CN117157416A - 钢水的气体雾化 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及用于生产钢粉的方法，所述方法包括以下步骤：由高炉提供铁水，将铁水在转炉中精炼以形成钢水，将钢水在真空电弧脱气装置中精炼以获得精炼钢水，所述精炼钢水包含20ppm至小于600ppm的C、15ppm至小于120ppm的S、最高至125ppm的P、最高至80ppm的N和最高至30ppm的O，将精炼钢水浇注到复数个感应炉中，添加至少一种铁合金，将各感应炉的钢水浇注到与至少一个气体雾化器连接的专用储存器中，将来自处于压力下的每个储存器的钢水进给到每个储存器的至少一个气体雾化器中，并对所述钢水进行气体雾化以形成期望组成的钢粉。
Description
本发明涉及钢粉的生产，并且特别地涉及通过气体雾化生产钢粉用于增材制造。本发明还涉及用于生产其钢粉的设备。
对于增材制造用钢粉的需求正在增加，并因此必须对制造过程进行调整。
尤其已知在电炉或真空熔炉中使金属材料熔化以对组成进行精炼，并将钢水浇注到与雾化器连接的中间包中。这样的间歇式工艺与优选以连续模式生产大量钢粉的需求不相容。
因此，本发明的目的是通过提供用于生产钢粉的通用方法来弥补现有技术的设备和方法的缺陷。特别地，旨在提供这样的方法：其能够使用不同的原材料并且能够根据需要生产不同钢组成的粉末，同时可以以连续模式运行。
为此目的，本发明的第一主题包括用于生产钢粉的方法，所述方法包括以下步骤：
-由高炉提供铁水，
-将铁水在转炉中精炼以形成钢水，所述钢水包含最高至600ppm的C、最高至120ppm的S、最高至125ppm的P、最高至50ppm的N和最高至1200ppm的O，
-将所述钢水在真空电弧脱气装置中精炼以获得精炼钢水，所述精炼钢水包含20ppm至小于600ppm的C、15ppm至小于120ppm的S、最高至125ppm的P、最高至80ppm的N和最高至30ppm的O，
-将精炼钢水浇注到复数个感应炉中，
-在复数个感应炉中的每一者中添加至少一种铁合金以将钢组成调节为期望钢粉中的一者，
-将各感应炉的期望组成的钢水浇注到与至少一个气体雾化器连接的专用储存器中，
-将来自处于压力下的每个储存器的钢水进给到每个储存器的至少一个气体雾化器中，并对所述钢水进行气体雾化以形成期望组成的钢粉。
根据本发明的方法也可以具有以下列出的单独考虑或组合考虑的任选特征：
-所述方法是连续的，
-使来自高炉的铁水脱硫，使得铁水包含以重量计小于50ppm的S，
-钢水包含最高至250ppm的C和/或最高至90ppm的P和/或最高至25ppm的N，
-在真空电弧脱气装置中精炼期间，通过利用钢中的溶解氧对钢水进行脱碳，
-在真空电弧脱气装置中精炼期间，使钢水脱氧直至溶解O含量低于或等于4ppm，
-在真空电弧脱气装置中精炼期间，通过将炉渣与钢搅拌来对钢水进行脱硫，
-精炼钢水在真空电弧脱气装置中精炼结束时的温度为1580℃至1680℃，
-将精炼钢水从真空电弧脱气装置直接浇注到复数个感应炉中，
-将精炼钢水首先浇注到中间包中，然后从中间包浇注到复数个感应炉中，
-中间包能够将精炼钢水同时浇注到所有感应炉中，
-将中间包中的温度保持在1520℃至1620℃，
-将中间包用氩气吹扫以控制中间包中的氧气含量，
-将复数个感应炉中的温度保持在1500℃至1700℃，
-将复数个感应炉中的至少一者中的温度保持在1620℃至1650℃，
-添加到感应炉中的铁合金不是预熔化的，
-在复数个感应炉中的至少一者中添加废料或直接还原铁或硅化物合金或氮化物合金或纯元素或其混合物，
-感应炉在气氛方面不被控制，
-复数个感应炉中的至少一者为真空感应炉，
-专用储存器中的每一者中的气氛为氩气、氮气或其混合物，
-将专用储存器中的每一者中的温度保持在1300℃至1750℃，
-专用储存器中的每一者中的温度比钢水的液相线温度高至少150℃。
本发明的第二主题包括用于生产钢粉的设备，其包括：
-高炉，
