CN117141821B - 一种防漏液的切削液灌装系统 - Google Patents

Abstract

本发明适用于灌装系统技术领域，提供了一种防漏液的切削液灌装系统，包括输送带以及依次设置于输送带一侧的调整组件、灌装组件和封口组件，所述灌装组件位于调整组件和封口组件之间，所述输送带的顶部设置有若干容器，其中，所述灌装组件包括框架、设置于框架一侧的缓存机构以及设置于灌装组件内部的注液机构，所述输送带穿设于框架的内部，且所述缓存机构位于输送带的上方，该装置解决了现有灌装机在进行容器在输送过程中无法保证进液口的统一，导致灌装嘴无法伸入容器内的问题，并且解决了灌装时液体残留在灌装嘴的外壁上无法清理导致漏液的问题，该系统，达到了兼容不同类型容器灌装和防止液体残留和飞溅泄漏的效果。

Description

一种防漏液的切削液灌装系统

技术领域

本发明涉及灌装系统技术领域，更具体地说，它涉及一种防漏液的切削液灌装系统。

背景技术

灌装机主要是包装机中的一小类产品，是从对物料的包装角度可分为液体灌装机，膏体灌装机，粉剂灌装机，颗粒灌装机;从生产的自动化程度来讲分为半自动灌装机和全自动灌装生产线。

目前，现有的液体灌装机的灌装方式是将容器放置在工作台上，之后利用灌装管伸入容器内灌装，但是用于灌装的容器开口为中心口，若是针对偏心口的容器，容器在输送过程中无法保证进液口的统一，导致灌装嘴无法伸入容器内，另外，液体灌装需要灌装嘴伸入容器中，灌装后再移出，容易出现漏液的情况，而现有的方式是将灌溉口封闭，不让液体滴落，但是残留液体依然在灌装嘴的外壁上，漏液的问题依然存在。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供避免液体飞溅泄漏和兼容不同类型容器灌装的一种防漏液的切削液灌装系统。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种防漏液的切削液灌装系统，包括输送带以及依次设置于输送带一侧的调整组件、灌装组件和封口组件，所述灌装组件位于调整组件和封口组件之间，所述输送带的顶部设置有若干容器。

其中，所述灌装组件包括框架、设置于框架一侧的缓存机构以及设置于灌装组件内部的注液机构，所述输送带穿设于框架的内部，且所述缓存机构位于输送带的上方，所述注液机构包括连接于框架内部顶壁的升降架、对称安装于升降架底部的两个升降气缸、同时连接于两个升降气缸输出端的定位板以及等距安装在定位板底部的若干喷管组件，每个所述喷管组件的底部均安装有喷头组件，所述输送带将容器输送到框架的内部后，所述喷头组件位于对应容器的上方且与对应容器的进液口相对设置，所述喷头组件与调整组件在输送带的顶部错位设置。

本发明进一步设置为：所述升降架的底部对称安装有两组固定板，两组所述固定板的底端低于喷头组件的高度，两组所述固定板的之间设置有固定夹板和活动夹板，所述固定夹板和活动夹板保持同一高度，且所述固定夹板与其中一个固定板相连接，所述活动夹板的顶部安装有夹持气缸，所述夹持气缸的活塞杆与另一个固定板相连接。

本发明进一步设置为：若干所述喷管组件均包括穿设于定位板上的管道、设置于管道外侧壁的平台和凸起、套设于管道外侧壁的套管以及套设于套管外侧壁的盖体，所述平台的底部与定位板的顶部相贴合，所述喷头组件螺纹连接于管道的底部。

其中，所述套管的外侧壁顶部设置有螺旋轨道，所述盖体的顶部设置有导向柱，所述导向柱滑移连接于螺旋轨道的内部，所述套管位于所述平台和凸起之间，所述套管的外侧壁均匀设置有翅片，所述翅片位于盖体的内部，所述盖体的顶部与平台的底部之间连接有弹簧，所述弹簧套设于套管的外侧壁。

本发明进一步设置为：所述喷头组件包括螺纹连接于管道底部的喷头设置于喷头外侧壁中部的四个红外传感器以及连通于喷头外侧壁底部的四个输出管，所述红外传感器和输出管相对应设置，所述输出管的内部通过轴承转动连接有排液阀，所述排液阀远离输出管的一端设置有倾斜面，在所述排液阀的内壁且处于倾斜面突出部分分设置有倾斜部，所述输出管的外侧壁安装有驱动器，所述驱动器的输出端与排液阀的外侧壁之间设置有齿轮组，所述驱动器与排液阀电连接，所述喷头的底部安装有电动活门。

通过采用上述技术方案，利用调整组件将容器的位置完成调整后，容器输送到灌装组件的工位处，缓存机构将容器缓存与喷管组件数量一致时，利用缓存机构将缓存的容器推至注液机构的下方进行灌装作业，通过夹持气缸推动活动夹板位移，致使活动夹板和固定夹板配合对容器的进液口夹持，此容器可保持静止状态，且不受输送带输送方向的影响发生偏移，保证了容器在灌装时的稳定性，待到容器灌装完成后，活动夹板和固定夹板分离，容器重新落至输送带上继续输送。

