CN117162410A - 耐高温imd塑料面板成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及IMD塑料面板加工技术领域，具体地说，涉及耐高温IMD塑料面板成型模具。其包括垫板以及安装在所述垫板侧面的倒模设备。本发明通过覆盖框将泄压过程中气流预存在间隙内端，同时覆盖框两侧分别与所述连接板两侧之间连接导通组件，通过导通组件对间隙内端预存的气流进行导流出现，并将气流导入至导流腔室内端，推动切割组件伸入至注塑孔内端，并对末端料与成型的塑料面板粘连段进行裁切，对粘连段两侧形成切口，保证末端料与成型的塑料面板正常脱离的同时方便后期进行末端料与塑料面板进行分离，提高塑料面板末端料清除效果，减少操作人员工作量。

Description

耐高温IMD塑料面板成型模具

技术领域

本发明涉及IMD塑料面板加工技术领域，具体地说，涉及耐高温IMD塑料面板成型模具。

背景技术

IMD塑料面板即将成型后的印刷薄膜提前嵌入塑料注射模腔中，对注塑成型的塑料面板背面进行印刷商标、面板图形以及图像印刷，在对塑料面板进行注塑过程中，由于注塑腔室与注塑管预留有导腔，而注塑管向注塑腔室内端注入塑料面板原料过程中，塑料面板原料会首先经过导腔在导入至注塑腔室内端，等到塑料面板原料凝固成型后，部分塑料面板原料会凝固呈导腔内端结构，并与注塑腔室内端成型的塑料面板粘连，形成末端料，为了保证成型后塑料面板正常使用，后期需要对末端料进行裁切，传统的操作方式主要有以下两种方式：

1、对脱落注塑腔室后的塑料面板进行人工裁切，切割时需要操作人员提前定位切割区域，且切割过程中需要保证塑料面板位置恒定，保证切口均匀不影响后期的使用效果，这种切割方式效率过低，且切割效果因操作人员个体差异参差不齐。

在塑料面板脱落前就对注塑成型的塑料面板与末端料连接区域进行切割，导致分离后的末端料遗留至导腔内端难以排出，很容易堵塞导腔，影响注塑效率。

为了应对上述问题，现亟需一种高效耐高温IMD塑料面板成型模具。

发明内容

本发明的目的在于提供耐高温IMD塑料面板成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，提供了耐高温IMD塑料面板成型模具，包括垫板以及安装在所述垫板侧面的倒模设备，所述垫板靠近所述倒模设备一侧设置有模具板，所述模具板侧面开设有用于进行模具定型的定模槽，所述倒模设备包括注入板，所述注入板包括液压杆，所述液压杆与所述模具板侧面之间设置有若干液压杆，所述液压杆靠近所述模具板一侧中间区域设置有注塑组件，所述注塑组件包括连接板，所述连接板侧面贯穿开设有用于进行注塑原料流通的注塑孔，所述连接板靠近所述模具板一侧设置有与所述注塑孔保持连通的限位框，所述注塑孔内端两侧连通设置有导流腔室，两所述导流腔室内端均滑动设置有切口组件，所述模具板侧面靠近边沿位置套设有覆盖框，所述覆盖框两侧分别与所述连接板两侧之间连接导通组件，当所述液压杆带动垫板逐渐与所述注入板分离后，两者之间产生用于进行泄压的间隙，通过所述导通组件对间隙内逃逸的气流进行导通，并将导通后的气流导入至导流腔室内端，驱动所述切口组件对注塑成型的塑料面板末端区域裁切，促使注塑成型的塑料面板末端两侧形成切口，所述导流腔室内端设置有用于对完成裁切工作后的气流进行引导排放的排流组件，且所述切口组件与所述导流腔室内端连接有复位组件。

作为本技术方案的进一步改进，所述导流腔室包括一对调位槽，所述调位槽开设在所述连接板内端两侧，所述切口组件与所述调位槽内端保持滑动连接，且所述调位槽其中一端与所述注塑孔内端保持连通，所述调位槽另一端导通连接有负压槽，所述负压槽末端与所述导通组件保持连通，用于引导所述导通组件内端流通的气流至所述调位槽内端。

