CN117248309A - 低落纤穿引喷气涡流纺装置及其在包芯纱制备中的应用 - Google Patents

Abstract

发明涉及喷气涡流纺技术领域，公开了低落纤穿引喷气涡流纺装置。本发明通过涡流进气机构的进气流道产生涡流将各股外部纤维在芯线外部进行加捻时，进气流道所产生的各股涡状气流能够仅对1‑2股外部纤维之间产生涡流作用，使得各股外部纤维所受的力更加平均，能够更加有效地将各股外部纤维在引纱锥体的锥形表面进行均匀分散，各股外部纤维在对应的涡状气流下平均受力也使得外部纤维更不易因受力不均产生断裂和堆积，能够有效减少在捻纱通道内部的外部纤维与芯线之间加捻时的均匀性，能够有效杜绝落纤情况和露丝情况在产出的纱线中的发生概率，有效提高纱线产出的良品率。本发明还公开了低落纤穿引喷气涡流纺装置在包芯纱制备中的应用。

Description

低落纤穿引喷气涡流纺装置及其在包芯纱制备中的应用

技术领域

本发明涉及喷气涡流纺技术领域，具体为低落纤穿引喷气涡流纺装置及其在包芯纱制备中的应用。

背景技术

涡流纺纱装置结构简单，取消了高速回转的机件，借助高速回转的气流对动纱条实现加捻。外部纤维沿纤维喂入通道向涡流室内部输送，由于纤维喂入通道出口区域阻捻部件的存在，纤维须条保持为不加入捻度的状态被引入涡流室，纤维的前端直接进入到锭子状导纱轴体的引纱通道内部，而纤维的尾端在被前罗拉钳口握持的情况下仍然保持在纤维喂入通道中。当纤维的尾端不再为前罗拉钳口握持时，纤维在纤维喂入通道与引纱通道之间受到空气涡流的离心作用，其尾端部分不再保持在纤维喂入通道内，而是在涡流室内部、引纱通道的入口处被径向地驱散开，在空气涡流的带动下进入气体排出通道，一面受气流轴向分量的作用被拉紧，倒伏在锭子状导纱轴体前端的锥面上，一面随空气涡流沿切向进行回转，形成独特地螺旋状的纤维涡流。其中的纤维克服气体排出通道内的气流力而向着引纱通道的入口牵引，并包围在随后正进入引纱通道的纤维前端上形成结构紧密的纱线，形成的纱线由近似呈平行无捻状纤维构成的纱芯和外围呈螺旋状包缠的纤维组成。

中国专利CN102828289B，公开了一种低落纤的空气涡流纺纱装置，包括从上向下依次安装的上部气室罩、下部气室罩和罩壳，所述上部气室罩上装有导引阻捻件，所述罩壳下部装有锥体保持件，所述锥体保持件内的安装孔中装有引纱锥体，所述引纱锥体中轴位置有引纱通道，所述引纱锥体是一个中空件，其内部有与外形相似的空腔，且引纱通道侧壁上有连通空腔的通孔，所述通孔沿引纱通道的轴向布置有若干层，所述引纱锥体锥形端部在由上部气室罩、下部气室罩、罩壳和锥体保持件所形成的涡流室内，所述引纱锥体在涡流室外的外壁上有负压抽吸源。

上述专利虽然在引纱通道侧壁上设置有若干通孔，并通过通孔向引纱通道内部提供负压，但由于通孔的设置，使得在引纱通道内部，气流的方向会指向通孔，导致在引纱通道内部的外部纤维的受力不均匀，容易导致外部纤维断裂，进而导致产出的纱线具有“露丝”的现象；气流流体旋流使得外包纤维在引纱锥体上进行螺旋缠绕时，由于外部纤维的数量大于产生涡流的气流通道数量，各支外部纤维受涡流空气的作用力不同，进而导致纤维与引纱锥体之间的贴合力不足，并且在上述通孔的设置下，气流会进一步产生紊乱现象，更加剧了各支外部纤维的受力不均，导致落纤和断纤的情况出现。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了低落纤穿引喷气涡流纺装置及其在包芯纱制备中的应用，具备使得每支外部纤维的受力相对更为均衡，以使得各支纤维与引纱锥体之间的贴合更为均衡和紧密，防止落纤现象的生成等优点，解决了各支外部纤维的受力不均，导致落纤和断纤出现的问题。