注液机构在灌装时，在管道伸入容器内部或是从容器内移出过程中，利用盖体和弹簧配合，盖体始终覆盖在容器进液口处，避免了切削液在灌装时发生飞溅溢出的情况，并且在盖体的侧壁上开设气孔，当管道穿设在盖体内部时，即各翅片之间存在空气流道，随着容器内不断灌入切削液，容器内的液体利用空气流道和气孔排出，避免盖体将容器进液口完全封闭造成切削液无法注入的情况。

在管道伸入容器内部或是从容器内移出过程中，由于盖体始终与进液口压紧，因此盖体和导向柱保持静止，而套管跟随管道同步移动，套管在移动过程中，导向柱沿螺旋轨道的螺旋方向不断滑移，致使套管和翅片在管道的外侧壁旋转，此设置，可在管道从容器内部移出时，将飞溅在套管上的切削液甩落，避免管道移出容器后在外部滴落漏液的情况。

当喷头伸入容器内时，在保持相同灌装压力的情况下，四个排液阀喷出切削液的距离相同，而距离容器内壁较近的排液阀喷出切削液后会发生飞溅，利用红外传感器对喷头对容器内壁之间的距离进行检测，利用驱动器驱动齿轮组运行，使得齿轮组驱动排液阀在输出管的内部转动，从而调整排液阀端部倾斜面的朝向，即倾斜面朝下时，切削液喷出距离较近，倾斜面朝上时，切削液喷出距离较远，致使排液阀针对偏心口容器和中心口容器进行灌装角度调整，增加了灌装系统的功能性。

本发明进一步设置为：所述缓存机构包括安装在框架一侧的两组滑轨，两组所述滑轨上分别滑动连接有承载架，两个所述承载架上均安装有缓存气缸，两个所述缓存气缸的活塞杆均朝向输送带的方向设置，并且两个所述缓存气缸的活塞杆之间连接有L形推板，所述L形推板的长度与定位板的长度相同。

通过采用上述技术方案，当容器移动到框架的下方并贴合L形推板的侧壁时，L形推板对容器进行拦截，当缓存机构的缓存数量达到目标，缓存气缸推动L形推板以及四个容器同步位移，从而将四个容器移动到注液机构的正下方进行灌装作业，随后缓存机构复位继续进行缓存工作，此设置，可使灌装系统在灌装过程中能够同步进行调整和缓存作业，减少了分批灌装的间隔时间，提高了灌装系统的工作效率。

本发明进一步设置为：所述调整组件包括安装于输送带一侧支架，所述支架与缓存机构同侧设置，所述支架的顶部延伸至输送带的上方且安装有调整驱动机构，所述调整驱动机构的底部贯穿支架的顶部且且连接有直线导轨，所述直线导轨的底部滑动连接有两个夹块，所述支架的底部安装有安装架，所述安装架的一端延伸至直线导轨的下方，且所述安装架的底部安装有工业相机，所述工业相机位于直线导轨的下方中部位置，且所述工业相机的轴线与调整驱动机构输出端轴线保持一致。

通过采用上述技术方案，输送带将容器输送并依次经过调整组件的下方，调整组件首先针对容器进行位置和角度的调整，即通过工业相机对容器的位置进行检测，并且对容器进液口进行感应，并且针对不同容器的进液口位置兼容调整，利用直线导轨和夹块配合对容器的位置进行调整，使得从调整组件内移出的容器均保持同一位置放置，并且利用驱动机构带动直线导轨、夹块以及被夹持的容器同步转动，从而将容器的进液口沿容器的顶面中心轴线旋转并调整至预设置的角度，使得移出的容器不仅位置相同，而且进液口偏心角度相同，此设置，可方便注液机构进行下一步的灌装作业。

本发明进一步设置为：所述封口组件包括设置于输送带一侧的承载台，所述承载台与缓存机构保持同侧设置，所述承载台的顶部安装有压盖机构和拧盖机构，所述压盖机构位于灌装组件和拧盖机构之间。

本发明进一步设置为：所述压盖机构包括安装于承载台顶部的立杆以及安装于立杆顶部的压盖气缸，所述压盖气缸竖直设置，且所述压盖气缸的活塞杆底端安装有压盖头。

本发明进一步设置为：所述拧盖机构包括安装于承载台顶部的电动调节架，所述电动调节架的顶部安装也有拧盖电机，所述拧盖电机的输出端安装有拧盖头，所述拧盖电机和拧盖头竖直设置。

通过采用上述技术方案，灌装后的容器依次进入压盖机构和拧盖机构的工位处，工作人员将盖子放置在压盖头上后，压盖气缸的活塞杆伸长，压盖头带动盖子压在容器的进液口上，随后利用电动调节架带动拧盖电机和拧盖头整体下移，拧盖头套在盖子上，利用拧盖电机对拧盖头施加驱动，致使拧盖头带动盖子旋转，盖子对进液口完成封闭，此设置，可使从输送带上取下的容器均为封口状态，避免工作人员针对容器单独封口影响效率。