作为本技术方案的进一步改进，所述切口组件包括切板，所述切板截面尺寸与所述调位槽末端截面尺寸保持一致，所述切板与所述调位槽内端保持滑动连接。

作为本技术方案的进一步改进，所述复位组件包括滑块，所述滑块呈T型结构，且所述滑块设置在所述切板远离所述注塑孔一端，所述调位槽靠近所述负压槽呈T型结构，所述滑块与所述调位槽内端保持滑动连接，且所述滑块两侧分别与所述调位槽内端两侧连接有复位弹簧。

作为本技术方案的进一步改进，所述负压槽呈梯型结构，且所述负压槽远离所述调位槽一端截面尺寸大于另一端截面尺寸。

作为本技术方案的进一步改进，所述导流组件包括侧块，所述覆盖框靠近所述注入板一侧两端均开设有缺口，所述侧块与所述缺口内端保持套接配合，所述侧块正对所述连接板与所述模具板连接处一侧开设有进气槽，所述侧块与所述进气槽保持同一侧边沿位置开设有与所述负压槽内端保持连通的排气槽，所述排气槽与所述进气槽保持连通。

作为本技术方案的进一步改进，所述排流组件包括泄气孔，所述泄气孔开设在所述调位槽内端，并与所述调位槽内端保持连通，且所述滑块侧面覆盖在所述泄气孔开口外端，所述泄气孔贯穿所述连接板以及所述注入板侧面，且所述泄气孔内端连通有一对排气管，所述排气管伸出所述注入板侧面并与所述泄气孔内端保持连通。

作为本技术方案的进一步改进，所述排气管呈L型结构，且相邻两所述排气管分别向上下两端偏移。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、该耐高温IMD塑料面板成型模具中，通过覆盖框将泄压过程中气流预存在间隙内端，同时覆盖框两侧分别与所述连接板两侧之间连接导通组件，通过导通组件对间隙内端预存的气流进行导流出现，并将气流导入至导流腔室内端，推动切割组件伸入至注塑孔内端，并对末端料与成型的塑料面板粘连段进行裁切，对粘连段两侧形成切口，保证末端料与成型的塑料面板正常脱离的同时方便后期进行末端料与塑料面板进行分离，提高塑料面板末端料清除效果，减少操作人员工作量。

该耐高温IMD塑料面板成型模具中，将负压槽设计成梯型结构，且负压槽远离所述调位槽一端截面尺寸大于另一端截面尺寸，而气流压力与流动空间的尺寸呈反比，通过负压槽对流动的气流进行聚拢，提高排入至调位槽内端时的气流压力，加快滑块以及切板的响应速度。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的整体结构结构拆分剖视图；

图3为本发明的垫板结构拆分图；

图4为本发明的倒模设备结构拆分图；

图5为本发明的注入板结构示意图；

图6为本发明的注塑组件结构剖视图其一；

图7为本发明的图6的A处局部放大图；

图8为本发明的注塑组件结构剖视图其二；

图9为本发明的图8的B处局部放大图；

图10为本发明的连接板结构剖视图。

图中各个标号意义为：

10、垫板；110、模具板；111、定模槽；120、覆盖框；121、缺口；

20、倒模设备；210、注入板；211、液压杆；212、排气管；220、注塑组件；221、连接板；2211、注塑孔；2212、限位框；2213、调位槽；2214、负压槽；2215、泄气孔；222、切板；2221、滑块；2222、复位弹簧；223、侧块；2231、进气槽；2232、排气槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图10所示，提供了耐高温IMD塑料面板成型模具，包括垫板10以及安装在垫板10侧面的倒模设备20，垫板10靠近倒模设备20一侧设置有模具板110，模具板110侧面开设有用于进行模具定型的定模槽111，倒模设备20包括注入板210，注入板210包括液压杆211，液压杆211与模具板110侧面之间设置有若干液压杆211，液压杆211靠近模具板110一侧中间区域设置有注塑组件220，注塑组件220包括连接板221，连接板221侧面贯穿开设有用于进行注塑原料流通的注塑孔2211，连接板221靠近模具板110一侧设置有与注塑孔2211保持连通的限位框2212，注塑孔2211内端两侧连通设置有导流腔室，两导流腔室内端均滑动设置有切口组件，模具板110侧面靠近边沿位置套设有覆盖框120，覆盖框120两侧分别与连接板221两侧之间连接导通组件，当液压杆211带动垫板10逐渐与注入板210分离后，两者之间产生用于进行泄压的间隙，通过导通组件对间隙内逃逸的气流进行导通，并将导通后的气流导入至导流腔室内端，驱动切口组件对注塑成型的塑料面板末端区域裁切，促使注塑成型的塑料面板末端两侧形成切口，导流腔室内端设置有用于对完成裁切工作后的气流进行引导排放的排流组件，且切口组件与导流腔室内端连接有复位组件。