-转炉，所述转炉能够对铁水进行精炼并形成钢水，所述钢水包含最高至600ppm的C、最高至120ppm的S、最高至125ppm的P、最高至50ppm的N和最高至1200ppm的O，
-真空电弧脱气装置，所述真空电弧脱气装置能够对钢水进行精炼以获得精炼钢水，所述精炼钢水包含20ppm至小于600ppm的C、15ppm至小于120ppm的S、最高至125ppm的P、最高至80ppm的N和最高至30ppm的O，
-复数个感应炉，
-铁合金进料单元，所述铁合金进料单元能够将至少一种铁合金进给到复数个感应炉中，
-各感应炉的专用储存器，各专用储存器与至少一个气体雾化器连接并且能够被加压。
根据本发明的设备还可以具有以下列出的单独考虑或组合考虑的任选特征：
-所述设备还包括中间包，所述中间包能够将钢水同时浇注到所有感应炉中，
-中间包定位在复数个感应炉的上方，
将在以下描述中更详细地描述本发明的其他特征和优点。
通过阅读以下描述将更好地理解本发明，以下描述仅出于说明的目的而提供并且决不旨在是限制性的。
在本发明方法的第一步骤中，由高炉提供铁水(或生铁)。
高炉常规地将固体材料(主要是烧结矿、球团矿、铁矿石和含碳材料(通常是焦炭))装入到高炉上部(称为其喉部)中来供应。常规地通过用还原性气体(特别地包含CO、H2和N2)还原铁氧化物来将含铁炉料(烧结矿、球团矿和铁矿石)转化为生铁，所述还原性气体通过在位于高炉的下部的风口处燃烧含碳材料而形成，在所述风口处注入被称为热风的预热至1000℃至1300℃的温度的空气。
使生铁和炉渣从高炉底部的坩埚中排出。将生铁浇注到传输钢包中，然后将其浇注到其中已经常规地预先装有废料的转炉(或碱性氧气顶吹炉BOF)中。
可以将生铁直接输送至转炉，或者可以首先对其进行预处理，然后浇注到转炉中。根据本发明的一个变体，将来自高炉的生铁送入热金属脱硫站，然后浇注到转炉中。在这种情况下，优选对生铁进行脱硫，使得其包含以重量计小于50ppm的S。该脱硫步骤有利于下游钢水的精炼，并因此获得期望的钢组成。
在本发明方法的第二步骤中，将铁水在转炉中精炼以形成钢水，所述钢水以重量计包含最高至600ppm的C、最高至120ppm的S、最高至125ppm的P、最高至50ppm的N和最高至1200ppm的O。
铁到钢的精炼过程包括氧气吹炼以使铁脱碳的步骤，以及吹入诸如氩气的中性气体的后吹炼步骤(post-blowing step)。向转炉中添加石灰和/或白云石以便除去诸如硅、磷和锰的杂质，并且达到期望的钢组成所需的杂质水平。这些添加物与提取自生铁的杂质一起形成转炉炉渣。
由于脱碳反应释放能量，通常添加废料以控制所生产的钢液的温度。还可以装入矿物添加剂例如石灰、白云石、石灰石等，以控制所生产的钢液的化学组成和温度。这些矿物添加剂还可以用于监测炉渣的化学组成，因为炉渣组成对钢液与炉渣之间的平衡具有影响，并因此对产生钢液的反应的促进具有影响。
在本发明中，为了提供与待生产的所有可能的粉末组合物相容的一般组合物，在转炉中的精炼步骤结束时，所述组合物以重量计包含最高至600ppm的C、最高至120ppm的S、最高至125ppm的P、最高至50ppm的N和最高至1200ppm的O，剩余部分为铁和由加工产生的不可避免的杂质。
在必须生产高要求的粉末组合物的某些情况下，组合物被进一步限制为最高至250ppm的C和/或最高至90ppm的P和/或最高至25ppm的N。
然后将来自转炉的钢水从转炉排出至回收钢包(recuperation ladle)中。优选地，并且为了使来自转炉的炉渣携带最小化，仅工序的第一热量被引入至待被输送至根据本发明的方法的下一个步骤中的回收钢包中。稍后在出钢(tapping)过程期间，剩余的钢和炉渣在标准钢钢包中排出，并转移至工厂的另一个部分进行另一个过程。通过使炉渣携带最小化，防止了另外的脱氧并降低了钢水中杂质的水平。
将钢水从转炉转移至真空电弧脱气装置(vacuum arc degasser，VAD)中。特别地，将回收钢包浇注到VAD的预热钢包中。这种转移优选在不控制气氛的情况下进行。
在本发明方法的第三步骤中，将钢水在真空电弧脱气装置中精炼。
