CN117231467A - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压缩机，包括：外壳，外壳具有进气口；气缸和活塞，活塞的至少部分设于气缸内且沿气缸的轴向相对气缸可移动，活塞和气缸间形成有连通的压缩腔和动密封间隙，沿气缸的轴向压缩腔位于活塞靠近气缸的端壁和气缸之间，动密封间隙位于活塞的侧壁和气缸之间；气缸具有进气通道和出气通道，进气通道连通进气口和动密封间隙，出气通道连通动密封间隙和压缩机的背压腔。通过设置进气通道、出气通道、进气口，气体可以进入动密封间隙发挥干气密封作用，有效降低压缩腔内的气体通过动密封间隙泄露，同时干气密封形成的刚性气膜可以为活塞和气缸之间提供气体润滑，减少活塞和气缸的摩擦，避免活塞和气缸的过度磨损，延长压缩机的使用寿命。

Description

压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机领域，尤其是涉及一种压缩机。

背景技术

相关技术中，压缩机的活塞和气缸之间存在着相对运动，两者之间通常采用间隙密封技术装配，但间隙密封容易造成压缩腔内的气体通过活塞和气缸之间的间隙泄漏。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种压缩机，有效降低压缩腔内的气体通过动密封间隙泄露，减少活塞和气缸之间的摩擦，延长活塞和气缸的使用寿命。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

根据本发明实施例的一种压缩机，包括：外壳，外壳具有进气口；气缸和活塞，气缸和活塞均设于外壳内，活塞的至少部分设于气缸内且沿气缸的轴向相对气缸可移动，活塞和气缸间形成有连通的压缩腔和动密封间隙，沿气缸的轴向压缩腔位于活塞靠近气缸的端壁和气缸之间，动密封间隙位于活塞的侧壁和气缸之间；气缸具有进气通道和出气通道，进气通道连通进气口和动密封间隙，出气通道连通动密封间隙和压缩机的背压腔。

根据本发明实施例的一种压缩机，通过设置进气通道、出气通道、进气口，气体可以进入动密封间隙发挥干气密封作用，有效降低压缩腔内的气体通过动密封间隙泄露，同时干气密封形成的刚性气膜可以为活塞和气缸之间提供气体润滑，减少活塞和气缸的摩擦，避免活塞和气缸的过度磨损，延长活塞和气缸的使用寿命，进而提高压缩机的使用寿命。

在本发明的一些实施例中，进气通道和出气通道沿气缸的轴向方向排布。

在本发明的一些实施例中，沿气缸的轴向方向，进气通道靠近压缩腔的一侧具有出气通道。

在本发明的一些实施例中，沿气缸的轴向方向，进气通道远离压缩腔的一侧还具有出气通道。

在本发明的一些实施例中，进气通道和出气通道均至少为一个。

在本发明的一些实施例中，进气通道和出气通道均为环形，进气通道和出气通道均沿气缸的周向延伸。

在本发明的一些实施例中，外壳还具有分气环，分气环连通进气口和进气通道。

在本发明的一些实施例中，分气环沿气缸的周向围绕气缸设置。

在本发明的一些实施例中，外壳还具有排气通道，排气通道连通出气通道和背压腔。

在本发明的一些实施例中，排气通道沿气缸的轴向延伸。

在本发明的一些实施例中，外壳还具有集气环，集气环连通排气通道和出气通道。

在本发明的一些实施例中，集气环沿气缸的周向围绕气缸设置。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的压缩机局部放大示意图；

图2是根据本发明实施例的压缩机结构示意图；

图3是图2中A处放大图。

附图标记：

压缩机100；

外壳1；

进气口11；分气环12；排气通道13；集气环14；

气缸2；

进气通道21；出气通道22；

活塞3；

压缩腔4；

动密封间隙5；

背压腔6。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或可以互相通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图3描述根据本发明实施例的压缩机100。