为解决上述各支外部纤维的受力不均，导致落纤和断纤出现的技术问题，本发明提供如下技术方案：低落纤穿引喷气涡流纺装置及其在包芯纱制备中的应用；一种低落纤穿引喷气涡流纺装置，包括按照纺纱顺序依次设置的输入牵引机构、导引阻捻机构、穿引机构、涡流进气机构、导引外壳、引纱锥体和输出牵引机构；所述导引外壳和所述引纱锥体之间形成导引腔体，所述引纱锥体中轴位置设置有捻纱通道；所述输入牵引机构包括纤维牵引单元和芯线牵引单元，芯线从所述芯线牵引单元输入所述穿引机构，若干股外部纤维从所述纤维牵引单元输入所述导引阻捻机构；所述涡流进气机构包括气流输入单元、流道调整单元和若干个进气流道，所述流道调整单元用于控制与所述气流输入单元连通的所述进气流道的数量；当前与所述气流输入单元连通的所述进气流道的数量能够随外部纤维的数量进行调整，当前与所述气流输入单元连通的所述进气流道之间圆周均匀排列；在各个与所述气流输入单元连通的所述进气流道的作用下，从导引阻捻机构输出的外部纤维尾端被吸入导引腔体内部，吸附在所述引纱锥体的锥形表面上，并且若干股外部纤维在所述引纱锥体的锥形表面均匀分散，外部纤维的前端在所述捻纱通道内部，均匀分散的若干股外部纤维与芯线之间产生干涉，形成结构紧密的纱线，经由输出牵引机构的牵引下输出。

优选地，当前从纤维牵引单元输入的外部纤维的数量为当前与所述气流输入单元连通的所述进气流道的数量的一倍或者两倍。

优选地，所述气流输入单元包括相互嵌合的环状外壳和供气盘，所述环状外壳和所述供气盘之间具有环形供气腔，所述环形供气腔与气泵之间连通，所述流道调整单元包括环形挡圈和调节连杆，各个所述进气流道均开设在所述供气盘内部；所述环形挡圈嵌入在所述环形供气腔内部，所述环形挡圈表面设置有若干个进气孔，所述调节连杆一端与所述环形挡圈之间固定，所述调节连杆一端贯穿出所述环状外壳；所述调节连杆带动所述环形挡圈转动能够驱动所述环形挡圈改变与环形供气腔连通的所述进气流道数量。

优选地，所述供气盘中央与所述导引腔体之间导通，所述导引腔体位于所述供气盘中央具有环形外壁，各个所述进气流道的中轴线均与所述环形外壁相切；各个所述进气流道与穿过所述进气流道的起始点的所述供气盘直径之间均具有夹角，所述夹角均大于30°。

优选地，所述引纱锥体沿纺纱顺序方向依次分为导电段和绝缘段，所述导电段的长度小于所述引纱锥体的锥体部分的长度；所述绝缘段内部设置有连接导线，所述连接导线一端与所述导电段之间连通，所述连接导线另一端与供电端之间连通，在供电端连通时所述导电段表面带电。

优选地，所述连接导线能够与纺线的梳理段以及输入牵引机构之间电连接，将纺线的梳理段以及输入牵引机构摩擦产生的电荷通过所述连接导线引导至所述导电段的外表面。

优选地，所述导引阻捻机构具有截面依次减小的导引腔，所述穿引机构与引纱锥体共轴心，所述导引阻捻机构设置在所述穿引机构的一侧，所述穿引机构中央设置有穿引腔；若干股外部纤维从所述纤维牵引单元输出后经过导引腔输出至所述穿引机构外侧，芯线从芯线牵引单元输出后进入所述穿引腔，若干股外部纤维和芯线在进入所述捻纱通道之前汇合。

