与预置器的主轴中心位置处于相同高度，同时两侧的胎圈均能够完成同心度和对称性的要求，降低轮胎生产过程中因同心度和对称性不符合要求出现的质量问题的概率，降低人工检查、调整时间，提升轮胎生产效率；

为此增设了升降机构3，通过升降机构3中的气缸6、直齿条7以及齿轮8实现胎圈预置后的调整，气缸6驱动直齿条7水平位移，直齿条7带动齿轮8旋转，当齿轮8旋转180°后进行另一侧胎圈的预置；两侧的胎圈预置完毕后，通过液压缸9带动升降架10在竖直方向上位移，使胎圈与预置器的中心位置高度预对齐，再由环体2上的撑圈爪5沿着径向槽轴向移动，完成对胎圈的涨缩调整，达到胎圈预置时的同心度和对称性要求。

实施例二

本实施例是对实施例一中结构进行结构优化：包括主架体1上端的一侧还设有行走电机，主架体1上端的另一侧设有同步带轮，行走电机与同步带轮驱动连接，升降机构3包括有升降架10、行走架11，行走架11上安装齿形板安装座12，齿形板安装座12通过齿形板与同步带抵接的方式使同步带与行走架11相连接，同步带旋转时，升降机构3于主架体1上水平位移；主架体1的上方外侧安装有走台护栏，主架体1的横梁上侧设有导轨16，升降机构3的底部与导轨16滑动连接，升降机构3通过导轨16在同步带旋转带动下径向移动。

结构优点：以图1和图2来说需要说明的是：控制行走电机启动后，行走电机带动同步带轮转动，齿形板安装座12固定在行走架11上，并且齿形板将同步带压紧在齿形板安装座12上，形成同步带轮旋转时即带动行走架11水平位移，进而带动整个升降机构3水平位移；

以图4和图5来说再次需要说明的是：在主架体1靠近预置器的中心位置及上胎圈的位置均设置有接近开关，当升降机构3移动至接近开关位置后，行走电机停止转动，从而完成行走的水平位移量的控制，具体是：启动液压缸9，带动升降架10上升至与预置器主轴中心相同高度，随即启动行走电机，行走电机在同步带、齿形板结合下带动行走架11于导轨16上水平移动，当行走架11移动至与主轴中心位置时行走电机停止。

另外，配合该预置装置进行胎圈的转运设备机械手13上还增设了吊架，具体如下：机械手13的拾取端在圆周方向上安装有吊架4，吊架4上开设有安装孔14，吊架4通过安装孔14与机械手13的拾取端相固定连接，吊架4远离机械手13拾取端的外侧安装有弧形的撑环15，吊架4近环体2圆心处的端部为与轮圈匹配的弧形状，机械手13靠近拾取端的中部还设置有吸盘，用以间隔胎圈的塑料隔板的吸附移位；

机械手13能够控制吊架4在径向上涨缩，并且通过吊架4下端的撑环完成对胎圈的拾取动作，且同步的，机械手13中部的吸盘用以进行胎圈之间的塑料隔板的吸附，便于胎圈的快速转移。

实施例三

本实施例结合到实施例一和实施例二的技术内容，形成如下的控制方案：

参照图1～图9，包括如下步骤：

S1：首先AGV小车将多个胎圈放置到机械手13拾取范围内的预设位置，并通过机械手13带动吸盘将塑料隔板吸附至存放位置，随即机械手13再次靠近胎圈，机械手13启动控制吊架4径向涨开，完成对胎圈的夹持并贴合至环体2外；

S2：通过控制环体2上的电动伸缩杆伸缩，使撑圈爪5沿着斜槽径向收缩，然后机械手13移动将胎圈放置于撑圈爪5外圈，再次启动环体2上的电动伸缩杆使撑圈爪5沿着斜槽径向涨开，完成接取胎圈动作，最后机械手13带动吊架4径向收缩，复位并实现胎圈的交接；

