CN117183195A - 一种用于鞋底的防滑防臭复合发泡材料制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种用于鞋底的防滑防臭复合发泡材料制备方法，涉及一种鞋底材料制备方法，本发明包括以下步骤，步骤一，材料准备，步骤二，原料混合，步骤三，出片裁片，步骤四，一次发泡，步骤五，二次发泡，步骤六，硫化成型，步骤七，冷却仓储。本发明通过添加抗菌剂能够有效杀菌，减少穿戴者长期穿戴产生的异味，通过对胶料中加入乙醇再加热完成一次发泡，再通过加入发泡剂并加热，使鞋底胶料充满泡孔，增加鞋底的柔软度和弹性，增加穿戴者的舒适度，通过将发泡完成的鞋底胶料放入模具中硫化成型，自然冷却后放入仓库中储存，硫化成型能够让鞋底不会产生任何胶味，而且能够增加鞋底的手感和物性，提高鞋底的品质。
Description
技术领域
本发明涉及一种鞋底材料制备方法，特别是涉及一种用于鞋底的防滑防臭复合发泡材料制备方法。
背景技术
鞋底的构造，包括外底、中底与鞋跟等所有构成底部的材料。依狭义来说，则仅指外底而言，一般鞋底材料共通的特性应具备耐磨、耐水，耐油、耐热、耐压、耐冲击、弹性好、容易适合脚型、定型后不易变形、保温、易吸收湿气等，随着社会经济的发展和科学水平的不断进步，人们对于鞋的舒适性和安全性往往也有了更多的要求，例如对鞋的止滑、耐磨和减震等性能的要求不断提高，而鞋底的止滑性直接影响到鞋穿用时的安全性，止滑性差，人在行走时容易打滑摔跤，现有技术中，防滑鞋底的制备工艺越来越完善。
例如公开号为CN103589016B中国专利公开了一种防滑鞋底复合材料及其制备方法，具体地说是一种用于鞋底并提高鞋底防滑性能的纤维橡胶复合材料及该复合材料的制备方法，其配方中的组分及质量百分比分别为：橡胶50%～65%，纤维0.5%～5%，添加剂30%～45%，硫化剂1.5%～2%。将上述配方配料后，由纤维橡胶混炼专用密炼机混炼制备成混炼胶，然后由开炼机或压延机下片，再由带有纤维定向取向机头的销钉冷喂料挤出机进行挤出，最后在鞋底模具中进行硫化，得到防滑鞋底制品。
上述专利制备的鞋底防滑性能好，但功能性还有待开发，随着社会的发展，个人消费产品趋向于舒适、安全、功能化的趋势，因此，非常有必要开发为市场接受的新产品，来满足日益提高的生活质量的需要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于鞋底的防滑防臭复合发泡材料制备方法，该方法通过一次发泡和二次发泡等步骤的相互作用下，通过添加抗菌剂能够有效杀菌，减少穿戴者长期穿戴产生的异味，通过对胶料中加入乙醇再加热完成一次发泡，再通过加入发泡剂并加热，使鞋底胶料充满泡孔，增加鞋底的柔软度和弹性，增加穿戴者的舒适度。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种用于鞋底的防滑防臭复合发泡材料制备方法，所述方法包括以下制备过程：
步骤一材料准备；步骤二原料混合；步骤三出片裁片；步骤四一次发泡；步骤五二次发泡；步骤六硫化成型；步骤七冷却仓储；
所述步骤一中称取以下质量份数的原料：顺丁橡胶30～50份、异戊橡胶5～10份、丁苯橡胶SSBR 10～30份、操作油15～25份、助剂30～40份、稳定剂0.3～0.5份、抗氧剂1～2份、硫化促进剂1～2 份、交联剂DCP 2～3份、胶粉1～1.5份和抗菌剂1～2份；
所述步骤二中将步骤一中的材料放入密炼机中混合，混合时间控制在5～10min，混合温度为140℃；
所述步骤三中利用开炼机对步骤二中混合完成的原料进行压片，得到胶料，之后利用裁断机冲裁得到的胶料；
所述步骤四中将冲裁完成的胶料中加入乙醇，对混合的乙醇与胶料进行加热，维持加热温度在78～85℃，加热时间控制在20～30min，对胶料进行一次发泡；