优选地，所述引纱锥体内部设置有抽气腔，所述抽气腔与负压机之间连通，所述捻纱通道沿纺纱顺序方向的起始端开设有若干个抽气环，各个所述抽气环之间的距离依次增大，各个抽气环均与所述抽气腔之间连通；各个所述抽气环距离所述捻纱通道的起始端的最大距离小于导电段长度的1/2。

一种包芯纱制备方法，使用了上述的一种低落纤穿引喷气涡流纺装置，所述包芯纱制备方法包括如下步骤：

S1、根据外部纤维的数量，调整与气流输入单元连通的进气流道的数量；

S2、芯线从芯线牵引单元输入穿引机构，若干股外部纤维从纤维牵引单元输入导引阻捻机构；

S3、通过与气流输入单元连通的进气流道供给涡状气流，并且连通供电端驱动导电段表面带电；

S4、外部纤维脱离纤维牵引单元后，均匀分散吸附在导电段表面；

S5、若干股外部纤维和芯线在进入捻纱通道之前汇合，在各个抽气环的负压以及涡状气流作用下，若干股外部纤维在芯线外部均匀加捻并逐步形成包芯纱；

S6、包芯纱在输出牵引机构的牵引下输出。

与现有技术相比，本发明提供了低落纤穿引喷气涡流纺装置及其在包芯纱制备中的应用，具备以下有益效果：

1、该种低落纤穿引喷气涡流纺装置，根据外部纤维的股数，通过流道调整单元控制与气流输入单元连通的进气流道的数量，使得当前从纤维牵引单元输入的外部纤维的数量为当前与气流输入单元连通的进气流道的数量的一倍或者两倍，以使得在通过涡流进气机构的进气流道产生涡流将各股外部纤维在芯线外部进行加捻时，相较于常规技术的每股涡流对应于多股外部纤维，通过进气流道所产生的各股涡状气流能够仅对1-2股外部纤维之间产生涡流作用，使得各股外部纤维所受的力更加平均，能够更加有效地将各股外部纤维在引纱锥体的锥形表面进行均匀分散，各股外部纤维在对应的涡状气流下平均受力也使得外部纤维更不易因受力不均产生断裂和堆积，能够有效减少在捻纱通道内部的外部纤维与芯线之间加捻时的均匀性，能够有效杜绝落纤情况和露丝情况在产出的纱线中的发生概率，有效提高产出纱线的良品率；

2、该种低落纤穿引喷气涡流纺装置，通过环形挡圈表面设置的若干进气孔，在环形挡圈受调节连杆的转动同步产生转动时，在各个位置，有确定数量的进气孔两端分别与环形供气腔和进气流道连通，能够对与环形供气腔连通的进气流道数量进行调整，以能够将当前与气流输入单元连通的进气流道的数量和当前从纤维牵引单元输入的外部纤维的数量之间相匹配，并且通过各个进气流道的中轴线均与导引腔体的环形外壁相切，能够有效地保证在导引腔体外部产生与当前从纤维牵引单元输入的外部纤维的数量之间相匹配的涡状气流股数，保证将各股外部纤维在引纱锥体的锥形表面进行均匀分散，有效提高产出纱线的良品率；

3、该种低落纤穿引喷气涡流纺装置，通过导电段外表面的电荷产生均匀的吸附力，有效地将若干股外部纱线充分吸附在引纱锥体的导电段外侧，并同时受导引腔体内部的涡状气流的作用均匀分散，能够更加有效的提高引纱锥体对外部纱线之间的吸附力，使得引纱锥体与外部纤维之间的结合更为紧密，进一步防止落纤现象的生成，有效地保证在捻纱通道内部的外部纤维与芯线之间加捻时的均匀性，提高加捻效果；

4、该种低落纤穿引喷气涡流纺装置，通过对抽气腔进行抽气，使得在各个抽气环中产生负压，从而在抽气环的各个部位通过负压提供一定的吸附力，受吸附力的作用，各股外部纱线所受的捻纱通道的摩擦力增加，使得外部纱线能够更加紧密地结合在芯线外部，集合成更加紧密的包芯纱线。