S3：控制升降机构3上的气缸6，气缸6带动直齿条7移动，直齿条7带动齿轮8旋转，齿轮8带动环体2实现180°的旋转；

S4：参照上述的S1、S2，将另外一侧的胎圈放置于预置器上；

S5：启动液压缸9，带动升降架10上升至与预置器主轴中心相同高度，随即启动行走电机，行走电机在同步带、齿形板结合下带动行走架11于导轨16上水平移动，当行走架11移动至与主轴中心位置时行走电机停止；

S6：此时环体2对应至主轴中心位置，预置器机组上的扣圈盘的夹爪直径缩小，进行胎圈的接取动作时，首先是扣圈盘上的夹爪直径撑开，撑圈爪5直径缩小，最后扣圈盘上退回至初始位置，完成单侧的胎圈于预置器上的自动预置；

S7：主架体1上的行走电机继续启动，带动环体2移动至另一侧胎圈的预置位置，采用与S6相同的方式完成另一侧胎圈的自动预置；

S8：最后，环体2返回初始位置，并且在设备运行期间，机械手13重复S1-S4完成胎圈的连续自动化预置。

本发明的工作原理如下：首先AGV小车将多个胎圈放置到机械手13拾取范围内的预设位置，并通过机械手13带动吸盘将塑料隔板吸附至存放位置，随即机械手13再次靠近胎圈，机械手13启动控制吊架4径向涨开，完成对胎圈的夹持并贴合至环体2外；通过控制环体2上的电动伸缩杆伸缩，使撑圈爪5沿着斜槽径向收缩，然后机械手13移动将胎圈放置于撑圈爪5外圈，再次启动环体2上的电动伸缩杆使撑圈爪5沿着斜槽径向涨开，完成接取胎圈动作，最后机械手13带动吊架4径向收缩，复位并实现胎圈的交接；

控制升降机构3上的气缸6，气缸6带动直齿条7移动，直齿条7带动齿轮8旋转，齿轮8带动环体2实现180°的旋转；参照上述操作，将另外一侧的胎圈放置于预置器上；启动液压缸9，带动升降架10上升至与预置器主轴中心相同高度，随即启动行走电机，行走电机在同步带、齿形板结合下带动行走架11于导轨16上水平移动，当行走架11移动至与主轴中心位置时行走电机停止，此时环体2对应至主轴中心位置，预置器机组上的扣圈盘的夹爪直径缩小，进行胎圈的接取动作时，首先是扣圈盘上的夹爪直径撑开，撑圈爪5直径缩小，最后扣圈盘上退回至初始位置，完成单侧的胎圈于预置器上的自动预置；

主架体1上的行走电机继续启动，带动环体2移动至另一侧胎圈的预置位置，采用与上述相同的方式完成另一侧胎圈的自动预置；最后，环体2返回初始位置，并且在设备运行期间，机械手13重复S1-S4完成胎圈的连续自动化预置。

综上：该胎圈预置装置解决了胎圈预置设备的进一步自动化生产问题，将手动上胎圈动作改成由机械设备自动化的上胎圈，一方面解放了劳动力，另一方面提升了设备的整体效率，同时提升了操作安全性；其次采用预置环的翻转形式，以连续的自动化预置方式大大提高了胎圈预置的便利性，同时对于胎圈放置的精度能够得到进一步提升，从而提高轮胎制品的最终质量。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可做很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (3)

1.一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置，包括主架体(1)、环体(2)及升降机构(3)，其特征在于，所述升降机构(3)滑动安装于主架体(1)的上侧，所述主架体(1)横跨设置于机组底座上方，用于支撑整个装置；

所述环体(2)安装于升降机构(3)的底部，所述环体(2)包括有呈斜槽盘结构的动环和定环及电动伸缩杆，所述动环上安装有若干个圆周阵列分布的撑圈爪(5)，所述动环的斜槽盘上开设有斜槽，斜槽内预设有斜槽轴，电动伸缩杆通过斜槽轴带动撑圈爪(5)沿着斜槽径向涨缩，所述升降机构(3)的底部与环体(2)相转动连接，所述环体(2)于升降机构(3)的底部呈现180°的往复旋转；