所述步骤五中将一次发泡完成的胶料加入化学发泡剂，加热40～45min，维持加热温度在110～125℃，发泡剂受热分解产生二氧化碳、氮气、氨气等，使胶料充满泡孔，完成二次发泡；
所述步骤六中将二次发泡完成的胶料放入模具中硫化，控制硫化温度在160～170℃，硫化时间为5～7.5min，得到成型的鞋底；
所述步骤七中将硫化成型的鞋底从模具取出放入室内自然冷却，冷却完成后放入仓库中储存。
所述的一种用于鞋底的防滑防臭复合发泡材料制备方法，所述助剂的原料为白炭黑。
所述的一种用于鞋底的防滑防臭复合发泡材料制备方法，所述稳定剂的原料为硬脂酸。
所述的一种用于鞋底的防滑防臭复合发泡材料制备方法，所述硫化促进剂的原料为氧化镁或氧化铅。
所述的一种用于鞋底的防滑防臭复合发泡材料制备方法，所述抗菌剂的原料为香草醛。
本发明的优点与效果是：
本发明提供防滑防臭物理发泡和化学发泡相结合的鞋底材料生产方法，通过材料准备、原料混合和出片裁片等步骤的相互作用下，通过利用密炼机对鞋底材料原料进行混合，鞋底材料中的顺丁橡胶、异戊橡胶和丁苯橡胶具有优良的弹性和防滑性，增加鞋底的防滑功能，通过添加抗菌剂能够有效杀菌，减少穿戴者长期穿戴产生的异味，胶粉能够提高鞋底的撕裂强度、拉伸强度、断裂伸长率和回弹性，进一步增加鞋底的强度。
本发明提供防滑防臭物理发泡和化学发泡相结合的鞋底材料生产方法，通过一次发泡和二次发泡等步骤的相互作用下，通过对胶料中加入乙醇再加热完成一次发泡，再通过加入发泡剂并加热，使鞋底胶料充满泡孔，增加鞋底的柔软度和弹性，增加穿戴者的舒适度。
本发明提供防滑防臭物理发泡和化学发泡相结合的鞋底材料生产方法，通过硫化成型和冷却储藏等步骤的相互作用下，通过将发泡完成的鞋底胶料放入模具中硫化成型，自然冷却后放入仓库中储存，硫化成型能够让鞋底不会产生任何胶味，而且能够增加鞋底的手感和物性，提高鞋底的品质。
附图说明
图1为本发明的制备工艺流程示意图。
实施方式
下面结合附图所示实施例对本发明做进一步详细说明：
实施例1
如图1所示，本发明提供了防滑防臭物理发泡和化学发泡相结合的鞋底材料生产方法，包括以下步骤，步骤一，材料准备，步骤二，原料混合，步骤三，出片裁片，步骤四，一次发泡，步骤五，二次发泡，步骤六，硫化成型，步骤七，冷却仓储，步骤一中称取以下质量份数的原料：顺丁橡胶30～50份、异戊橡胶5～10份、丁苯橡胶SSBR 10～30份、操作油15～25份、助剂30～40份、稳定剂0.3～0.5份、抗氧剂1～2份、硫化促进剂1～2 份、交联剂DCP 2～3份、胶粉1～1.5份和抗菌剂1～2份，助剂的原料为超细白炭黑，稳定剂的原料为硬脂酸，硫化促进剂的原料为氧化镁或氧化铅，抗菌剂的原料为香草醛，步骤二中将步骤一中的材料放入密炼机中混合，混合时间控制在5～10min，混合温度为140℃，步骤三中利用开炼机对步骤二中混合完成的原料进行压片，得到胶料，之后利用裁断机冲裁得到的胶料。
在本实施例中，通过利用密炼机对鞋底材料原料进行混合，鞋底材料中的顺丁橡胶、异戊橡胶和丁苯橡胶具有优良的弹性和防滑性，增加鞋底的防滑功能，通过添加抗菌剂能够有效杀菌，减少穿戴者长期穿戴产生的异味，胶粉能够提高鞋底的撕裂强度、拉伸强度、断裂伸长率和回弹性，进一步增加鞋底的强度。
实施例2
如图1所示，在实施例1的基础上，本发明提供一种技术方案：优选的，步骤四中将冲裁完成的胶料中加入乙醇，对混合的乙醇与胶料进行加热，维持加热温度在78～85℃，加热时间控制在20～30min，对胶料进行一次发泡，步骤五中将一次发泡完成的胶料加入化学发泡剂，加热40～45min，维持加热温度在110～125℃，发泡剂受热分解产生二氧化碳、氮气、氨气等，使胶料充满泡孔，完成二次发泡。