附图说明

图1为本发明的低落纤穿引喷气涡流纺装置的纺纱顺序示意图；

图2为本发明的图1的A部分放大图；

图3为本发明的图1的B部分放大图；

图4为本发明的图1的C部分放大图；

图5为本发明的低落纤穿引喷气涡流纺装置的装配结构示意图；

图6为本发明的涡流进气机构的立体结构示意图；

图7为本发明的涡流进气机构的剖面示意图；

图8为本发明的涡流进气机构的装配结构示意图；

图9为本发明的导引外壳和引纱锥体的内部结构示意图之一；

图10为本发明的导引外壳和引纱锥体的内部结构示意图之二；

图11为本发明的导引外壳和引纱锥体的剖面示意图。

图中：1、输入牵引机构；11、纤维牵引单元；12、芯线牵引单元；2、导引阻捻机构；21、导引腔；3、穿引机构；31、穿引腔；4、涡流进气机构；41、气流输入单元；411、环状外壳；412、供气盘；413、环形供气腔；42、流道调整单元；421、环形挡圈；422、调节连杆；43、进气流道；5、导引外壳；6、引纱锥体；61、导电段；62、绝缘段；63、抽气腔；7、输出牵引机构；8、导引腔体；9、捻纱通道；91、抽气环。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

正如背景技术所介绍的，现有技术中存在的不足，为了解决如上的技术问题，本申请提出了低落纤穿引喷气涡流纺装置及其在包芯纱制备中的应用。

实施例一

请参考图1-图11，一种低落纤穿引喷气涡流纺装置，包括按照纺纱顺序依次设置的输入牵引机构1、导引阻捻机构2、穿引机构3、涡流进气机构4、导引外壳5、引纱锥体6和输出牵引机构7；导引外壳5和引纱锥体6之间形成导引腔体8，引纱锥体6中轴位置设置有捻纱通道9；输入牵引机构1包括纤维牵引单元11和芯线牵引单元12，芯线从芯线牵引单元12输入穿引机构3，若干股外部纤维从纤维牵引单元11输入导引阻捻机构2；涡流进气机构4包括气流输入单元41、流道调整单元42和若干个进气流道43，流道调整单元42用于控制与气流输入单元41连通的进气流道43的数量；当前与气流输入单元41连通的进气流道43的数量能够随外部纤维的数量进行调整，当前与气流输入单元41连通的进气流道43之间圆周均匀排列；在各个与气流输入单元41连通的进气流道43的作用下，从导引阻捻机构2输出的外部纤维的尾端被吸入导引腔体8内部，吸附在引纱锥体6的锥形表面上，并且若干股外部纤维在引纱锥体6的锥形表面均匀分散，外部纤维的前端在捻纱通道9内部，均匀分散的若干股外部纤维与芯线之间产生干涉，形成结构紧密的纱线，经由输出牵引机构7的牵引下输出。

当前从纤维牵引单元11输入的外部纤维的数量为当前与气流输入单元41连通的进气流道43的数量的一倍或者两倍。

在使用前，进行准备工作，首先将芯线从芯线牵引单元12输入穿引机构3，芯线再穿过捻纱通道9，通过输出牵引机构7进行输出（在未开机之前，芯线外部不会被外部纤维加捻），然后将若干股外部纤维从纤维牵引单元11导入导引阻捻机构2中，并且根据外部纤维的股数，通过流道调整单元42控制与气流输入单元41连通的进气流道43的数量，使得当前从纤维牵引单元11输入的外部纤维的数量为当前与气流输入单元41连通的进气流道43的数量的一倍或者两倍，其中，当外部纤维的数量小于等于8股时，当前从纤维牵引单元11输入的外部纤维的数量与当前与气流输入单元41连通的进气流道43的数量相等，当外部纤维的数量大于8股时，并且外部纤维的数量为2的倍数时，当前从纤维牵引单元11输入的外部纤维的数量为当前与气流输入单元41连通的进气流道43的数量的两倍，（本实施例中的涡流进气机构4的几种流道数量依次为3、4、6、8，即输入的外部纤维的股数可以为3、4、6、8、12、16，在实际使用时，可以更换涡流进气机构4，以达到所需要的外部纤维的股数），以使得在通过涡流进气机构4的进气流道43产生涡流将各股外部纤维在芯线外部进行加捻时，相较于常规技术的每股涡流对应于多股外部纤维，通过进气流道43所产生的各股涡流（涡状气流）能够仅对1-2股外部纤维之间产生涡流作用，使得各股外部纤维所受的力更加平均，能够更加有效地将各股外部纤维在引纱锥体6的锥形表面进行均匀分散，各股外部纤维在对应的涡状气流下平均受力也使得外部纤维更不易因受力不均产生断裂和堆积，能够有效减少在捻纱通道9内部的外部纤维与芯线之间加捻时的均匀性，能够有效杜绝落纤情况和露丝情况在产出的纱线中的发生概率，有效提高产出纱线的良品率。