如图1-图3所示，根据本发明实施例的一种压缩机100，包括：外壳1，外壳1具有进气口11；气缸2和活塞3，气缸2和活塞3均设于外壳1内，活塞3的至少部分设于气缸2内且沿气缸2的轴向相对气缸2可移动，活塞3和气缸2间形成有连通的压缩腔4和动密封间隙5，沿气缸2的轴向压缩腔4位于活塞3靠近气缸2的端壁和气缸2之间，动密封间隙5位于活塞3的侧壁和气缸2之间；气缸2具有进气通道21和出气通道22，进气通道21连通进气口11和动密封间隙5，出气通道22连通动密封间隙5和压缩机100的背压腔6。

其中，外壳1是压缩机100的外部壳体，外壳1具有进气口11，气体可以从进气口11进入动密封间隙5，从进气口11进入的气体可以在动密封间隙5内发挥干气密封与气体润滑作用，气缸2限定出一端敞开的槽结构，活塞3可以从槽结构的敞开端安装于气缸2内，气缸2和活塞3均设于外壳1内，活塞3的至少部分设于气缸2的槽结构内，气缸2套设于活塞3的外侧，并且沿气缸2的轴向，即图1中的X方向，活塞3可以相对气缸2移动，当压缩机100工作时，活塞3沿气缸2的轴向方向在气缸2内做周期往复运动。

活塞3和气缸2间形成有连通的压缩腔4和动密封间隙5，沿气缸2的轴向，压缩腔4位于活塞3靠近气缸2的端壁和气缸2之间，也可以理解为，压缩腔4位于槽结构的底壁和活塞3之间，动密封间隙5位于活塞3的侧壁和气缸2之间，换言之，动密封间隙5位于活塞3的侧壁和槽结构的内侧壁之间，动密封间隙5为微米级，减小压缩腔4内压缩气体的泄漏量。

气缸2具有进气通道21和出气通道22，沿气缸2的轴向方向，进气通道21和出气通道22可以均沿气缸2周向布置，进气通道21连通进气口11和动密封间隙5，出气通道22连通动密封间隙5和压缩机100的背压腔6。外部气体通过进气口11流入进气通道21，流入进气通道21的气体通过进气通道21流入动密封间隙5后，可以发挥干气密封作用，提高动密封间隙5内气体的压力，由于密封间隙5内气体压力大于压缩腔4内的气体压力，使压缩腔4内的压缩气体受到较大的流程阻力，动密封间隙5内的气体阻碍压缩腔4内的气体通过动密封间隙5向背压腔6泄露，避免气缸2内的压缩气体从动密封间隙5泄露至背压腔6，减少了压缩机100的气体泄露损失，提高整机效率，动密封间隙5内的气体还可以形成刚性气膜，刚性气膜为活塞3和气缸2之间提供气体润滑，减少活塞3和气缸2的摩擦，避免活塞3和气缸2的过度磨损，延长活塞3和气缸2的使用寿命，活塞3和气缸2每结束一次压缩，并且，在活塞3沿气缸2的轴向方向往复运动过程中，动密封间隙5内的气体可以通过出气通道22排放至背压腔6。

需要说明的是，干气密封是一种非接触式机械密封方法，干气密封具有密封性能好、泄漏量小、寿命长等优点，与常见的密封方式相比，干气密封可以提供更加高效的轴向密封能力，干气密封具有更加优越的密封性和可靠性，是目前技术中最先进的一种动密封形式，理论上甚至能够达到零泄露。即使使用单级干气密封，在间隙密封的基础上，压缩腔4的泄漏量也可以再降低60%以上，结构参数的优化和多级干气密封的使用，可以进一步降低压缩腔4的泄漏量，提高整机性能。干气密封方法通常应用于离心压缩机100的轴封。

还需说明的是，本发明所使用的外部气体，其所需压力根据结构参数和整机既定参数而定，在本申请中，可以根据压缩腔4压缩终点的压力值来确定，所需的外部气体流量极小，外部气体流量仅与压缩腔4泄露流量为同一量级。并且，该外部气体的气源既可以是稳定的静压气源，如气罐等高压气，也可以是动压气源，如来自系统的压缩气等。