在本实施例中，通过对胶料中加入乙醇再加热完成一次发泡，再通过加入发泡剂并加热，使鞋底胶料充满泡孔，增加鞋底的柔软度和弹性，增加穿戴者的舒适度。
实施例3
如图1所示，在实施例1的基础上，本发明提供一种技术方案：优选的，步骤六中将二次发泡完成的胶料放入模具中硫化，控制硫化温度在160～170℃，硫化时间为5～7.5min，得到成型的鞋底，步骤七中将硫化成型的鞋底从模具取出放入室内自然冷却，冷却完成后放入仓库中储存。
在本实施例中，通过将发泡完成的鞋底胶料放入模具中硫化成型，自然冷却后放入仓库中储存，硫化成型能够让鞋底不会产生任何胶味，而且能够增加鞋底的手感和物性，提高鞋底的品质。
下面具体说一下该防滑防臭物理发泡和化学发泡相结合的鞋底材料生产方法的工作原理。
如图1所示，通过利用密炼机对鞋底材料原料进行混合，鞋底材料中的顺丁橡胶、异戊橡胶和丁苯橡胶具有优良的弹性和防滑性，增加鞋底的防滑功能，通过添加抗菌剂能够有效杀菌，减少穿戴者长期穿戴产生的异味，胶粉能够提高鞋底的撕裂强度、拉伸强度、断裂伸长率和回弹性，进一步增加鞋底的强度，通过对胶料中加入乙醇在加热完成一次发泡，再通过加入发泡剂并加热，使鞋底胶料充满泡孔，增加鞋底的柔软度和弹性，增加穿戴者的舒适度，通过将发泡完成的鞋底胶料放入模具中硫化成型，自然冷却后放入仓库中储存，硫化成型能够让鞋底不会产生任何胶味，而且能够增加鞋底的手感和物性，提高鞋底的品质。
以上一般性的对本发明做了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之做一些修改或改进，这对于技术领域的一般技术人员是显而易见的。因此，在不脱离本发明思想精神的修改或改进，均在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种用于鞋底的防滑防臭复合发泡材料制备方法，其特征在于，所述方法包括以下制备过程：
步骤一材料准备；步骤二原料混合；步骤三出片裁片；步骤四一次发泡；步骤五二次发泡；步骤六硫化成型；步骤七冷却仓储；
所述步骤一中称取以下质量份数的原料：顺丁橡胶30～50份、异戊橡胶5～10份、丁苯橡胶SSBR 10～30份、操作油15～25份、助剂30～40份、稳定剂0.3～0.5份、抗氧剂1～2份、硫化促进剂1～2 份、交联剂DCP 2～3份、胶粉1～1.5份和抗菌剂1～2份；
所述步骤二中将步骤一中的材料放入密炼机中混合，混合时间控制在5～10min，混合温度为140℃；
所述步骤三中利用开炼机对步骤二中混合完成的原料进行压片，得到胶料，之后利用裁断机冲裁得到的胶料；
所述步骤四中将冲裁完成的胶料中加入乙醇，对混合的乙醇与胶料进行加热，维持加热温度在78～85℃，加热时间控制在20～30min，对胶料进行一次发泡；
所述步骤五中将一次发泡完成的胶料加入化学发泡剂，加热40～45min，维持加热温度在110～125℃，发泡剂受热分解产生二氧化碳、氮气、氨气等，使胶料充满泡孔，完成二次发泡；
所述步骤六中将二次发泡完成的胶料放入模具中硫化，控制硫化温度在160～170℃，硫化时间为5～7.5min，得到成型的鞋底；
所述步骤七中将硫化成型的鞋底从模具取出放入室内自然冷却，冷却完成后放入仓库中储存。
2.根据权利要求1所述的一种用于鞋底的防滑防臭复合发泡材料制备方法，其特征在于，所述助剂的原料为白炭黑。
3.根据权利要求1所述的一种用于鞋底的防滑防臭复合发泡材料制备方法，其特征在于，所述稳定剂的原料为硬脂酸。
4.根据权利要求1所述的一种用于鞋底的防滑防臭复合发泡材料制备方法，其特征在于，所述硫化促进剂的原料为氧化镁或氧化铅。
5.根据权利要求1所述的一种用于鞋底的防滑防臭复合发泡材料制备方法，其特征在于，所述抗菌剂的原料为香草醛。
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