在实际使用时，在上述操作准备完成后，通过涡流进气机构4送入涡状空气开始对导引腔体8产生涡流，然后输入牵引机构1和输出牵引机构7同步工作，开始输出芯线和各股外部纤维，以及开始收卷加捻后产出的纱线（在生产前期输出牵引机构7收卷的仅有芯线，随着运行开始产出纱线），芯线从芯线牵引单元12输入穿引机构3，若干股外部纤维从纤维牵引单元11输入导引阻捻机构2，在各个与气流输入单元41连通的进气流道43产生的涡状气流作用下，从导引阻捻机构2输出的外部纤维的尾端吸入导引腔体8内部的引纱锥体6的锥形表面上，并且若干股外部纤维在引纱锥体6的锥形表面均匀分散，外部纤维的前端在捻纱通道9内部，均匀分散的若干股外部纤维与芯线之间产生干涉，形成结构紧密的纱线，最后经由输出牵引机构7的牵引下输出纱线。

进一步地，请参考图1、图6-图8，气流输入单元41包括相互嵌合的环状外壳411和供气盘412，环状外壳411和供气盘412之间具有环形供气腔413，环形供气腔413与气泵之间连通，流道调整单元42包括环形挡圈421和调节连杆422，各个进气流道43均开设在供气盘412内部；环形挡圈421嵌入在环形供气腔413内部，环形挡圈421表面设置有若干个进气孔，调节连杆422一端与环形挡圈421之间固定，调节连杆422一端贯穿出环状外壳411；调节连杆422带动环形挡圈421转动能够驱动环形挡圈421改变与环形供气腔413连通的进气流道43数量。

供气盘412中央与导引腔体8之间导通，导引腔体8位于供气盘412中央具有环形外壁，各个进气流道43的中轴线均与环形外壁相切；各个进气流道43与穿过进气流道43的起始点的供气盘412直径之间均具有夹角，夹角均大于30°。

从而在准备工作过程中，由于环形挡圈421表面设置有若干进气孔，在环形挡圈421受调节连杆422的转动同步产生转动时，在各个位置，有确定数量的进气孔两端分别与环形供气腔413和进气流道43连通，在实际使用时，调节连杆422旁侧设置有刻度，能够在刻度的提示下，精确地对与环形供气腔413连通的进气流道43数量进行调整，以能够将当前与气流输入单元41连通的进气流道43的数量和当前从纤维牵引单元11输入的外部纤维的数量之间相匹配，并且通过各个进气流道43的中轴线均与导引腔体8的环形外壁相切，能够有效地保证在导引腔体8外部产生与当前从纤维牵引单元11输入的外部纤维的数量之间相匹配的涡状气流股数，以使得通过相同或者1/2的气流股数均匀地对各股外部纤维进行作用，保证将各股外部纤维在引纱锥体6的锥形表面进行均匀分散，有效提高产出纱线的良品率。

进一步地，请参考图1、图9-图11，引纱锥体6沿纺纱顺序方向依次分为导电段61和绝缘段62，导电段61的长度小于引纱锥体6的锥体部分的长度；绝缘段62内部设置有连接导线，连接导线一端与导电段61之间连通，连接导线另一端与供电端之间连通，在供电端连通时导电段61表面带电。

