CN117147656A - 气体传感器 - Google Patents
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Abstract
本发明提供能够兼顾端子金属件的弹性和压接性并能够将传感器元件的电极焊盘和引线可靠地电连接的气体传感器。一种气体传感器(1),其具备:传感器元件(5),其具有电极焊盘;端子金属件(41),其与电极焊盘电连接;以及引线(37),其与端子金属件电连接,端子金属件具备与电极焊盘接触的前端侧端子部(43)和与引线连接的后端侧端子部(45),前端侧端子部一体地具有朝向传感器元件弯折的弯折部(43d)和与该弯折部连接并朝向传感器元件延伸而与电极焊盘接触的元件接触部(43e),后端侧端子部具有压接端子部(45a),该压接端子部构成包围并压接引线的芯线(37a)的筒或筒的一部分,弯折部的最大厚度比压接端子部的最大厚度厚。
Description
技术领域
本发明涉及具备对被检测气体的浓度进行检测的传感器元件和端子金属件的气体传感器。
背景技术
作为对汽车等的废气中的氧、NOx的浓度进行检测的气体传感器,公知有具有使用了固体电解质的板状的传感器元件的气体传感器。
作为这种气体传感器,广泛使用以下气体传感器:在板状的传感器元件的相对的主表面的后端侧设置多个电极焊盘,使端子金属件与上述电极焊盘分别电接触,将来自于传感器元件的传感器输出信号向外部输出,或向层叠于传感器元件的加热器供电(专利文献1)。
该端子金属件具有与电极焊盘接触的前端侧端子部和与引线连接的后端侧端子部,引线被向气体传感器的外部拉出。
现有技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2015-152465号公报
发明内容
发明要解决的问题
前端侧端子部具有折回(弯折)部,通过折回部弹性地挠曲,从而确保向电极焊盘的接触压力。因此,要求前端侧端子部的强度、弹性较高。
另一方面,后端侧端子部成为把持引线的芯线的压接端子部(压紧部),为了防止在压接(压紧)之后的压紧还原而要求回弹较小,因此,后端侧端子部的特性与前端侧端子部的特性相反。
然而,以往的气体传感器所使用的端子金属件由于前端侧端子部和后端侧端子部的厚度一定,所以难以兼顾弹性和压接性(压紧性)。
因此,本发明的目的在于提供能够兼顾端子金属件的弹性和压接性并能够将传感器元件的电极焊盘和引线可靠地电连接的气体传感器。
用于解决问题的方案
为了解决上述问题,本发明的气体传感器具备:传感器元件,其沿轴线方向延伸,在后端侧外表面具有电极焊盘;端子金属件,其与所述电极焊盘电连接;以及引线,其与所述端子金属件电连接,其中,所述端子金属件具备与所述电极焊盘接触的前端侧端子部和与所述引线连接的后端侧端子部,所述前端侧端子部一体地具有朝向所述传感器元件弯折的弯折部和与该弯折部连接并朝向所述传感器元件延伸而与所述电极焊盘接触的元件接触部,所述后端侧端子部具有压接端子部,该压接端子部构成包围并压接所述引线的芯线的筒或筒的一部分,所述弯折部的最大厚度t1比所述压接端子部的最大厚度t2厚。
根据该气体传感器,由于t1>t2,因此,弯折部的弹性提高,进而能够稳定地确保元件接触部和电极焊盘之间的接触压力。其结果是,能够可靠地将端子金属件和电极焊盘电连接。
此外,通过设为t1>t2,能够提高弯折部的弹性,并且使t2较小,所以使包围并压接(压紧)引线的芯线的压接端子部的回弹较小,提高压接性。其结果是,能够可靠地将端子金属件和引线电连接。
如以上所述,能够兼顾端子金属件的弹性和压接性。
在本发明的气体传感器中,也可以是,所述前端侧端子部和所述后端侧端子部是单独构件,互相连接在一起。
根据该气体传感器,能够容易地制造各自厚度不同的前端侧端子部和后端侧端子部。
在本发明的气体传感器中,也可以是,所述弯折部的最大厚度t1比所述压接端子部的最大厚度t2厚15%以上。