一种防漏液的切削液灌装系统，包括以下步骤：

S1、工作人员将本系统与外接控制系统电连接，之后再将需要灌装的容器放置在输送带的顶部边缘处，且随着输送带的间接输送，若干个容器依次经过调整组件的下方，调整组件首先针对容器进行位置和角度的调整。

S11、当容器移动到工业相机的正下方时，工业相机对容器的位置进行检测，并且对容器进液口进行感应，检测的结果传输到外接控制系统上，通过外接控制系统下达调整组件的运行命令。

S12、若容器的进液口为中心口时，外接控制系统只需控制直线导轨启动，直线导轨控制两个夹块相互靠近对容器进行夹持，由于两个夹块不断相互靠近，从而将容器夹持，并将容器调整至工业相机的正下方位置，容器的位置调整完成后，输送带继续传动，将调整后容器移出调整组件的位置，下一个容器同步调整至调整组件的下方进行调整作业。

S13、若容器的进液口为偏心口时，外接控制系统控制直线导轨启动，利用S12中的步骤进行位置调整工作，容器的位置调整完成后，控制系统控制调整驱动机构启动，调整驱动机构带动直线导轨、夹块以及被夹持的容器同步转动，从而将容器的进液口沿容器的顶面中心轴线旋转并调整至预设置的角度，角度调整后，输送带将容器移出调整组件的下方，下一个容器同步进行调整作业，以此往复。

S2、容器经过调整组件的调整后，其位置和进液口保持一致，输送带带动调整后的容器继续间接输送，若干个容器不断移动到框架的下方并贴合L形推板的侧壁，当L形推板侧壁上贴合四个容器时，缓存机构的缓存数量达到目标，此时控制系统控制缓存气缸启动，缓存气缸的活塞杆推动L形推板以及四个容器同步位移，从而将四个容器移动到注液机构的正下方，随后缓存机构复位继续进行缓存工作。

S3、当缓存机构将容器推至注液机构下方后，控制系统立即控制升降架和夹持气缸启动，升降架带动两组固定板以及安装在固定板上的各个零部件下移，直至固定夹板和活动夹板移动到容器的进液口两侧位置，夹持气缸的活塞杆伸长，致使活动夹板向固定夹板的方向靠近，活动夹板和固定夹板配合对四个容器的进液口夹持，四个容器的进液口发生微调定位，四个容器利用固定夹板和活动夹板保持静止，不受输送带输送的影响发生位移。

S4、四个容器的进液口定位完成后，控制系统控制升降气缸启动，升降气缸的活塞杆伸长并推动定位板、喷管组件和喷头组件向下移动，当喷管组件贴近进液口的位置时，盖体被阻挡贴合在进液口顶部，随着喷管组件继续下移，盖体相对静止，致使弹簧逐渐被压缩，而管道、套管和喷头组件伸入容器的内部，在此过程中，盖体和进液口保持压紧状态，因此盖体和导向柱保持静止，随着套管不断下移，导向柱沿螺旋轨道的螺旋方向不断滑移，由于导向柱保持静止，因此套管和翅片在管道的外侧壁转动，管道与外接供液设备连通，外接供液设备将切削液通过管道和喷头组件排入容器的内部进行灌装。

S41、当容器为进液口为中心口时，喷头组件伸入容器的内部后，喷头的外壁各位置与容器的内壁在同水平面上距离相同，因此，切削液进入喷头的内腔后，控制系统控制电动活门打开，切削液可以竖直向下灌装入容器内，同时切削液也可通过四个排液阀分散排入容器内完成灌装。

S42、当容器为进液口为偏心口时，喷头组件进入容器的内部后，喷头外壁各位置与容器的内壁距离各不相同，如果在保持相同灌装压力的情况下，四个排液阀喷出切削液的距离相同，而距离容器内壁较近的排液阀喷出切削液后会发生飞溅，红外传感器针对喷头外壁各位置与容器内壁距离进行检测，当四个检测结果各不相同，四个红外传感器根据检测结果分别控制对应驱动器的启动，驱动器驱动齿轮组运行，使得齿轮组驱动排液阀在输出管的内部转动。

S43、检测距离较近位置的排液阀旋转后，将倾斜面朝下设置，切削液喷出后受重力和排液阀弯曲影响直接倾斜向下排出，检测距离较远位置的排液阀旋转后，将倾斜面朝上设置，切削液喷出后沿排液阀的延伸方向和弯曲影响首先直线喷出，之后再受重力影响倾斜向下排出，减少切削液飞溅和容器内壁的冲击。

S5、四个容器灌装完成后，供液设备停止供液，同时排液阀内部的阀板将排液阀封闭，电动活门将喷头的底部封闭，升降气缸的活塞杆伸长并推动定位板、喷管组件和喷头组件向上移动，此时弹簧的弹力推动盖体与进液口保持贴合，避免切削液飞溅，此时导向柱保持静止，而套管和管道向上移动，随着套管不断上移，导向柱沿螺旋轨道的螺旋方向不断滑移，致使套管和翅片在管道的外侧壁转动将飞溅到套管上的切削液甩落，直至套管收缩至盖体的内部。