该步骤的主要目的是使钢水脱碳、脱氧和脱硫。任选地，该步骤可以包括对钢水进行初次合金化。
真空电弧脱气装置是其内部放置有可预热钢包的真空室或真空坑。该室或坑将钢包完全包围。熔池添加是通过定位在室盖上并且直接定位在钢包的顶部上方的真空锁来进行的。盖也被制造成使得石墨电极可以上下移动而不破坏真空密封，从而允许在真空下进行电弧加热。在钢到达钢包之后，通常开始氩气搅拌和随后的吹扫，并在整个VAD处理中持续进行。在使钢包充满之后，将盖盖在上面并密封。由侧壁端口通过真空泵装置产生真空。
在本发明方法的第一子步骤中，优选将钢水再加热至1580℃至1650℃的温度。这是通过使电极降低到钢水中通过电弧加热进行的。
在本发明方法的第二子步骤中，优选添加助熔剂以覆盖钢水并防止钢水在后续子步骤期间起泡。
在本发明方法的第三子步骤中，施加真空并优选将室中的压力降低至低于1托，使得发生初始脱气和脱氧。
在本发明方法的第四子步骤中，优选对钢进行脱碳。其可以通过利用钢中的溶解氧或任选地通过使用自耗式氧枪(consumable oxygen lance)来进行。可以进行脱碳直至C含量低至20ppm。
在脱碳之后，出于清洁原因，真空电弧脱气装置优选继续在真空下运行。
在本发明方法的第四子步骤中，优选对钢进行脱氧。其可以通过在钢包中添加脱硫材料，使得钢首先被脱氧，然后发生脱硫来进行。这样的材料的实例包括石灰、铝酸钙助熔剂、萤石。同时对炉渣进行脱氧。可以进行脱氧直至溶解O含量低于或等于4ppm，或者直至总氧含量低于30ppm。
在本发明方法的第五子步骤中，优选对钢水进行脱硫。其可以通过将炉渣与金属搅拌(在真空或非真空的情况下)来进行，搅拌促进脱硫反应。在这种情况下，更优选采用包含细颗粒煅烧石灰和萤石混合物的还原性炉渣(通常为装料重量的1.5％至2.0％)。
在本发明方法的第六子步骤中，可以任选地通过添加铁合金或硅化物合金或氮化物合金或纯金属或其混合物来进行钢水的初次合金化。当在复数个气体雾化器中生产的所有不同的钢粉均具有共同的给定合金元素时，这种初次合金化是特别令人感兴趣的。其可以以单次添加或阶段添加来进行。
铁合金是指具有高比例的一种或更多种其他元素(例如硅、铌、硼、铬、铝、锰、钼......)的各种铁合金。主要合金为FeAl(通常包含40重量％至60重量％的Al)、FeB(通常包含17.5重量％至20重量％的B)、FeCa、FeCr(通常包含50重量％至70重量％的Cr)、FeMg、FeMn、FeMo(通常包含60重量％至75重量％的Mo)、FeNb(通常包含60重量％至70重量％的Nb)、FeNi、FeP、FeS、FeSi(通常包含15重量％至90重量％的Si)、FeSiMg、FeTi(通常包含45重量％至75重量％的Ti)、FeV(通常包含35重量％至85重量％的V)、FeW(通常包含70重量％至80重量％的Mo)。
硅化物合金可以尤其为MnSi、CrSi、CaSi。氮化物合金可以为MnN。
纯金属可以尤其为铁、铜、镍、钴、铬、钙、稀土金属。
在对钢水进行初次合金化之后，优选进行最后冲洗以增加钢洁净度。冲洗是氩气以较小的流量鼓泡以使大的夹杂物(通常大于100μm)漂浮。该最后冲洗可以持续最多10分钟。
在VAD中的精炼结束时，优选通过使电极降低到钢水中通过电弧加热对钢水进行再加热。更优选将其再加热至1580℃至1680℃的温度。
借助VAD中的精炼，进一步调节钢水的组成以便提供与待生产的所有可能的粉末组成相容的一般组成，在VAD中的精炼步骤结束时，所述钢组成以重量计包含20ppm至小于600ppm的C、15ppm至小于120ppm的S、最高至125ppm的P、最高至80ppm的N和最高至30ppm的O。
在本发明方法的第四步骤中，将来自VAD的钢水浇注到复数个感应炉中。
感应炉是通过对金属进行感应加热来施加热的电炉。感应炉由被铜线的线圈围绕的非导电坩埚组成，所述坩埚容纳待熔化的金属装料。大功率交流电流流过线材。线圈产生穿透金属的快速逆转的磁场。
借助复数个感应炉，用于生产钢粉的方法可以容易地连续进行。