具体使用时，在对塑料面板注塑成型过程中，首先通过注入板210与注塑管保持导通，将注塑管内的塑料面板原料导入至注塑孔2211内端，注塑过程中，液压杆211带动模具板110贴合在连接板221侧面，此时模具板110与连接板221侧面之间无间隙，限位框2212套入定模槽111内端，配合定模槽111以及限位框2212内端形成塑料面板原料成型腔，并通过限位框2212将注塑孔2211内端的塑料面板原料导入至成型腔内端，直至成型腔内端积满塑料面板原料，静置等待塑料面板原料成型，此时注塑孔2211内端也会凝固形成多余的末端料，而这个末端料会与成型腔内端凝固成型的塑料面板粘连，通过液压杆211带动模具板110反向移动，脱离连接板221侧面，此时连接板221与模具板110侧面之间形成间隙，通过间隙对成型腔内端进行泄压，由于模具板110侧面边沿位置套设有覆盖框120，覆盖框120覆盖在间隙外侧，通过覆盖框120将泄压过程中气流预存在间隙内端，同时覆盖框120两侧分别与连接板221两侧之间连接导通组件，通过导通组件对间隙内端预存的气流进行导流出现，并将气流导入至导流腔室内端，推动切割组件伸入至注塑孔2211内端，并对末端料与成型的塑料面板粘连段进行裁切，对粘连段两侧形成切口，保证末端料与成型的塑料面板正常脱离的同时方便后期进行末端料与塑料面板进行分离，提高塑料面板末端料清除效果，减少操作人员工作量。

此外，导流腔室包括一对调位槽2213，调位槽2213开设在连接板221内端两侧，切口组件与调位槽2213内端保持滑动连接，且调位槽2213其中一端与注塑孔2211内端保持连通，调位槽2213另一端导通连接有负压槽2214，负压槽2214末端与导通组件保持连通，用于引导导通组件内端流通的气流至调位槽2213内端，由于导通组件内端流动的气流具有一定气压，且导通组件一端与负压槽2214内端保持连通，此时导通组件内端流动的气流将会导入至负压槽2214内端，并顺着负压槽2214内端流入至调位槽2213内端，对调位槽2213内端的切口组件施加推力，促使切口组件向注塑孔2211内端滑动，并对末端料与塑料面板粘连区域进行裁切，形成用于后期掰离的切口。

进一步的，切口组件包括切板222，切板222截面尺寸与调位槽2213末端截面尺寸保持一致，切板222与调位槽2213内端保持滑动连接，当负压槽2214内端流入气流后，气流携带的气压将会直接作用于切板222一端，推动切板222顺着气流流动方向沿着调位槽2213内端滑动，切板222另一端逐渐伸出调位槽2213末端并伸入至注塑孔2211内端，此时切板222末端正对末端料与塑料面板粘连区域，随着切板222进一步滑动，其末端将会插入至末端料与塑料面板粘连区域，对末端料与塑料面板粘连区域两侧形成切口，在后期分离末端料与塑料面板过程中，操作人员只需确定切口位置即可分辨末端料与塑料面板，在掰离时将切口作为施力点，即可轻易掰离末端料与塑料面板，从而减少操作人员工作量，提高末端料与塑料面板分离效率。