连接导线能够与纺线的梳理段以及输入牵引机构1之间电连接，将纺线的梳理段以及输入牵引机构1摩擦产生的电荷通过连接导线引导至导电段61的外表面。

从而使得通过连接导线能够将纺线的梳理段以及输入牵引机构1摩擦产生的电荷或者通过供电端通电产生的电荷完全散布在引纱锥体6的导电段61，能够通过导电段61外表面的电荷产生均匀的吸附力，有效地将若干股外部纱线充分吸附在引纱锥体6的导电段61外侧，并同时受导引腔体8内部的涡状气流的作用均匀分散，能够更加有效地提高引纱锥体6对外部纱线之间的吸附力，使得引纱锥体6与外部纤维之间的结合更为紧密，进一步防止落纤现象的生成，有效地保证在捻纱通道9内部的外部纤维与芯线之间加捻时的均匀性，提高加捻效果。

进一步地，请参考图1-图2，导引阻捻机构2具有截面依次减小的导引腔21，穿引机构3与引纱锥体6共轴心，导引阻捻机构2设置在穿引机构3的一侧，穿引机构3中央设置有穿引腔31；若干股外部纤维从纤维牵引单元11输出后经过导引腔21输出至穿引机构3外侧，芯线从芯线牵引单元12输出后进入穿引腔31，若干股外部纤维和芯线在进入捻纱通道9之前汇合。

在实际使用中，通过导引腔21表面的倾斜设置，使得多股外部纱线能够均匀地并且在未加捻状态下，与从穿引腔31内部穿过的芯线之间进行汇合，能够在外部纤维对芯线之间加捻前，对外部纤维进行充分的疏导，以能够保证外部纤维在加捻时的均匀性。

进一步地，请参考图1、图9-图11，引纱锥体6内部设置有抽气腔63，抽气腔63与负压机之间连通，捻纱通道9沿纺纱顺序方向的起始端开设有若干个抽气环91，各个抽气环91之间的距离依次增大，各个抽气环91均与抽气腔63之间连通；各个抽气环91距离捻纱通道9的起始端的最大距离小于导电段61长度的1/2。

在使用时，通过对抽气腔63进行抽气，使得在各个抽气环91中产生负压，从而在抽气环91的各个部位通过负压提供了一定的吸附力，受吸附力的作用，各股外部纱线所受的捻纱通道9的摩擦力增加，使得外部纱线能够更加紧密地结合在芯线外部，集合成更加紧密的包芯纱线。

工作原理：在使用前，进行准备工作，首先将芯线从芯线牵引单元12输入穿引机构3，芯线再穿过捻纱通道9，通过输出牵引机构7进行输出，然后将若干股外部纤维从纤维牵引单元11导入导引阻捻机构2中，并且根据外部纤维的股数，在涡流进气机构4内部，由于环形挡圈421表面设置有若干进气孔，在环形挡圈421受调节连杆422的转动同步产生转动时，在各个位置，有确定数量的进气孔两端分别与环形供气腔413和进气流道43连通，以能够对与环形供气腔413连通的进气流道43数量进行调整，以能够将当前与气流输入单元41连通的进气流道43的数量和当前从纤维牵引单元11输入的外部纤维的数量之间相匹配，并且通过各个进气流道43的中轴线均与导引腔体8的环形外壁相切，能够有效地保证在导引腔体8外部产生与当前从纤维牵引单元11输入的外部纤维的数量之间相匹配的涡状气流股数，以使得通过相同或者1/2的气流股数均匀地对各股外部纤维进行作用，保证将各股外部纤维在引纱锥体6的锥形表面进行均匀分散，有效提高产出纱线的良品率。