各感应炉可以独立于其他感应炉操作。感应炉尤其可以在其他感应炉仍然运行的同时被停机以维护或修理。感应炉还可以进给有铁合金、废料、直接还原铁(DRI)、硅化物合金、氮化物合金或纯元素，它们在量方面一个感应炉不同于另一个感应炉。
感应炉的数量与来自真空电弧脱气装置的钢水流量和/或与雾化器底部的期望钢粉流量相适应。
根据本发明的一个变体，将来自真空电弧脱气装置的钢水直接浇注到复数个感应炉中。在本发明情况下，“直接地”包括使用钢包将钢水转移至复数个感应炉中。
根据本发明的另一个变体，将来自真空电弧脱气装置的钢水首先浇注到中间包中，然后从中间包浇注到复数个感应炉中。借助该配置，钢水可以根据需要容易地分配至感应炉中。中间包主要用作储存容器。中间包由真空电弧脱气装置批量进给，并且可以独立地为各感应炉进给。特别地，中间包能够将钢水同时浇注到所有感应炉中。用于实现这功能的一种方法是使中间包配备有与感应炉的数量相同的浇注装置。浇注装置可以为浇注孔和相应的塞杆。
优选将中间包中的温度保持在1520℃至1620℃。
优选将中间包用氩气吹扫以控制中间包中的氧气含量。
在本发明方法的第五步骤中，在复数个感应炉中的每一者中添加至少一种铁合金以将钢组成调节为期望钢粉的组成。
铁合金是指具有高比例的一种或更多种其他元素(例如硅、铌、硼、铬、铝、锰、钼......)的各种铁合金。主要合金为FeAl(通常包含40重量％至60重量％的Al)、FeB(通常包含17.5重量％至20重量％的B)、FeCa、FeCr(通常包含50重量％至70重量％的Cr)、FeMg、FeMn、FeMo(通常包含60重量％至75重量％的Mo)、FeNb(通常包含60重量％至70重量％的Nb)、FeNi、FeP、FeS、FeSi(通常包含15重量％至90重量％的Si)、FeSiMg、FeTi(通常包含45重量％至75重量％的Ti)、FeV(通常包含35重量％至85重量％的V)、FeW(通常包含70重量％至80重量％的Mo)。
铁合金的混合和每种铁合金的相对量根据具体情况进行调整以达到期望钢粉的组成。添加到感应炉中的铁合金优选不是预熔化的。
任选地，还可以添加废料或直接还原铁或硅化物合金或氮化物合金或纯元素或其混合物以便于调节组成。
直接还原铁由通过还原性气体或产生自天然气或煤的元素碳将铁矿石(呈块、丸粒或细料的形式)直接还原为铁来生产。
硅化物合金可以尤其为MnSi、CrSi、CaSi。氮化物合金可以为MnN。
纯元素可以尤其为碳和纯金属，例如铁、铜、镍、钴、铬、钙、稀土金属。
该步骤可以在感应炉的每一者中独立且异步地完成。如上所述，可以在不同的感应炉中制备不同的钢组成以获得不同的钢粉。
将复数个感应炉中的温度优选保持在1500℃至1700℃，更优选地1620℃至1700℃，以使铁合金适当熔化并使组成均匀化。将复数个感应炉中的至少一者中的温度更优选地保持在1580℃至1650℃，以延长感应炉坩埚和耐火材料的寿命。
感应炉的每一者中的气氛优选不被控制。也就是说，在本发明的一个变体中，感应炉中的至少一者能够控制其气氛。特别地，其为真空感应炉。
在各感应炉中的最短持续时间由雾化速率和可以从储存器中排出钢液的速率来控制。
在本发明方法的第六步骤中，对于各感应炉，将期望组成的钢水浇注到与至少一个气体雾化器连接的专用储存器中。就“专用的”而言，其意指储存器与给定的感应炉配对。也就是说，复数个储存器可以专用于一个给定的感应炉。为了清楚起见，各感应炉都具有其自己的生产流，其中至少一个储存器与至少一个气体雾化器连接。在这样的并行和独立的生产流的情况下，用于生产钢粉的方法是通用的，并且可以容易地连续进行。
浇注可以直接从感应炉浇注到储存器或者借助转移钢包来进行。
储存器主要是能够在气氛方面被控制、能够加热钢水并能够被加压的储存罐。
专用储存器中的每一者中的气氛优选为氩气、氮气或其混合物以避免钢水氧化。
浇注到每个储存器中的钢组合物被加热到高于其液相线温度并保持在该温度下。由于该过热，防止了雾化器喷嘴的堵塞。此外，熔化的组合物粘度的降低有助于获得具有高球形度而无附属物、具有适当的颗粒尺寸分布的粉末。