S6、喷管组件从容器的内部移出后，固定夹板和活动夹板相互分离，四个容器恢复自由状态，输送带继续输送将灌装后的容器移出，当四个容器完全移出后，缓存机构再次进行推动动作，致使四个空置的容器移动到注液机构的下方进行灌装作业。

S7、满载的容器间接向封口组件的位置移动，使得四个容器依次进入压盖机构和拧盖机构的工位处，工作人员对压盖机构进行上盖动作，盖子放置在压盖头上，当容器移动到压盖头的下方时，压盖气缸的活塞杆伸长，压盖头带动盖子压在容器的进液口上，此容器继续移动到拧盖头的下方，电动调节架带动拧盖电机和拧盖头整体下移，拧盖头套在盖子上，利用拧盖电机对拧盖头施加驱动，致使拧盖头带动盖子旋转，盖子对进液口完成封闭，随后此容器利用输送带继续输送下料。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过设置直线导轨和调整驱动机构，利用工业相机对容器的位置进行检测，随后通过直线导轨和夹块配合对容器的位置进行调整，利用驱动机构带动直线导轨、夹块以及被夹持的容器同步转动，从而将容器的进液口沿容器的顶面中心轴线旋转并调整至预设置的角度，使得移出的容器不仅位置相同，而且进液口偏心角度相同，此设置，可方便注液机构进行下一步的灌装作业。

通过设置喷头，利用红外传感器对喷头对容器内壁之间的距离进行检测，并且红外传感器将数据处理后控制驱动器驱动齿轮组运行，使得齿轮组驱动排液阀在输出管的内部转动，从而调整排液阀端部倾斜面的朝向，即倾斜面朝下时，切削液喷出距离较近，倾斜面朝上时，切削液喷出距离较远，致使排液阀针对偏心口容器和中心口容器进行灌装角度调整，增加了灌装系统的功能性。

在管道伸入容器内部或是从容器内移出过程中，利用盖体和弹簧配合，盖体覆盖在容器进液口处，因此盖体和导向柱保持静止，而套管跟随管道同步移动，套管在移动过程中，导向柱沿螺旋轨道的螺旋方向不断滑移，致使套管和翅片在管道的外侧壁旋转，此设置，可在管道从容器内部移出时，将飞溅在套管上的切削液甩落，避免管道移出容器后在外部滴落漏液的情况。

通过设置固定夹板和活动夹板，夹持气缸推动活动夹板位移，致使活动夹板和固定夹板配合对容器的进液口夹持，此容器可保持静止状态，且不受输送带输送方向的影响发生偏移，保证了容器在灌装时的稳定性，待到容器灌装完成后，活动夹板和固定夹板分离，容器重新落至输送带上继续输送。

附图说明

图1为本发明一种防漏液的切削液灌装系统的整体结构示意图。

图2为本发明的前视结构示意图。

图3是图2沿A-A方向剖切的剖视图。

图4为本发明的调整组件仰视局部结构示意图。

图5是图2沿B-B方向剖切的剖视图。

图6为图5的后视结构示意图。

图7为本发明的注液机构结构示意图。

图8为本发明的喷管组件结构示意图。

图9为本发明的图8的爆炸结构示意图。

图10为本发明的喷头组件结构示意图。

图11是图10沿C-C方向剖切的剖视图。

图12为图11中D区放大结构示意图。

图13为排液阀针对偏心进液口容器灌装状态示意图。

图14为本发明的封口组件结构示意图。

附图标记说明：1、输送带；2、调整组件；21、支架；22、调整驱动机构；23、直线导轨；24、夹块；25、安装架；26、工业相机；3、灌装组件；31、框架；32、缓存机构；321、滑轨；322、承载架；323、缓存气缸；324、L形推板；33、注液机构；331、升降架；332、升降气缸；333、定位板；334、喷管组件；3341、管道；3342、平台；3343、弹簧；3344、导向柱；3345、盖体；3346、套管；3347、翅片；3348、凸起；3349、螺旋轨道；335、固定板；336、固定夹板；337、夹持气缸；338、活动夹板；339、喷头组件；3391、喷头；3392、红外传感器；3393、排液阀；3394、输出管；3395、齿轮组；3396、驱动器；3397、电动活门；4、封口组件；41、承载台；42、压盖机构；421、立杆；422、压盖气缸；423、压盖头；43、拧盖机构；431、电动调节架；432、拧盖电机；433、拧盖头；5、容器。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

请参阅图1-14，本发明提供以下技术方案。

实施例1

参阅图1-2，一种防漏液的切削液灌装系统，包括输送带1以及依次设置于输送带1一侧的调整组件2、灌装组件3和封口组件4，灌装组件3位于调整组件2和封口组件4之间，输送带1的顶部设置有若干容器5，输送带1用于对容器5输送，输送带1输送方式为间接输送，每次输送长度为一个容器5的距离，容器5在输送过程中依次经过调整组件2、灌装组件3和封口组件4，调整组件2用于对容器5的位置和进液口角度进行调整，经调整组件2调整后的容器5位置和进液口角度保持一致，从而方便下一步的灌装作业，灌装组件3为容器5的灌装工位，封口组件4为容器5的封盖工位，即灌装后的容器5利用封口组件4完成封盖。