发明的效果
根据本发明,能够得到能够兼顾端子金属件的弹性和压接性并能够将传感器元件的电极焊盘和引线可靠地电连接的气体传感器。
附图说明
图1是本发明的实施方式的气体传感器的沿着轴线方向的剖视图。
图2是传感器元件的立体图。
图3是端子金属件的立体图。
图4是图3的沿着A-A线的剖视图。
附图标记说明
1、气体传感器;5、传感器元件;31、32、34、35、电极焊盘;37、引线;37a、芯线;41、端子金属件;43、前端侧端子部;43d、弯折部;43e、元件接触部;45、后端侧端子部;45a、压接端子部;O、轴线。
具体实施方式
以下,对本发明的实施方式进行说明。
图1是本发明的实施方式的气体传感器(氧传感器)1的沿着轴线(轴线O)方向的剖视图,图2是传感器元件5的立体图,图3是端子金属件41的立体图,图4是图3的沿着A-A线的剖视图。
此外,在图1中,图面中的下方是气体传感器的前端侧,图面中的上方是气体传感器的后端侧。
另外,气体传感器1例如设于汽车或摩托车等车辆的排气管。
气体传感器1具备:主体金属壳体3,其为筒状,固定于排气管(未图示);传感器元件5,其为板状,贯穿于主体金属壳体3并且沿轴线方向(气体传感器1的长度方向:图中的上下方向)延伸;元件保护件9,其配置于主体金属壳体3的前端侧(图中的下方),覆盖传感器元件5的前端侧;外筒11,其通过焊接部11a安装于主体金属壳体3的后端侧(图中的上方),并且覆盖传感器元件5的外周;绝缘分隔件12,其配置于外筒11的内部,容纳传感器元件5的后端侧;闭塞构件15,其闭塞外筒11的后端侧;多个(在本实施方式中为四个)端子金属件41;以及多个(在本实施方式中为四根)引线37。
传感器元件5在朝向测量对象物(废气等)的前端侧形成有被保护层5a覆盖的检测部19,在后端侧的外表面中的成为表背的位置关系的第1板面21和第2板面23形成有电极焊盘(第1电极焊盘~第4电极焊盘)31、32、34、35。
传感器元件5以前端侧的检测部19比固定于排气管的主体金属壳体3的前端突出并且后端侧的电极焊盘31、32、34、35比主体金属壳体3的后端突出的状态,固定于主体金属壳体3的内部。
在电极焊盘31、32、34、35分别连接有端子金属件41。也就是说,多个端子金属件41在绝缘分隔件12的内部配置在传感器元件5和绝缘分隔件12之间,从而分别与传感器元件5的电极焊盘31、32、34、35电连接。端子金属件41构成为包括前端侧端子部43和后端侧端子部45。
多个端子金属件41分别与从外部配设于气体传感器1的内部的多个引线37(详细地说为引线37中的芯线37a)电连接。
另外,后面叙述端子金属件41的详细的结构。
端子金属件41和引线37形成了在传感器元件5(详细地说,电极焊盘31、32、34、35)与连接有引线37的外部装置(省略图示)之间流动的电流的电流路径。多个引线37由管构件38束起来。另外,在图1中,仅示出多个引线37中的两根引线37。
图2是表示传感器元件5的概略构造的立体图。另外,在图2中,省略轴线方向上的中间部分来示出传感器元件5。
如图2所示,传感器元件5是沿轴线方向(图2中的左右方向)延伸的板状的元件部51和同样地沿轴线方向延伸的板状的加热器53层叠而成的长方体形状,传感器元件5的与轴线方向垂直的截面为矩形状。在图2中,用虚线表示保护层5a。
另外,由于设于气体传感器1的传感器元件5为以往公知的构件,因此,省略其内部构造等的详细的说明,其概略结构如以下所述。
首先,元件部51例如构成为包括:氧浓差电池元件,其在固体电解质基板的两侧形成有多孔质电极;以及隔板,其用于形成中空的基准气室。其中,固体电解质基板例如由作为稳定剂而固溶有氧化钇的氧化锆形成,多孔质电极例如以Pt为主体而形成。
此外,形成基准气室的隔板以氧化铝为主体而构成,以氧浓差电池元件的一方的多孔质电极在中空的基准气室的内侧暴露的方式配置。隔板以基准气室至少位于元件部51的前端侧的位置的方式形成,并且设有用于从外部向基准气室导入基准气体(大气等)的气体用路径。