优选将组合物加热到比其液相线温度高至少150℃的温度以使其具有足够降低的粘度。即便如此，由于表面张力随温度增加，因此优选不将组合物加热到比组合物液相线温度高超过450℃的温度。
优选地，将组合物加热到比其液相线温度高200℃至300℃的温度。
在本发明的一个变体中，将组合物加热到1300℃至1750℃，优选地1550℃至1750℃，这代表了粘度降低与表面张力增加之间的良好折衷。
使储存器持续处于压力下或者可以在对储存器进给钢水之后对其进行加压。对储存器进行加压的装置是相应设计的。每个储存器的持续加压有利于从储存器向与储存器连接的至少一个雾化器持续流动。调节专用储存器中的每一者中的压力以保持金属流量恒定。压力设定取决于多个参数。本领域技术人员可以根据具体情况对其进行调节。
储存器可以包括一个单室或者能够彼此独立加压的复数个室。借助复数个室，用于生产钢粉的方法可以甚至更加容易地连续进行。
在本发明方法的第七步骤中，当对专用储存器进行加压时，钢水可以从储存器流向与储存器连接的至少一个气体雾化器。
通过以中等压力迫使熔化金属流通过储存器底部的孔(喷嘴)，并通过用气体射流对其进行碰撞将熔化组合物雾化成细小的金属液滴。在金属流离开喷嘴时将气体引入到金属流中，用于当夹带的气体膨胀(由于加热)并进入到大收集体积(雾化塔)中时产生湍流。雾化塔填充有惰性气体以防止粉末氧化。使金属液滴在雾化塔中的下降期间冷却。优选气体雾化，因为其有利于生产具有高圆度和少量附属物的粉末颗粒。与水雾化相比，颗粒还被较少氧化。
雾化气体优选为氩气或氮气。它们两者均比其他气体(例如，氦气)更慢地增加熔体粘度，这促进更小颗粒尺寸的形成。它们还控制化学纯度，避免不期望的杂质，并且在粉末的良好形态学方面发挥作用。由于与氩的摩尔重量39.95g/摩尔相比，氮的摩尔重量为14.01g/摩尔，因此用氩气可以比用氮气获得更细的颗粒。另一方面，与氩气的比热容0.52J/(g K)相比，氮气的比热容为1.04J/(g K)。因此，氮气增加了颗粒的冷却速率。为了避免组合物被氮气污染，氩气可能优于氮气。
气体流量影响金属粉末的颗粒尺寸分布和微观结构。特别地，流量越高，冷却速率越快。因此，将定义为气体流量(以m3/小时计)与金属流量(以Kg/小时计)之间的比率的气体与金属比优选保持在1至5，更优选地1.5至3。
喷嘴直径对熔化金属流量具有影响，并因此，对颗粒尺寸分布和对冷却速率具有影响。优选将最大喷嘴直径限制为6mm以对平均颗粒尺寸的增加和冷却速率的降低进行限制。喷嘴直径更优选为2mm至3mm以更准确地控制颗粒尺寸分布并有利于期望微观结构的形成。
可以对通过雾化获得的金属粉末进行筛分以保留其尺寸更适合待随后使用的技术(尤其是增材制造技术)的颗粒。例如，在通过粉末床熔合(Powder Bed Fusion)进行增材制造的情况下，优选15μm至50μm的范围。在通过激光金属沉积或直接金属沉积进行增材制造的情况下，优选45μm至150μm的范围。
由通过本发明方法生产的金属粉末制成的部件可以通过诸如以下的增材制造技术获得：粉末床熔合(LPBF)、直接金属激光烧结(Direct metal laser sintering，DMLS)、电子束熔化(Electron beam melting，EBM)、选择性热烧结(Selective heat sintering，SHS)、选择性激光烧结(Selective laser sintering，SLS)、激光金属沉积(Laser MetalDeposition，LMD)、直接金属沉积(Direct Metal Deposition，DMD)、直接金属激光熔化(Direct Metal Laser Melting，DMLM)、直接金属打印(Direct Metal Printing，DMP)、激光熔覆(Laser Cladding，LC)、粘合剂喷射(Binder Jetting，BJ)。由根据本发明的金属粉末制成的涂层也可以通过诸如冷喷涂、热喷涂、超音速火焰喷涂(High Velocity OxygenFuel)的制造技术获得。其还可以通过常规的粉末冶金法(例如压制和烧结)来获得。