在上述操作准备完成后，通过涡流进气机构4送入涡状空气开始对导引腔体8产生涡流，然后输入牵引机构1和输出牵引机构7同步工作，开始输出芯线和各股外部纤维，以及开始收卷加捻后产出的纱线；若干股外部纤维从纤维牵引单元11输出后经过导引腔21输出至穿引机构3外侧，芯线从芯线牵引单元12输出后进入穿引腔31，若干股外部纤维和芯线在进入捻纱通道9之前汇合，在各个与气流输入单元41连通的进气流道43的作用下，从导引阻捻机构2输出的外部纤维的尾端吸入导引腔体8内部的引纱锥体6的锥形表面上；同时通过连接导线能够将纺线的梳理段以及输入牵引机构1摩擦产生的电荷或者通过供电端通电产生的电荷完全散布在引纱锥体6的导电段61，能够通过导电段61外表面的电荷产生均匀的吸附力，有效地将若干股外部纱线充分吸附在引纱锥体6的导电段61外侧，并同时受导引腔体8内部的涡状气流的作用均匀分散，能够更加有效地提高引纱锥体6对外部纱线之间的吸附力，将引纱锥体6与外部纤维之间的结合更为紧密，进一步防止落纤现象的生成，有效地保证在捻纱通道9内部的外部纤维与芯线之间加捻时的均匀性；在捻纱通道9内部通过对抽气腔63进行抽气，使得在各个抽气环91中产生负压，从而在抽气环91的各个部位通过负压提供了一定的吸附力，受吸附力的作用，各股外部纱线所受的捻纱通道9的摩擦力增加，使得外部纱线能够更加紧密地结合在芯线外部，集合成更加紧密的包芯纱线，最后经由输出牵引机构7的牵引下输出产出纱线。

实施例二

一种包芯纱制备方法，应用了如实施例一所述的一种低落纤穿引喷气涡流纺装置，包芯纱制备方法包括如下步骤：

S1、根据外部纤维的数量，调整与气流输入单元41连通的进气流道43的数量；

S2、芯线从芯线牵引单元12输入穿引机构3，若干股外部纤维从纤维牵引单元11输入导引阻捻机构2；

S3、通过与气流输入单元41连通的进气流道43供给涡状气流，并且连通供电端驱动导电段61表面带电；

S4、外部纤维脱离纤维牵引单元11后，均匀分散吸附在导电段61表面；

S5、若干股外部纤维和芯线在进入捻纱通道9之前汇合，在各个抽气环91的负压以及涡状气流作用下，若干股外部纤维在芯线外部均匀加捻并逐步形成包芯纱；

S6、包芯纱在输出牵引机构7的牵引下输出。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种低落纤穿引喷气涡流纺装置，其特征在于，包括按照纺纱顺序依次设置的输入牵引机构（1）、导引阻捻机构（2）、穿引机构（3）、涡流进气机构（4）、导引外壳（5）、引纱锥体（6）和输出牵引机构（7）；所述导引外壳（5）和所述引纱锥体（6）之间形成导引腔体（8），所述引纱锥体（6）中轴位置设置有捻纱通道（9）；所述输入牵引机构（1）包括纤维牵引单元（11）和芯线牵引单元（12），芯线从所述芯线牵引单元（12）输入所述穿引机构（3），若干股外部纤维从所述纤维牵引单元（11）输入所述导引阻捻机构（2）；所述涡流进气机构（4）包括气流输入单元（41）、流道调整单元（42）和若干个进气流道（43），所述流道调整单元（42）用于控制与所述气流输入单元（41）连通的所述进气流道（43）的数量；当前与所述气流输入单元（41）连通的所述进气流道（43）的数量能够随外部纤维的数量进行调整，当前与所述气流输入单元（41）连通的所述进气流道（43）之间圆周均匀排列；在各个与所述气流输入单元（41）连通的所述进气流道（43）的作用下，从导引阻捻机构（2）输出的外部纤维尾端被吸入导引腔体（8）内部，吸附在所述引纱锥体（6）的锥形表面上，并且若干股外部纤维在所述引纱锥体（6）的锥形表面均匀分散，外部纤维的前端在所述捻纱通道（9）内部，均匀分散的若干股外部纤维与芯线之间产生干涉，形成结构紧密的纱线，经由输出牵引机构（7）的牵引下输出。

2.根据权利要求1所述的低落纤穿引喷气涡流纺装置，其特征在于，当前从纤维牵引单元（11）输入的外部纤维的数量为当前与所述气流输入单元（41）连通的所述进气流道（43）的数量的一倍或者两倍。