元件部51中的形成有多孔质电极和基准气室的部分相当于检测部19。
另一方面,加热器53通过在以氧化铝作为主体的绝缘基板之间夹入以Pt作为主体的发热电阻体图案而形成。而且,元件部51和加热器53借助陶瓷层(例如,氧化锆陶瓷、氧化铝陶瓷)互相接合。
此外,传感器元件5在前端侧中的至少暴露于测量对象物(在本实施方式中为废气)的电极的表面上具备防止中毒用的由多孔质的陶瓷形成的保护层5a(在图2中省略图示)。另外,如图1所示,本实施方式的传感器元件5构成为包括多孔质电极的暴露于废气的表面在内的整个前端侧的面由保护层5a覆盖。
在这样的传感器元件5中,如图2所示,在第1板面21的后端侧(图2中的右侧)形成有两个电极焊盘31、32,在第2板面23的后端侧形成有两个电极焊盘34、35。电极焊盘31、32形成于元件部51,分别与氧浓差电池元件中的一对多孔质电极电连接。电极焊盘34、35形成于加热器53,借助在加热器的厚度方向上横穿的通路导体(未图示)分别与发热电阻体图案的两端连接。
返回至图1,主体金属壳体3是在其外表面具备用于将自身固定于排气管的螺纹部3a并且在其轴中心具有贯通孔3b的筒状的构件。另外,在贯通孔3b形成有向径向内侧突出的凸缘部3c。主体金属壳体3由金属材料(例如,不锈钢等)形成。
在主体金属壳体3的贯通孔3b的内部,从前端侧向后端侧依次层叠有以包围传感器元件5的径向周围的状态配置且使用绝缘性材料(例如氧化铝等)形成的环状的保持件61(陶瓷保持件61)、同样的环状的粉末填充层63(滑石环63)以及同样的环状的使用绝缘性材料(例如氧化铝等)形成的套筒67(陶瓷套筒67)。
在陶瓷套筒67和主体金属壳体3的后端部3d之间配置有压紧密封件69。另外,主体金属壳体3的后端部3d以隔着压紧密封件69将陶瓷套筒67向前端侧按压的方式被压紧。
在主体金属壳体3的外周中的螺纹部3a的后端侧配置有环状的密封垫64。密封垫64抑制气体从气体传感器1和传感器安装位置(排气管)之间的间隙泄漏。
元件保护件9是以覆盖传感器元件5的突出部分的方式通过焊接部9d安装于主体金属壳体3的前端侧的外周的筒状的构件。元件保护件9使用耐热性材料(例如SUS310S等)形成。元件保护件9是具备外部保护件9a和内部保护件9b的双层构造。外部保护件9a和内部保护件9b都在侧壁或前端形成有能够供气体通过的多个孔部9c。
绝缘分隔件12构成为能够分割为前端侧分隔件13和后端侧分隔件14。
前端侧分隔件13是使用绝缘性材料(例如氧化铝等)形成的筒状的构件,由在外筒11的内部配置的筒状的保持金属件73保持在外筒11的内部。在前端侧分隔件13的内部形成有沿轴线方向贯通的端子配置孔13b。在端子配置孔13b容纳有传感器元件5的后端部(电极焊盘31、32、34、35),并且容纳有与电极焊盘31、32、34、35电连接的多个端子金属件41的前端部(详细地说,前端侧端子部43)。前端侧分隔件13在其外表面设有向外突出的环状的凸缘部13c。能够通过凸缘部13c与保持金属件73抵接,来规定前端侧分隔件13在外筒11的内部的轴线方向上的设置位置。
后端侧分隔件14是使用绝缘性材料(例如氧化铝等)形成的筒状的构件,配置在外筒11的内部中的靠闭塞构件15的前端侧的位置。在后端侧分隔件14的内部的多个部位形成有沿轴线方向贯通的端子配置孔14b。在后端侧分隔件14的多个端子配置孔14b分别容纳有端子金属件41的后端部(后端侧端子部45)。
闭塞构件15是使用挠性材料(例如氟树脂)形成的索环。闭塞构件15配置在外筒11的后端侧开口部,通过将外筒11从外侧向内侧压紧而将闭塞构件15固定于外筒11。闭塞构件15具备供多个引线37贯穿的多个贯通孔(省略图示)。
多个引线37分别(通过压紧)与不同的端子金属件41的后端侧连接,并且穿过贯通闭塞构件15而形成的贯通孔,向外部延伸设置。