根据本发明的方法可以借助设备来实现，所述设备包括：
-高炉，
-转炉，所述转炉能够对铁水进行精炼并形成钢水，所述钢水包含最高至600ppm的C、最高至120ppm的S、最高至125ppm的P、最高至50ppm的N和最高至1200ppm的O，
-真空电弧脱气装置，所述真空电弧脱气装置能够对钢水进行精炼以获得精炼钢水，所述精炼钢水包含20ppm至小于600ppm的C、15ppm至小于120ppm的S、最高至125ppm的P、最高至80ppm的N和最高至30ppm的O，
-复数个感应炉，
-铁合金进料单元，所述铁合金进料单元能够将至少一种铁合金进给到复数个感应炉中，
-各感应炉的专用储存器，各专用储存器与至少一个气体雾化器连接并且能够被加压。
该设备还可以包括能够将钢水或精炼钢水同时浇注到所有感应炉中的中间包。这样的中间包有利于钢水的储存，和根据需要向感应炉进料。中间包优选定位在复数个感应炉的上方以使进料更加容易。
感应炉优选在其位置中和位置之外是可移动且可倾斜的，以便除渣和将钢液浇注到储存器中。感应炉优选定位在炼钢车间的一层上，更优选地定位在中间包下方一层上。感应炉优选定位在相应储存器和雾化器的上方，以使进料更加容易。
复数个感应炉中的至少一者可以为真空感应炉以满足某些粉末的钢组成。
铁合金进料单元优选包括：储存贮仓，所述储存贮仓各自包含一种铁合金；和输送装置，所述输送装置能够将每种铁合金输送至各感应炉以及任选地输送至钢包冶金炉。铁合金进料单元还可以包括硅化物合金和/或氮化物合金和/或纯元素的储存装置，以及能够将这些材料输送至各感应炉和任选地输送至真空电弧脱气装置的输送装置。输送装置可以为进料管。进料管可以直接进入各感应炉，或者可以进入混合单元，在混合单元中制备铁合金、硅化物合金、氮化物合金、纯元素的混合物，然后输送至各感应炉。铁合金进料单元还可以包括废料和直接还原铁的进料装置。
各专用储存器优选与至少两个气体雾化器连接，使得在保持钢粉的连续生产的同时可以关闭一个气体雾化器，例如用于收集在其底部的粉末、用于维护或用于修理。
每个储存器优选通过进料管与至少一个气体雾化器连接。更优选地，对进料管进行加热，例如感应加热，以保持钢水的适当过热，并因此防止雾化器喷嘴的堵塞。进料管可以借助封闭装置，例如从储存器内部操作的塞杆或定位在进料管中的塞子进行封闭。
Claims (23)
1.一种用于生产钢粉的方法，所述方法包括以下步骤：
-由高炉提供铁水，
-将所述铁水在转炉中精炼以形成钢水，所述钢水包含最高至600ppm的C、最高至120ppm的S、最高至125ppm的P、最高至50ppm的N和最高至1200ppm的O，
-将所述钢水在真空电弧脱气装置中精炼以获得精炼钢水，所述精炼钢水包含20ppm至小于600ppm的C、15ppm至小于120ppm的S、最高至125ppm的P、最高至80ppm的N和最高至30ppm的O，
-将所述精炼钢水浇注到复数个感应炉中，
-在所述复数个感应炉中的每一者中添加至少一种铁合金以将钢组成调节为期望钢粉中的一者，
-将各感应炉的期望组成的钢水浇注到与至少一个气体雾化器连接的专用储存器中，
-将来自处于压力下的每个储存器的钢水进给到每个储存器的所述至少一个气体雾化器中，并对所述钢水进行气体雾化以形成期望组成的所述钢粉。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述钢水包含最高至250ppm的C和/或最高至90ppm的P和/或最高至25ppm的N。