具体地，当压缩机100开始工作，活塞3沿气缸2的轴向方向在气缸2内做周期往复运动，整个运动过程可分为压缩过程和膨胀过程，压缩机100在压缩过程中，活塞3向压缩腔4侧运动，压缩腔4内的气体压力变大，由于动密封间隙5已经存在通过进气通道21流入的气体，动密封间隙5内气体压力大于压缩腔4内的气体压力，压缩腔4内的高压气体不容易流入动密封间隙5，降低压缩腔4内的高压气体从动密封间隙5泄露风险，动密封间隙5内的气体还可以形成刚性气膜，减小活塞3和气缸2之间的摩擦。压缩机100在膨胀过程中，活塞3向远离压缩腔4侧运动，此时动密封间隙5内的气体可以通过出气通道22流至背压腔6，避免动密封间隙5内的气体无限积累，降低由于动密封间隙5内的气体过度饱导致爆炸风险。

由此，通过设置进气通道21、出气通道22、进气口11，气体可以进入动密封间隙5发挥干气密封作用，有效降低压缩腔4内的气体通过动密封间隙5泄露，同时干气密封形成的刚性气膜可以为活塞3和气缸2之间提供气体润滑，减少活塞3和气缸2的摩擦，避免活塞3和气缸2的过度磨损，延长活塞3和气缸2的使用寿命，进而提高压缩机100的使用寿命。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，进气通道21和出气通道22沿气缸2的轴向方向排布。

其中，进气通道21和出气通道22沿气缸2的轴向方向排布，例如：进气通道21和出气通道22沿气缸2的轴向方向间隔开设置，并且，进气通道21和出气通道22可以围绕动密封间隙5周向布置。进气通道21可以使气体流入动密封间隙5，出气通道22可以使动密封间隙5内的气体流至背压腔6。当压缩机100进行压缩工作时，从进气口11流入的气体可以沿着进气通道21流入动密封间隙5，便于补充动密封间隙5内的气体，避免压缩腔4内的气体泄漏，还可以减少活塞3和气缸2的摩擦，避免活塞3和气缸2的过度磨损。当压缩机100进行膨胀工作时，可以使动密封间隙5内的气体沿出气通道22流出动密封间隙5，避免动密封间隙5内的气体无限积累，产生爆炸风险。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，沿气缸2的轴向方向，进气通道21靠近压缩腔4的一侧具有出气通道22。

其中，沿气缸2的轴向方向，进气通道21靠近压缩腔4的一侧具有出气通道22，进气通道21可以使气体流入动密封间隙5，出气通道22可以使动密封间隙5内的气体流至背压腔6。具体地，气体通过进气口11流入进气通道21，进气通道21中的气体流入动密封间隙5发挥干气密封作用，避免压缩腔4内压缩气体泄漏，还可以减少活塞3和气缸2的摩擦，避免活塞3和气缸2的过度磨损。活塞3沿气缸2的轴向方向在气缸2内完成一次周期往复运动后，动密封间隙5内的气体可以沿气缸2的轴向向靠近压缩腔4的一侧流动至出气通道22，通过出气通道22流至背压腔6，避免动密封间隙5内的气体无限积累，产生爆炸风险。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，沿气缸2的轴向方向，进气通道21远离压缩腔4的一侧还具有出气通道22。