参阅图1和图5，灌装组件3包括框架31、设置于框架31一侧的缓存机构32以及设置于灌装组件3内部的注液机构33，输送带1穿设于框架31的内部，且缓存机构32位于输送带1的上方，输送带1穿过框架31的内部，且缓存机构32和注液机构33沿输送带1的宽度方向上并排设置，而调整组件2与缓存机构32沿输送带1的长度方向上并排设置，当调整组件2将容器5调整后，容器5经输送带1输送移动到缓存机构32和注液机构33之间，缓存机构32用于对容器5进行缓存，即容器5在缓存机构32的位置堆积，当容器5堆积至目标数量后，缓存机构32将堆积的容器5推至注液机构33的下方，注液机构33用于对多个容器5同时灌装，而此时缓存机构32继续进行容器5的缓存作业。

参阅图6，缓存机构32包括安装在框架31一侧的两组滑轨321，两组滑轨321上分别滑动连接有承载架322，承载架322可利用滑轨321调整在输送带1侧壁的位置，两个承载架322上均安装有缓存气缸323，两个缓存气缸323的活塞杆均朝向输送带1的方向设置，承载架322用于对缓存气缸323进行定位安装，并且两个缓存气缸323的活塞杆之间连接有L形推板324，L形推板324的长度与定位板333的长度相同，缓存气缸323用于推动L形推板324向输送带1的顶部位移，由于L形推板324的凸出部位处于框架31远离调整组件2的位置，因此当容器5移动到L形推板324的位置时，容器5首先沿L形推板324的侧壁移动，最后再与突出部位贴合完成拦截，之后缓存气缸323可将缓存的容器5推至注液机构33的下方进行灌装。

参阅图7，注液机构33包括连接于框架31内部顶壁的升降架331、对称安装于升降架331底部的两个升降气缸332、同时连接于两个升降气缸332输出端的定位板333以及等距安装在定位板333底部的若干喷管组件334，升降架331用于对升降气缸332、定位板333以及喷管组件334进行支撑，升降气缸332用于推动定位板333和喷管组件334上下移动，定位板333用于对喷管组件334进行定位，并且工作人员可针对容器5的大小和批次灌装容器5的量进行调整。

参阅图7-图8，每个喷管组件334的底部均安装有喷头组件339，输送带1将容器5输送到框架31的内部后，喷头组件339位于对应容器5的上方且与对应容器5的进液口相对设置，喷头组件339与调整组件2在输送带1的顶部错位设置，喷管组件334与外接供液设备连通，并且喷管组件334和喷头组件339可伸入容器5的内部，两组件配合用于将切削液灌入容器5内部。

参阅图7，升降架331的底部对称安装有两组固定板335，两组固定板335的底端低于喷头组件339的高度，升降架331还用于调整两组固定板335的高度，两组固定板335的之间设置有固定夹板336和活动夹板338，固定夹板336和活动夹板338保持同一高度，且固定夹板336与其中一个固定板335相连接，活动夹板338的顶部安装有夹持气缸337，夹持气缸337的活塞杆与另一个固定板335相连接，当固定板335的高度调整时，固定夹板336、夹持气缸337和活动夹板338可同步升降，夹持气缸337用于调整活动夹板338的位置，进一步调节固定夹板336和活动夹板338之间的间距，当固定夹板336和活动夹板338相互靠近时，可用于对容器5的进液口进行夹持，容器5通过夹持后保持静止，此设置，不仅使容器5不受输送带1输送的影响，而且保证了容器5在灌装时的稳定性，当容器5灌装完成后，固定夹板336和活动夹板338相互分离，容器5重新落到输送带1上进行输送。

参阅图8和图9，若干喷管组件334均包括穿设于定位板333上的管道3341、设置于管道3341外侧壁的平台3342和凸起3348、套设于管道3341外侧壁的套管3346以及套设于套管3346外侧壁的盖体3345，平台3342的底部与定位板333的顶部相贴合，管道3341利用平台3342与定位板333进行安装固定，喷头组件339螺纹连接于管道3341的底部。

参阅图8和图9，套管3346位于平台3342和凸起3348之间，套管3346的外侧壁均匀设置有翅片3347，翅片3347位于盖体3345的内部，盖体3345的顶部与平台3342的底部之间连接有弹簧3343，弹簧3343套设于套管3346的外侧壁，盖体3345用于对容器5的进液口进行封闭，在管道3341伸入容器5内部或是从容器5内移出过程中，利用盖体3345和弹簧3343配合，盖体3345始终覆盖在容器5进液口处，避免了切削液在灌装时发生飞溅溢出的情况，并且在盖体3345的侧壁上开设气孔，当管道3341穿设在盖体3345内部时，即各翅片3347之间存在空气流道，随着容器5内不断灌入切削液，容器5内的液体利用空气流道和气孔排出，避免盖体3345将容器5进液口完全封闭造成切削液无法注入的情况。