3.根据权利要求1或2中任一项所述的方法，其中在所述真空电弧脱气装置中精炼期间，通过利用钢中的溶解氧对钢水进行脱碳。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中在所述真空电弧脱气装置中精炼期间，使钢水脱氧直至所述溶解O含量低于或等于4ppm。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其中在所述真空电弧脱气装置中精炼期间，通过将炉渣与钢搅拌来对钢水进行脱硫。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其中所述精炼钢水在所述真空电弧脱气装置中精炼结束时的温度为1580℃至1680℃。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中将所述精炼钢水从所述真空电弧脱气装置直接浇注到所述复数个感应炉中。
8.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其中将所述精炼钢水首先浇注到中间包中，然后从所述中间包浇注到所述复数个感应炉中。
9.根据权利要求8所述的方法，其中所述中间包能够将所述精炼钢水同时浇注到所有的所述感应炉中。
10.根据权利要求8或9中任一项所述的方法，其中将所述中间包中的温度保持在1520℃至1620℃。
11.根据权利要求8至10中任一项所述的方法，其中将所述中间包用氩气吹扫以控制所述中间包中的氧气含量。
12.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中将所述复数个感应炉中的温度保持在1500℃至1700℃。
13.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中将所述复数个感应炉中的至少一者中的温度保持在1620℃至1650℃。
14.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中添加到所述感应炉中的所述铁合金不是预熔化的。
15.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中在所述复数个感应炉中的至少一者中添加废料或直接还原铁或硅化物合金或氮化物合金或纯元素或其混合物。
16.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述感应炉在气氛方面不被控制。
17.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述复数个感应炉中的至少一者为真空感应炉。
18.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述专用储存器中的每一者中的气氛为氩气、氮气或其混合物。
19.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中将所述专用储存器中的每一者中的温度保持在1300℃至1750℃。
20.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述专用储存器中的每一者中的温度比所述钢水的液相线温度高至少150℃。
21.一种用于生产钢粉的设备，包括：
-高炉，
-转炉，所述转炉能够对铁水进行精炼并形成钢水，所述钢水包含最高至600ppm的C、最高至120ppm的S、最高至125ppm的P、最高至50ppm的N和最高至1200ppm的O，
-真空电弧脱气装置，所述真空电弧脱气装置能够对钢水进行精炼以获得精炼钢水，所述精炼钢水包含20ppm至小于600ppm的C、15ppm至小于120ppm的S、最高至125ppm的P、最高至80ppm的N和最高至30ppm的O，
-复数个感应炉，
-铁合金进料单元，所述铁合金进料单元能够将至少一种铁合金进给到所述复数个感应炉中，
-各感应炉的专用储存器，各专用储存器与至少一个气体雾化器连接并且能够被加压。
22.根据权利要求21所述的设备，还包括中间包，所述中间包能够将所述钢水同时浇注到所有的所述感应炉中。
23.根据权利要求22所述的设备，其中所述中间包定位在所述复数个感应炉的上方。
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