其中，沿气缸2的轴向方向，进气通道21远离压缩腔4的一侧还具有出气通道22，即沿气缸2的轴向方向，进气通道21的两侧均形成有出气通道22，例如：进气通道21和出气通道22可以按照“出气通道22-进气通道21-出气通道22”的顺序布置。进气通道21可以使气体流入动密封间隙5，出气通道22可以使动密封间隙5内气体流至背压腔6。具体地，气体通过进气口11流入进气通道21，进气通道21中的气体流入动密封间隙5发挥干气密封作用，避免压缩腔4内压缩气体泄漏，还可以减少活塞3和气缸2的摩擦，避免活塞3和气缸2的过度磨损。活塞3沿气缸2的轴向方向在气缸2内完成一次周期往复运动后，动密封间隙5内的气体可以沿气缸2的轴向向两侧流动至出气通道22，通过出气通道22流至背压腔6，进气通道21的两侧都具有出气通道22可以使动密封间隙5内的气体通过多条出气通道22向背压腔6流动，提高出气通道22的排气效率，进一步避免动密封间隙5内的气体无限积累，产生爆炸风险。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，进气通道21和出气通道22均至少为一个。

其中，进气通道21和出气通道22均至少为一个，进气通道21可以设置有1个、2个或者3个等数量，本申请以进气通道21设置有1个为例进行说明，由于压缩机100的动密封间隙5尺寸极小，并且，外部气体流量仅与压缩腔4泄露流量为同一量级，所需的外部气体流量极小，所以，将进气通道21设置为一个可以满足压缩机100的进气需求，实现避免压缩腔4内压缩气体泄漏以及减少活塞3和气缸2的摩擦效果。出气通道22可以设置有1个、2个或者3个，本申请以出气通道22设置有2个为例进行说明，2个出气通道22可以分别位于进气通道21的两侧，由于动密封间隙5内的气体压降较快，气体可能沿气缸2的轴向方向双向流动，将出气通道22设置为两个，可以使动密封间隙5内的气体通过两条出气通道22向背压腔6流动，提高出气通道22的排气效率，进一步避免动密封间隙5内的气体无限积累，提高压缩机100使用的安全性与可靠性。

需要说明的是，进气通道21和出气通道22的位置可以由各气体压力值和结构参数确定，出气通道22也可以设置为一个，可以舍弃远离压缩腔4一侧的出气通道22。还可以设置进气通道21和出气通道22均为多个，使进气通道21和出气通道22多套组合并用，进一步提高压缩机100的工作可靠性。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，进气通道21和出气通道22均为环形，进气通道21和出气通道22均沿气缸2的周向延伸。

其中，进气通道21和出气通道22均为环形，进气通道21和出气通道22设置为环形可以使进气通道21和出气通道22围绕气缸2的周向设置，进气通道21和出气通道22均沿气缸2的周向延伸，气体可以沿气缸2的周向流入动密封间隙5，如此设置有利于气体通过进气通道21流至动密封间隙5，实现避免压缩腔4内压缩气体泄漏以及减少活塞3和气缸2的摩擦效果。并且，有利于气体通过出气通道22流至背压腔6，避免动密封间隙5内的气体积累。气体在进气通道21和出气通道22内流动，避免气体误流至压缩腔4内，影响压缩机100的工作效率。

在本发明的一些实施例中，如图2和图3所示，外壳1还可以具有分气环12，分气环12连通进气口11和进气通道21。

其中，外壳1还可以具有分气环12，分气环12对气体具有一定的导流作用，分气环12连通进气口11和进气通道21，气体从进气口11进入，流至分气环12处由分气环12导流至进气通道21，气体在进气通道21内流动至动密封间隙5内，实现避免压缩腔4内压缩气体泄漏以及减少活塞3和气缸2的摩擦效果。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，分气环12沿气缸2的周向围绕气缸2设置。

其中，分气环12沿气缸2的周向围绕气缸2设置，分气环12设置为环形可以使分气环12围绕气缸2设置，分气环12沿气缸2的周向延伸，如此设置能够使分气环12内的气体沿气缸2的周向流入进气通道21，有利于气体从分气环12流至进气通道21，避免气体在进气口11处受到阻塞形成涡流，还可以避免气体误流至其他位置，影响压缩机100的工作效率。