参阅图8和图9，套管3346的外侧壁顶部设置有螺旋轨道3349，盖体3345的顶部设置有导向柱3344，导向柱3344滑移连接于螺旋轨道3349的内部，在管道3341伸入容器5内部或是从容器5内移出过程中，由于盖体3345始终与进液口压紧，因此盖体3345和导向柱3344保持静止，而套管3346跟随管道3341同步移动，套管3346在移动过程中，导向柱3344沿螺旋轨道3349的螺旋方向不断滑移，致使套管3346和翅片3347在管道3341的外侧壁旋转，此设置，可在管道3341从容器5内部移出时，将飞溅在套管3346上的切削液甩落，避免管道3341移出容器5后在外部滴落漏液的情况。

参阅图8-图13，喷头组件339包括螺纹连接于管道3341底部的喷头3391设置于喷头3391外侧壁中部的四个红外传感器3392以及连通于喷头3391外侧壁底部的四个输出管3394，当喷头3391伸入到容器5的内部时，红外传感器3392用于对喷头3391外壁和容器5内壁之间的距离进行检测，红外传感器3392和输出管3394相对应设置，输出管3394的内部通过轴承转动连接有排液阀3393，排液阀3393远离输出管3394的一端设置有倾斜面，在排液阀3393的内壁且处于倾斜面突出部分分设置有倾斜部，输出管3394的外侧壁安装有驱动器3396，驱动器3396的输出端与排液阀3393的外侧壁之间设置有齿轮组3395，驱动器3396与排液阀3393电连接，红外传感器3392针对检测的结果对控制驱动器3396运行，驱动器3396控制齿轮组3395和排液阀3393转动，从而调整排液阀3393倾斜面的朝向，倾斜面朝下时，切削液喷出距离较近，倾斜面朝上时，切削液喷出距离较远，致使排液阀3393针对偏心口容器5和中心口容器5进行灌装角度调整，增加了灌装系统的功能性。

参阅图12，喷头3391的底部安装有电动活门3397，当喷头3391伸入到容器5内进行灌装作业时，电动活门3397打开，切削液可经电动活门3397位置的开口竖直灌装，也可经排液阀3393的延伸方向灌装。

具体地，首先工作人员将本系统与外接控制系统电连接，之后再将需要灌装的容器5放置在输送带1的顶部与调整组件2对应的位置，随着输送带1的间接输送，若干个容器5依次经过调整组件2的下方，调整组件2首先针对容器5进行位置和角度的调整，调整后的容器5其位置和进液口保持一致，输送带1继续输送调整后的容器，当容器5移动到L形推板324的位置时，容器5首先沿L形推板324的侧壁移动，最后再与突出部位贴合完成拦截，之后缓存气缸323可将缓存的容器5推至注液机构33的下方进行灌装，随后缓存机构32复位继续进行缓存工作。

当缓存机构32将容器5推至注液机构33下方后，控制系统立即控制升降架331和夹持气缸337启动，升降架331带动两组固定板335以及安装在固定板335上的各个零部件下移，直至固定夹板336和活动夹板338移动到容器5的进液口两侧位置，夹持气缸337的活塞杆伸长，致使活动夹板338向固定夹板336的方向靠近，活动夹板338和固定夹板336配合对四个容器5的进液口夹持定位，四个容器5利用固定夹板336和活动夹板338保持静止，不受输送带1输送的影响发生位移。

容器5通过固定夹板336和活动夹板338定位完成后，控制系统控制升降气缸332启动，升降气缸332的活塞杆伸长并推动定位板333、喷管组件334和喷头组件339向下移动，当喷管组件334贴近进液口的位置时，盖体3345被阻挡贴合在进液口顶部，随着喷管组件334继续下移，盖体3345相对静止，致使弹簧3343逐渐被压缩，而管道3341、套管3346和喷头组件339伸入容器5的内部，在此过程中，盖体3345和进液口保持压紧状态，因此盖体3345和导向柱3344保持静止，随着套管3346不断下移，导向柱3344沿螺旋轨道3349的螺旋方向不断滑移，由于导向柱3344保持静止，因此套管3346和翅片3347在管道3341的外侧壁转动，管道3341与外接供液设备连通，外接供液设备将切削液通过管道3341和喷头组件339排入容器5的内部进行灌装。