3.根据权利要求1所述的低落纤穿引喷气涡流纺装置，其特征在于，所述气流输入单元（41）包括相互嵌合的环状外壳（411）和供气盘（412），所述环状外壳（411）和所述供气盘（412）之间具有环形供气腔（413），所述环形供气腔（413）与气泵之间连通，所述流道调整单元（42）包括环形挡圈（421）和调节连杆（422），各个所述进气流道（43）均开设在所述供气盘（412）内部；所述环形挡圈（421）嵌入在所述环形供气腔（413）内部，所述环形挡圈（421）表面设置有若干个进气孔，所述调节连杆（422）一端与所述环形挡圈（421）之间固定，所述调节连杆（422）一端贯穿出所述环状外壳（411）；所述调节连杆（422）带动所述环形挡圈（421）转动能够驱动所述环形挡圈（421）改变与环形供气腔（413）连通的所述进气流道（43）数量。

4.根据权利要求3所述的低落纤穿引喷气涡流纺装置，其特征在于，所述供气盘（412）中央与所述导引腔体（8）之间导通，所述导引腔体（8）位于所述供气盘（412）中央具有环形外壁，各个所述进气流道（43）的中轴线均与所述环形外壁相切；各个所述进气流道（43）与穿过所述进气流道（43）的起始点的所述供气盘（412）直径之间均具有夹角，所述夹角均大于30°。

5.根据权利要求1所述的低落纤穿引喷气涡流纺装置，其特征在于，所述引纱锥体（6）沿纺纱顺序方向依次分为导电段（61）和绝缘段（62），所述导电段（61）的长度小于所述引纱锥体（6）的锥体部分的长度；所述绝缘段（62）内部设置有连接导线，所述连接导线一端与所述导电段（61）之间连通，所述连接导线另一端与供电端之间连通，在供电端连通时所述导电段（61）表面带电。

6.根据权利要求5所述的低落纤穿引喷气涡流纺装置，其特征在于，所述连接导线能够与纺线的梳理段以及输入牵引机构（1）之间电连接，将纺线的梳理段以及输入牵引机构（1）摩擦产生的电荷通过所述连接导线引导至所述导电段（61）的外表面。

7.根据权利要求1所述的低落纤穿引喷气涡流纺装置，其特征在于，所述导引阻捻机构（2）具有截面依次减小的导引腔（21），所述穿引机构（3）与引纱锥体（6）共轴心，所述导引阻捻机构（2）设置在所述穿引机构（3）的一侧，所述穿引机构（3）中央设置有穿引腔（31）；若干股外部纤维从所述纤维牵引单元（11）输出后经过导引腔（21）输出至所述穿引机构（3）外侧，芯线从芯线牵引单元（12）输出后进入所述穿引腔（31），若干股外部纤维和芯线在进入所述捻纱通道（9）之前汇合。

8.根据权利要求1所述的低落纤穿引喷气涡流纺装置，其特征在于，所述引纱锥体（6）内部设置有抽气腔（63），所述抽气腔（63）与负压机之间连通，所述捻纱通道（9）沿纺纱顺序方向的起始端开设有若干个抽气环（91），各个所述抽气环（91）之间的距离依次增大，各个抽气环（91）均与所述抽气腔（63）之间连通；各个所述抽气环（91）距离所述捻纱通道（9）的起始端的最大距离小于导电段（61）长度的1/2。

9.一种包芯纱制备方法，使用了如权利要求1-8任意一项所述的一种低落纤穿引喷气涡流纺装置，其特征在于，所述包芯纱制备方法包括如下步骤：

S1、根据外部纤维的数量，调整与气流输入单元（41）连通的进气流道（43）的数量；

S2、芯线从芯线牵引单元（12）输入穿引机构（3），若干股外部纤维从纤维牵引单元（11）输入导引阻捻机构（2）；

S3、通过与气流输入单元（41）连通的进气流道（43）供给涡状气流，并且连通供电端驱动导电段（61）表面带电；

S4、外部纤维脱离纤维牵引单元（11）后，均匀分散吸附在导电段（61）表面；

S5、若干股外部纤维和芯线在进入捻纱通道（9）之前汇合，在各个抽气环（91）的负压以及涡状气流作用下，若干股外部纤维在芯线外部均匀加捻并逐步形成包芯纱；

S6、包芯纱在输出牵引机构（7）的牵引下输出。