在本发明的一些实施例中，如图2和图3所示，外壳1还可以具有排气通道13，排气通道13连通出气通道22和背压腔6。

其中，外壳1还可以具有排气通道13，排气通道13对气体具有一定的导流作用，排气通道13连通出气通道22和背压腔6，动密封间隙5内气体从出气通道22流入排气通道13，由排气通道13导流至背压腔6，避免动密封间隙5内的气体无限积累，提高压缩机100使用的安全性与可靠性。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，排气通道13沿气缸2的轴向延伸。

其中，排气通道13沿气缸2的轴向延伸，如此设置有利于气体从出气通道22通过排气通道13流至背压腔6，避免动密封间隙5内的气体无限积累，提高压缩机100使用的安全性与可靠性，降低气体在出气通道22与背压腔6之间受到阻塞形成涡流风险，并且，避免气体误流至其他位置，影响压缩机100的工作效率。

在本发明的一些实施例中，如图2和图3所示，外壳1还可以具有集气环14，集气环14连通排气通道13和出气通道22。

其中，外壳1还可以具有集气环14，集气环14对气体具有一定的导流作用，集气环14连通排气通道13和出气通道22，具体地，外部气体从进气口11进入流入分气环12处，由分气环12流经气缸2上的进气通道21，气体进入动密封间隙5内，动密封间隙5内的气体阻碍压缩腔4内的压缩气体向背压腔6泄露，避免气缸2内的压缩气体从动密封间隙5泄露至背压腔6，减少了压缩机100的泄露损失，提高整机效率。动密封间隙5内的气体还可以形成刚性气膜，刚性气膜为活塞3和气缸2之间提供气体润滑，减少活塞3和气缸2的摩擦，避免活塞3和气缸2的过度磨损，延长活塞3和气缸2的使用寿命。活塞3和气缸2结束一次压缩后，动密封间隙5内的气体经由气缸2上的出气通道22排出动密封间隙5，依次通过集气环14、排气通道13排入背压腔6。避免动密封间隙5内的气体累积，提高压缩机100使用的安全性与可靠性。通过设置集气环14，实现连通排气通道13和出气通道22效果。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，集气环14沿气缸2的周向围绕气缸2设置。

其中，集气环14沿气缸2的周向围绕气缸2设置，集气环14设置为环形可以使集气环14围绕气缸2设置，集气环14沿气缸2的周向延伸，如此设置有利于气体从出气通道22通过集气环14流至排气通道13，避免气体在排气通道13入口受到阻塞形成涡流，还可以避免气体误流至其他位置，影响压缩机100的工作效率。

如图1所示，图1中示意性给出了活塞3和气缸2处的装配组件，活塞3位于气缸2中进行往复运动，两者之间为间隙密封，间隙尺寸仅为微米级，以此减小压缩腔4去往背压腔6的泄漏量。为进一步减少泄漏量，本发明提供了一种干气密封技术，如图1中所示，外部高压气体从进气口11进入，通过内部通道流通至分气环12处，由分气环12流经气缸2上的进气通道21，进入动密封间隙5内，后经由气缸2上的出气通道22排出动密封间隙5，依次通过集气环14、排气通道13排入背压腔6。

为做进一步说明，图2和图3给出了活塞3和气缸2处的示意图，并对部分尺寸进行了放大处理，以方便描述。在活塞3压缩过程中，背压腔6的气体压力较小，而压缩腔4的气体压力随着压缩过程的进行而不断增大，在此过程中，压缩腔4的高压气体将沿着动密封间隙5向背压腔6泄露，即造成泄露损失，造成压缩机100效率下降。在引入干气密封结构后，如前所述，来自外部的高压气体通过分气环12，由气缸2上的进气通道21进入动密封间隙5内，高压气体的压力应根据压缩腔4压缩终点压力值来确定；在动密封间隙5内部，由于该处尺寸极小，流体流动压降极快，此时，来自进气通道21的流体压力高于来自压缩腔4的泄露流体压力，从而压迫压缩腔4的泄露流体，然后动密封间隙5内的流体从进气通道21两侧的出气通道22流出，排至背压腔6。出气通道22和进气通道21的位置由各气体压力值和结构参数确定，其中出气通道22可只有一道，舍弃图1示中左侧的出气通道22，只保留靠近压缩腔4的出气通道22。进气通道21和出气通道22的组合亦可以多套并用。