再进一步的，复位组件包括滑块2221，滑块2221呈T型结构，且滑块2221设置在切板222远离注塑孔2211一端，调位槽2213靠近负压槽2214呈T型结构，滑块2221与调位槽2213内端保持滑动连接，且滑块2221两侧分别与调位槽2213内端两侧连接有复位弹簧2222，当负压槽2214内端的气流流入至调位槽2213内端后，气流将会提前与滑块2221末端接触，并通过滑块2221带动切板222沿着调位槽2213内端滑动，此时滑块2221会对复位弹簧2222施加施压，促使复位弹簧2222处于压缩状态，当切板222完成裁切工作后，通过排流组件将调位槽2213内端的气流排出，此时各个复位弹簧2222失去外力作用，将要恢复原状，通过自身弹力驱动滑块2221以及切板222复位，以供后期进行二次塑料面板成型加工工作。

由于通过导流组件导入至负压槽2214内端的气流将会顺着负压槽2214进行流动，如果负压槽2214两端截面尺寸保持一致，其压力大小恒定，导致负压槽2214内端气流压力过于分散，推动限位框2212以及切板222的效率降低，具体的，负压槽2214呈梯型结构，且负压槽2214远离调位槽2213一端截面尺寸大于另一端截面尺寸，将负压槽2214设计成梯型结构，且负压槽2214远离调位槽2213一端截面尺寸大于另一端截面尺寸，而气流压力与流动空间的尺寸呈反比，通过负压槽2214对流动的气流进行聚拢，提高排入至调位槽2213内端时的气流压力，加快滑块2221以及切板222的响应速度。

此外，导流组件包括侧块223，覆盖框120靠近注入板210一侧两端均开设有缺口121，侧块223与缺口121内端保持套接配合，侧块223正对连接板221与模具板110连接处一侧开设有进气槽2231，侧块223与进气槽2231保持同一侧边沿位置开设有与负压槽2214内端保持连通的排气槽2232，排气槽2232与进气槽2231保持连通，在进行挤塑成型过程中，连接板221与模具板110侧面相互贴合，此时两者之间无间隙产生，直至塑料面板成型后，此时在液压杆211作用下带动模具板110与连接板221侧面分离，两者之间产生间隙，而进气槽2231恰好与间隙对齐，由于间隙其余区域均被覆盖框120覆盖，此时从间隙逃逸的气流只能流入至两进气槽2231内端，并顺着进气槽2231导入至排气槽2232内端，通过排气槽2232导入至负压槽2214内端，从而完成泄压气流导流工作，以用于后期调整滑块2221以及切板222位置。

进一步的，排流组件包括泄气孔2215，泄气孔2215开设在调位槽2213内端，并与调位槽2213内端保持连通，且滑块2221侧面覆盖在泄气孔2215开口外端，泄气孔2215贯穿连接板221以及注入板210侧面，且泄气孔2215内端连通有一对排气管212，排气管212伸出注入板210侧面并与泄气孔2215内端保持连通，当气流驱动滑块2221带动切板222对末端料与塑料面板粘连区域进行裁切后，此过程中，随着滑块2221不断远离负压槽2214内侧，此时泄气孔2215将暴露在调位槽2213内端，调位槽2213内端的气流将会进入泄气孔2215内端，并通过泄气孔2215排出连接板221内端，直至调位槽2213内端气流逃逸后携带的压力无法克服复位弹簧2222的弹力，此时复位弹簧2222带动切板222以及滑块2221复位，模具板110带动覆盖框120脱离间隙区域，成型后塑料面板将会携带末端料脱离出定模槽111内端，且塑料面板与末端料粘连区域形成切口。

由于从泄气孔2215排出后的气流将会进入各个排气管212内端，通过排气管212末端向外排出，为了防止气流吹向塑料面板供应设备，影响其使用状态，再进一步的，排气管212呈L型结构，且相邻两排气管212分别向上下两端偏移，此时将排气管212呈L型结构，且相邻两排气管212分别向上下两端偏移，调整气流向外排出方向，避免气流随意排放，影响其余设备的操作。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.耐高温IMD塑料面板成型模具，包括垫板（10）以及安装在所述垫板（10）侧面的倒模设备（20），所述垫板（10）靠近所述倒模设备（20）一侧设置有模具板（110），所述模具板（110）侧面开设有用于进行模具定型的定模槽（111），所述倒模设备（20）包括注入板（210），所述注入板（210）包括液压杆（211），所述液压杆（211）与所述模具板（110）侧面之间设置有若干液压杆（211），所述液压杆（211）靠近所述模具板（110）一侧中间区域设置有注塑组件（220），所述注塑组件（220）包括连接板（221），所述连接板（221）侧面贯穿开设有用于进行注塑原料流通的注塑孔（2211），所述连接板（221）靠近所述模具板（110）一侧设置有与所述注塑孔（2211）保持连通的限位框（2212），其特征在于：