接着,对端子金属件41进行说明。
如上所述,端子金属件41构成为具备前端侧端子部43和后端侧端子部45。此外,在本例中,端子金属件41不是单个构件,而是通过结合分别为单独构件的前端侧端子部43和后端侧端子部45而构成。
图3是表示具备前端侧端子部43和后端侧端子部45的端子金属件41的构造的说明图。
前端侧端子部43由弹性(弹簧弹性)高的金属材料构成,例如,使用以Ni作为主体的合金材料(NCF718等)而构成。
前端侧端子部43通过对纵长薄板状的金属材料进行折曲加工而形成,具备主体部43a、母型连结部43b、延伸设置部43c、弯折部43d以及元件接触部43e。
主体部43a形成为沿轴线方向延伸的纵长板状。
母型连结部43b在主体部43a的后端侧形成为筒型形状,并且与轴线方向垂直的截面形状形成为圆形。母型连结部43b具备缺口部43f,构成为能够通过弹性变形而变更筒型形状的内径尺寸。因此,母型连结部43b的截面形状严格地说是具有断开处的圆形。此外,母型连结部43b在后端侧具备扩径部43g。扩径部43g形成为随着朝向后端侧去而扩径的形状。
延伸设置部43c从主体部43a的侧方部分延伸设置,其延伸设置方向是与主体部43a的板面垂直的方向。延伸设置部43c从主体部43a的两个部位延伸设置。通过具备延伸设置部43c,能够提高主体部43a的强度。
弯折部43d与主体部43a的前端侧一体相连。而且,该弯折部43d是在主体部43a的前端侧,从后端侧经由最前端43s朝向后端侧而向与主体部43a的板面垂直的方向弯折(折回)而形成的,且是将主体部43a和元件接触部43e相连的连结部分。
元件接触部43e借助弯折部43d与主体部43a连结,并形成为能够通过弯折部43d的弹性变形来变更与主体部43a之间的间隙尺寸(与主体部43a之间的距离)。
这样构成的前端侧端子部43在元件接触部43e与传感器元件5(详细地说,电极焊盘31、32、34、35)接触时,能够通过弯折部43d的弹性变形而维持元件接触部43e和传感器元件5的接触状态。也就是说,通过弯折部43d的弹性变形,从而确保了元件接触部43e和电极焊盘31、32、34、35之间的接触压力。
接着,后端侧端子部45例如使用不锈钢合金(SUS304)而构成。后端侧端子部45通过对纵长薄板状的金属材料进行折曲加工而形成,具备压接端子部45a和公型连结部45b。
压接端子部45a通过弯曲加工而变形,从而构成为能够包围引线37(参照图1)的芯线37a的筒型形状(参照图4)。压接端子部45a以包围引线37的芯线37a的状态被向径向内侧进行压紧加工,从而与引线37的芯线37a连接并且电连接。
公型连结部45b在压接端子部45a的前端侧形成为筒型形状,并且与轴线方向垂直的截面形状形成为圆形。公型连结部45b的外径尺寸设定为能够配置在母型连结部43b的内部的尺寸。此外,公型连结部45b在前端侧具备缩径部45c。缩径部45c形成为随着朝向前端侧去而缩径的形状。
这样构成的后端侧端子部45通过压接端子部45a与引线37的芯线37a电连接,从而经由引线37与外部装置电连接。
如图3的右侧区域所示,端子金属件41通过将前端侧端子部43和后端侧端子部45连结而构成。详细地说,通过使公型连结部45b和母型连结部43b互相连结,从而形成具备前端侧端子部43和后端侧端子部45的端子金属件41。
这样结构的端子金属件41构成为前端侧端子部43的元件接触部43e与传感器元件5(详细地说,电极焊盘31、32、34、35)电连接,并且后端侧端子部45的压接端子部45a借助引线37与外部装置电连接。
在此,弯折部43d的最前端43s的最大厚度t1比压接端子部45a在与轴线方向交叉的截面(图4)中的最大厚度t2厚。