本发明所使用的外部高压气体，其所需压力根据结构参数和整机既定参数而定；其所需流量极小，仅与压缩腔4泄露流量为同一量级。同时，该外部气源既可以是稳定的静压气源，如气罐等高压气；也可以是来自系统的压缩气等动压气源。

本发明公开的是一种活塞压缩机100使用的干气密封技术，与现有技术相比，干气密封技术可以提供更加高效的轴向密封能力。经仿真计算证明，即使使用单级干气密封，在间隙密封的基础上，其压缩腔4的泄漏量可以再降低60%以上，而结构参数的优化和多级干气密封的使用，将可以进一步降低压缩腔4的泄漏量，提高整机性能。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种压缩机（100），其特征在于，包括：

外壳（1），所述外壳（1）具有进气口（11）；

气缸（2）和活塞（3），所述气缸（2）和所述活塞（3）均设于所述外壳（1）内，所述活塞（3）的至少部分设于所述气缸（2）内且沿所述气缸（2）的轴向相对所述气缸（2）可移动，所述活塞（3）和所述气缸（2）间形成有连通的压缩腔（4）和动密封间隙（5），沿所述气缸（2）的轴向所述压缩腔（4）位于所述活塞（3）靠近所述气缸（2）的端壁和所述气缸（2）之间，所述动密封间隙（5）位于所述活塞（3）的侧壁和所述气缸（2）之间；

所述气缸（2）具有进气通道（21）和出气通道（22），所述进气通道（21）连通所述进气口（11）和所述动密封间隙（5），所述出气通道（22）连通所述动密封间隙（5）和所述压缩机（100）的背压腔（6）。

2.根据权利要求1所述的压缩机（100），其特征在于，所述进气通道（21）和所述出气通道（22）沿所述气缸（2）的轴向方向排布。

3.根据权利要求2所述的压缩机（100），其特征在于，沿所述气缸（2）的轴向方向，所述进气通道（21）靠近所述压缩腔（4）的一侧具有所述出气通道（22）。

4.根据权利要求3所述的压缩机（100），其特征在于，沿所述气缸（2）的轴向方向，所述进气通道（21）远离所述压缩腔（4）的一侧还具有所述出气通道（22）。

5.根据权利要求2所述的压缩机（100），其特征在于，所述进气通道（21）和所述出气通道（22）均至少为一个。

6.根据权利要求1所述的压缩机（100），其特征在于，所述进气通道（21）和所述出气通道（22）均为环形，所述进气通道（21）和所述出气通道（22）均沿所述气缸（2）的周向延伸。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的压缩机（100），其特征在于，所述外壳（1）还具有分气环（12），所述分气环（12）连通所述进气口（11）和所述进气通道（21）。

8.根据权利要求7所述的压缩机（100），其特征在于，所述分气环（12）沿所述气缸（2）的周向围绕所述气缸（2）设置。

9.根据权利要求1-6中任一项所述的压缩机（100），其特征在于，所述外壳（1）还具有排气通道（13），所述排气通道（13）连通所述出气通道（22）和所述背压腔（6）。

10.根据权利要求9所述的压缩机（100），其特征在于，所述排气通道（13）沿所述气缸（2）的轴向延伸。

11.根据权利要求9所述的压缩机（100），其特征在于，所述外壳（1）还具有集气环（14），所述集气环（14）连通所述排气通道（13）和所述出气通道（22）。

12.根据权利要求11所述的压缩机（100），其特征在于，所述集气环（14）沿所述气缸（2）的周向围绕所述气缸（2）设置。