所述主架体(1)上端的一侧还设有行走电机，所述主架体(1)上端的另一侧设有同步带轮，行走电机与同步带轮驱动连接，所述升降机构(3)包括有升降架(10)、行走架(11)，所述行走架(11)上安装齿形板安装座(12)，所述齿形板安装座(12)通过齿形板与同步带抵接的方式使同步带与行走架(11)相连接，同步带旋转时，升降机构(3)于主架体(1)上水平位移；

所述升降机构(3)还包括有液压缸(9)，所述液压缸(9)设置于行走架(11)的顶部，所述液压缸(9)与升降架(10)驱动连接，所述升降架(10)与主架体(1)在竖直方向上滑动连接，所述液压缸(9)驱动升降架(10)竖直移动；

所述升降机构(3)还包括有气缸(6)，所述气缸(6)水平设置于升降架(10)的底部一侧，所述气缸(6)驱动连接有直齿条(7)，所述升降架(10)底部的中间位置转动安装有与直齿条(7)相啮合的齿轮(8)，所述齿轮(8)的底部与环体(2)上的定环轴向连接；

还包括有机械手(13)，所述机械手(13)的拾取端在圆周方向上安装有吊架(4)，所述吊架(4)上开设有安装孔(14)，所述吊架(4)通过安装孔(14)与机械手(13)的拾取端相固定连接；

所述吊架(4)远离机械手(13)拾取端的外侧安装有弧形的撑环(15)，所述吊架(4)近环体(2)圆心处的端部为与轮圈匹配的弧形状，所述机械手(13)靠近拾取端的中部还设置有吸盘，用以间隔胎圈的塑料隔板的吸附移位。

2.根据权利要求1所述的一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置，其特征在于，所述主架体(1)的上方外侧安装有走台护栏，主架体(1)的横梁上侧设有导轨(16)，所述升降机构(3)的底部与导轨(16)滑动连接，所述升降机构(3)通过导轨(16)在同步带旋转带动下径向移动。

3.采用如权利要求1-2任一项所述的一种应用于巨胎成型机组的胎圈预置装置的使用方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：首先AGV小车将多个胎圈放置到机械手(13)拾取范围内的预设位置，并通过机械手(13)带动吸盘将塑料隔板吸附至存放位置，随即机械手(13)再次靠近胎圈，机械手(13)启动控制吊架(4)径向涨开，完成对胎圈的夹持并贴合至环体(2)外；

S2：通过控制环体(2)上的电动伸缩杆伸缩，使撑圈爪(5)沿着斜槽径向收缩，然后机械手(13)移动将胎圈放置于撑圈爪(5)外圈，再次启动环体(2)上的电动伸缩杆使撑圈爪(5)沿着斜槽径向涨开，完成接取胎圈动作，最后机械手(13)带动吊架(4)径向收缩，复位并实现胎圈的交接；

S3：控制升降机构(3)上的气缸(6)，气缸(6)带动直齿条(7)移动，直齿条(7)带动齿轮(8)旋转，齿轮(8)带动环体(2)实现180°的旋转；

S4：参照上述的S1、S2，将另外一侧的胎圈放置于预置器上；

S5：启动液压缸(9)，带动升降架(10)上升至与预置器主轴中心相同高度，随即启动行走电机，行走电机在同步带、齿形板结合下带动行走架(11)于导轨(16)上水平移动，当行走架(11)移动至与主轴中心位置时行走电机停止；

S6：此时环体(2)对应至主轴中心位置，预置器机组上的扣圈盘的夹爪直径缩小，进行胎圈的接取动作时，首先是扣圈盘上的夹爪直径撑开，撑圈爪(5)直径缩小，最后扣圈盘上退回至初始位置，完成单侧的胎圈于预置器上的自动预置；

S7：主架体(1)上的行走电机继续启动，带动环体(2)移动至另一侧胎圈的预置位置，采用与S6相同的方式完成另一侧胎圈的自动预置；

S8：最后，环体(2)返回初始位置，并且在设备运行期间，机械手(13)重复S1-S4完成胎圈的连续自动化预置。