当容器5为进液口为中心口时，喷头组件339伸入容器5的内部后，喷头3391的外壁各位置与容器5的内壁在同水平面上距离相同，因此，切削液进入喷头3391的内腔后，控制系统控制电动活门3397打开，切削液可以竖直向下灌装入容器5内，同时切削液也可通过四个排液阀3393分散排入容器5内完成灌装，当容器5为进液口为偏心口时，喷头组件339进入容器5的内部后，喷头3391外壁各位置与容器5的内壁距离各不相同，如果在保持相同灌装压力的情况下，四个排液阀3393喷出切削液的距离相同，而距离容器5内壁较近的排液阀3393喷出切削液后会发生飞溅，红外传感器3392针对喷头3391外壁各位置与容器5内壁距离进行检测，当四个检测结果各不相同，四个红外传感器3392根据检测结果分别控制对应驱动器3396的启动，驱动器3396驱动齿轮组3395运行，使得齿轮组3395驱动排液阀3393在输出管3394的内部转动，检测距离较近位置的排液阀3393旋转至倾斜面朝下的状态，切削液喷出后受重力和排液阀3393弯曲影响直接倾斜向下排出，检测距离较远位置的排液阀3393旋转至倾斜面朝上状态，切削液喷出后沿排液阀3393的延伸方向和弯曲影响首先直线喷出，之后再受重力影响倾斜向下排出，减少切削液飞溅和容器5内壁的冲击。

容器5灌装完成后，供液设备停止供液，同时排液阀3393内部的阀板将排液阀3393封闭，电动活门3397将喷头3391的底部封闭，升降气缸332的活塞杆伸长并推动定位板333、喷管组件334和喷头组件339向上移动，此时弹簧3343的弹力推动盖体3345与进液口保持贴合，避免切削液飞溅，此时导向柱3344保持静止，而套管3346和管道3341向上移动，随着套管3346不断上移，导向柱3344沿螺旋轨道3349的螺旋方向不断滑移，致使套管3346和翅片3347在管道3341的外侧壁转动将飞溅到套管3346上的切削液甩落，直至套管3346收缩至盖体3345的内部，管道3341和喷头组件339从容器5的内部移出后，固定夹板336和活动夹板338相互分离，容器5恢复自由状态，输送带1继续输送将灌装后的容器5移出，之后缓存机构32再次进行推动动作，致使四个空置的容器5移动到注液机构33的下方进行灌装作业，输送带1将灌装后的容器5输送到封口组件4的位置进行封口作业，避免工作人员针对容器5单独封口影响效率。

实施例2

红外传感器3392针对检测距离调整排液阀3393调整的数据分析方法如下：

首先工作人员在灌装系统使用前，需要对喷头3391和排液阀3393进行试验测试，试验针对供液强度和灌装喷射角度测试。

喷头3391的灌装均匀度采用克里斯琴森系数表示，即：

式中，n为测点个数，为各个测点的灌装强度，/>为平均灌装强度。

为了更好的测量供液强度和灌装喷射角度，将排液阀3393喷出的液体转换为滴状，利用体积加权法测量液体平均直径，公式如下：

式中，为直径是/>液体的质量，a为液体直径的分级数，/>为测点液体平均直径，/>为直径是/>液体数量，/>为液体密度。

喷射角度固定时，排液阀3393的灌装强度呈抛物线型，工作人员根据上式，并采用多因素方差分析供液强度和灌装喷射角度对灌装情况的影响。

当排液阀3393的倾斜面朝上时，在保持供液强度恒定的情况下，喷射范围长度在10-20cm范围内，宽度在3-5cm范围内，当排液阀3393的倾斜面从朝上状态转变为朝下的状态时，喷射范围长度则缩小至5-10cm范围内，宽度缩小至1-3cm 范围内。

当排液阀3393的倾斜面朝上固定时，供液强度在恒定强度基础上增强或者减小，喷射范围长度在12-23cm范围内，宽度在3-5cm范围内，当排液阀3393的倾斜面朝下固定时，供液强度在恒定强度基础上增强或者减小，喷射范围长度则调整至5-15cm范围内，宽度调整至1-3cm 范围内。

通过将数据整合分析，由于不同喷射角度喷射的喷洒范围、同一位置处液体直径及数量不同，部分区域液体量叠加使得相邻两个排液阀3393组合时均匀度高，压力越大，喷孔出流量、喷洒范围越大，可以通过控制压力及不同角度喷孔组合提高灌装均匀度。

但由于进入喷头3391内的液体经四个排液阀3393喷出，喷头3391内的液体压力发生变化时，四个排液阀3393的喷出压力同步变化，因此，在保证喷头3391内的压力保持恒定时，工作人员利用改变排液阀3393喷出角度不同调节喷洒范围，即改变排液阀3393端部的倾斜面朝向，倾斜面朝下时，切削液喷出距离较近，倾斜面朝上时，切削液喷出距离较远，工作人员将此喷出距离、排液阀3393倾斜面朝向以及此排液阀3393与容器5内壁之间的间距数据相结合，得出喷出距离与喷射角度的关系并进行分析，得出，通过控制压力及不同角度喷孔组合改变喷射的范围，致使排液阀3393可根据与容器5内壁之间的间距调节喷射角度，进一步调节喷洒范围。

实施例3

参阅图1-图3，调整组件2包括安装于输送带1一侧支架21，支架21与缓存机构32同侧设置，支架21的顶部延伸至输送带1的上方且安装有调整驱动机构22，调整驱动机构22的底部贯穿支架21的顶部且且连接有直线导轨23，调整驱动机构22由驱动马达和齿轮传动系统组成，驱动马达转动时带动齿轮传动系统转动，而直线导轨23跟随齿轮传动系统同步旋转。