如此,由于弯折部43d的厚度较厚,因此,弹性提高,进而能够稳定地确保元件接触部43e和电极焊盘31、32、34、35之间的接触压力。其结果是,能够可靠地将端子金属件41和电极焊盘31、32、34、35电连接。
另外,在本例中,将弯折部43d的最前端43s的厚度设为最大厚度t1。
另一方面,在前端侧端子部43和后端侧端子部45的厚度相同(t1、t2)时,若为了使弹性提高而增大t1,则t2也变大,压接端子部45a的回弹变大。
因此,通过设为t1>t2,能够提高弯折部43d的弹性,并且使t2较小,所以使包围并压接(压紧)引线37的芯线37a的压接端子部45a的回弹较小,提高压接性。其结果是,能够可靠地将端子金属件41和引线37电连接。
如以上所述,能够兼顾端子金属件41的弹性和压接性。
而且,通过设为t1>t2,从而使后端侧端子部45的热导率降低,抑制从后端侧端子部45侧向气体传感器1的后端侧(闭塞构件15侧)的传热,能够在更高的温度下使用气体传感器1。
另外,在图3中最前端43s为左右方向的大致线状的区域,所以最大厚度t1是指,在多个位置测量该线上的厚度时的最大值。
最大厚度t2是指,沿周向在多个位置测量在图4中形成筒的一部分的压接端子部45a的厚度时的最大值。
此外,只要t1>t2即可,但特别是在t1比t2厚15%以上时,t1和t2之间的差变大,能够更进一步兼顾端子金属件41的弹性和压接性。
另外,如上所述,绝缘分隔件12构成为能够分割为前端侧分隔件13和后端侧分隔件14。
而且,例如,首先,在前端侧分隔件13的端子配置孔13b配置传感器元件5的后端部和四个前端侧端子部43。另一方面,在引线37分别贯穿于后端侧分隔件14的四个端子配置孔14b的基础上,通过压紧加工将引线37的芯线37a与后端侧端子部45的压接端子部45a连接(固定)。
之后,在将配置于前端侧分隔件13的四个前端侧端子部43和四个后端侧端子部45连结的基础上,使后端侧分隔件14以沿着引线37靠近后端侧端子部45的方式移动,将四个后端侧端子部45分别容纳(配置)于端子配置孔14b。
按这样的次序,组合前端侧分隔件13和后端侧分隔件14,从而完成绝缘分隔件12。
以上对本发明的实施方式进行了说明,但本发明不限定于上述实施方式,在不脱离本发明的主旨的范围内,能够以各种各样的形态进行实施。
例如,在上述的实施方式中,作为端子金属件41,对前端侧端子部43和后端侧端子部45为单独构件的形态进行了说明,但也可以使用前端侧端子部43和后端侧端子部45由单个构件(一体)构成的端子金属件41。
此外,应用本发明的气体传感器不限于氧传感器,只要是具备端子金属件的气体传感器,则也可以是NOx传感器、氢传感器等对其他种类的气体进行检测的气体传感器。
传感器元件也不限于板型,也可以是筒型元件。
此外,弯折部只要是从弯折的基准部(主体部43a等)弯折从而具有弹性来与元件接触的形态即可,例如也可以是弯折部从主体部43a的后端侧朝向前端弯折的形态。
Claims (3)
1.一种气体传感器,其具备:
传感器元件,其沿轴线方向延伸,在后端侧外表面具有电极焊盘;
端子金属件,其与所述电极焊盘电连接;以及
引线,其与所述端子金属件电连接,其中,
所述端子金属件具备与所述电极焊盘接触的前端侧端子部和与所述引线连接的后端侧端子部,
所述前端侧端子部一体地具有朝向所述传感器元件弯折的弯折部和与该弯折部连接并朝向所述传感器元件延伸而与所述电极焊盘接触的元件接触部,
所述后端侧端子部具有压接端子部,该压接端子部构成包围并压接所述引线的芯线的筒或筒的一部分,
所述弯折部的最大厚度t1比所述压接端子部的最大厚度t2厚。
2.根据权利要求1所述的气体传感器,其中,
所述前端侧端子部和所述后端侧端子部是单独构件,互相连接在一起。
3.根据权利要求1所述的气体传感器,其中,
所述弯折部的最大厚度t1比所述压接端子部的最大厚度t2厚15%以上。
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