所述注塑孔（2211）内端两侧连通设置有导流腔室，两所述导流腔室内端均滑动设置有切口组件，所述模具板（110）侧面靠近边沿位置套设有覆盖框（120），所述覆盖框（120）两侧分别与所述连接板（221）两侧之间连接导通组件，当所述液压杆（211）带动垫板（10）逐渐与所述注入板（210）分离后，两者之间产生用于进行泄压的间隙，通过所述导通组件对间隙内逃逸的气流进行导通，并将导通后的气流导入至导流腔室内端，驱动所述切口组件对注塑成型的塑料面板末端区域裁切，促使注塑成型的塑料面板末端两侧形成切口，所述导流腔室内端设置有用于对完成裁切工作后的气流进行引导排放的排流组件，且所述切口组件与所述导流腔室内端连接有复位组件。

2.根据权利要求1所述的耐高温IMD塑料面板成型模具，其特征在于：所述导流腔室包括一对调位槽（2213），所述调位槽（2213）开设在所述连接板（221）内端两侧，所述切口组件与所述调位槽（2213）内端保持滑动连接，且所述调位槽（2213）其中一端与所述注塑孔（2211）内端保持连通，所述调位槽（2213）另一端导通连接有负压槽（2214），所述负压槽（2214）末端与所述导通组件保持连通，用于引导所述导通组件内端流通的气流至所述调位槽（2213）内端。

3.根据权利要求2所述的耐高温IMD塑料面板成型模具，其特征在于：所述切口组件包括切板（222），所述切板（222）截面尺寸与所述调位槽（2213）末端截面尺寸保持一致，所述切板（222）与所述调位槽（2213）内端保持滑动连接。

4.根据权利要求3所述的耐高温IMD塑料面板成型模具，其特征在于：所述复位组件包括滑块（2221），所述滑块（2221）呈T型结构，且所述滑块（2221）设置在所述切板（222）远离所述注塑孔（2211）一端，所述调位槽（2213）靠近所述负压槽（2214）呈T型结构，所述滑块（2221）与所述调位槽（2213）内端保持滑动连接，且所述滑块（2221）两侧分别与所述调位槽（2213）内端两侧连接有复位弹簧（2222）。

5.根据权利要求4所述的耐高温IMD塑料面板成型模具，其特征在于：所述负压槽（2214）呈梯型结构，且所述负压槽（2214）远离所述调位槽（2213）一端截面尺寸大于另一端截面尺寸。

6.根据权利要求5所述的耐高温IMD塑料面板成型模具，其特征在于：所述导流组件包括侧块（223），所述覆盖框（120）靠近所述注入板（210）一侧两端均开设有缺口（121），所述侧块（223）与所述缺口（121）内端保持套接配合，所述侧块（223）正对所述连接板（221）与所述模具板（110）连接处一侧开设有进气槽（2231），所述侧块（223）与所述进气槽（2231）保持同一侧边沿位置开设有与所述负压槽（2214）内端保持连通的排气槽（2232），所述排气槽（2232）与所述进气槽（2231）保持连通。

7.根据权利要求6所述的耐高温IMD塑料面板成型模具，其特征在于：所述排流组件包括泄气孔（2215），所述泄气孔（2215）开设在所述调位槽（2213）内端，并与所述调位槽（2213）内端保持连通，且所述滑块（2221）侧面覆盖在所述泄气孔（2215）开口外端，所述泄气孔（2215）贯穿所述连接板（221）以及所述注入板（210）侧面，且所述泄气孔（2215）内端连通有一对排气管（212），所述排气管（212）伸出所述注入板（210）侧面并与所述泄气孔（2215）内端保持连通。

8.根据权利要求7所述的耐高温IMD塑料面板成型模具，其特征在于：所述排气管（212）呈L型结构，且相邻两所述排气管（212）分别向上下两端偏移。