参阅图3-图5，直线导轨23的底部滑动连接有两个夹块24，直线导轨23用于带动两个夹块24相互靠近或远离，当两个夹块24相互靠近时对容器5进行夹持，从而调整容器5在输送带1上的位置，并且当夹块24对容器5夹持后，利用调整驱动机构22带动直线导轨23、夹块24和容器5同步转动，从而调整容器5进液口的位置，此进液口的调整适用于偏心口容器5。

参阅图4，支架21的底部安装有安装架25，安装架25的一端延伸至直线导轨23的下方，且安装架25的底部安装有工业相机26，工业相机26位于直线导轨23的下方中部位置，且工业相机26的轴线与调整驱动机构22输出端轴线保持一致，工业相机26用于对容器5的位置和进液口的位置进行检测，从而方便将容器5调整至适用于灌装系统的位置。

具体地，当容器5移动到工业相机26的正下方时，工业相机26对容器5的位置进行检测，并且对容器5进液口进行感应，检测的结果传输到外接控制系统上，通过外接控制系统下达调整组件2的运行命令，若容器5的进液口为中心口时，外接控制系统只需控制直线导轨23启动，直线导轨23控制两个夹块24相互靠近对容器5进行夹持，由于两个夹块24不断相互靠近，从而将容器5夹持，并将容器5调整至工业相机26的正下方位置，容器5的位置调整完成后，输送带1继续传动，将调整后容器5移出调整组件2的位置，下一个容器5同步调整至调整组件2的下方进行调整作业。

若容器5的进液口为偏心口时，外接控制系统控制直线导轨23启动，利用中心口容器5的调整方式进行位置调整，容器5的位置调整完成后，控制系统控制调整驱动机构22启动，调整驱动机构22带动直线导轨23、夹块24以及被夹持的容器5同步转动，从而将容器5的进液口沿容器5的顶面中心轴线旋转并调整至预设置的角度，角度调整后，输送带1将容器5移出调整组件2的下方，下一个容器5同步进行调整作业，以此往复，调整后的容器5通过输送带1移动到缓存机构32的位置进行缓存作业。

实施例4

参阅图1和图2，封口组件4包括设置于输送带1一侧的承载台41，承载台41与缓存机构32保持同侧设置，承载台41的顶部安装有压盖机构42和拧盖机构43，压盖机构42位于灌装组件3和拧盖机构43之间，压盖机构42用于将盖子压在容器5的进液口处，拧盖机构43则用于将盖子旋拧，从而达到封闭容器5的作用。

参阅图14，压盖机构42包括安装于承载台41顶部的立杆421以及安装于立杆421顶部的压盖气缸422，压盖气缸422竖直设置，且压盖气缸422的活塞杆底端安装有压盖头423，压盖头423用于对盖子承载，当容器5移动到压盖头423的下方时，压盖气缸422的活塞杆伸长，压盖头423带动盖子压在容器5的进液口上，从而完成压盖动作。

参阅图14，拧盖机构43包括安装于承载台41顶部的电动调节架431，电动调节架431的顶部安装也有拧盖电机432，拧盖电机432的输出端安装有拧盖头433，拧盖电机432和拧盖头433竖直设置，电动调节架431用于调整拧盖电机432和拧盖头433的高度，当容器5移动到拧盖头433的下方时，电动调节架431则带动拧盖电机432和拧盖头433下移，致使拧盖头433套设在盖子外部，并通过拧盖电机432的旋转，致使盖子旋拧在容器5进液口上。

具体地，当输送带1将灌装完成的容器5移动到封口组件4的位置时，容器5依次经过压盖机构42和拧盖机构43的工位处，工作人员首先利用送料盘或者人工将盖子送到压盖头423上，随后压盖气缸422的活塞杆伸长，压盖头423带动盖子压在容器5的进液口上，此容器5继续移动到拧盖头433的下方，电动调节架431带动拧盖电机432和拧盖头433整体下移，拧盖头433套在盖子上，利用拧盖电机432对拧盖头433施加驱动，致使拧盖头433带动盖子旋转，盖子对进液口完成封闭，随后此容器5利用输送带1继续输送下料。

实施例5

一种防漏液的切削液灌装系统，包括以下步骤：

S1、工作人员将本系统与外接控制系统电连接，之后再将需要灌装的容器5放置在输送带1的顶部边缘处，且随着输送带1的间接输送，若干个容器5依次经过调整组件2的下方，调整组件2首先针对容器5进行位置和角度的调整。

S11、当容器5移动到工业相机26的正下方时，工业相机26对容器5的位置进行检测，并且对容器5进液口进行感应，检测的结果传输到外接控制系统上，通过外接控制系统下达调整组件2的运行命令。

S12、若容器5的进液口为中心口时，外接控制系统只需控制直线导轨23启动，直线导轨23控制两个夹块24相互靠近对容器5进行夹持，由于两个夹块24不断相互靠近，从而将容器5夹持，并将容器5调整至工业相机26的正下方位置，容器5的位置调整完成后，输送带1继续传动，将调整后容器5移出调整组件2的位置，下一个容器5同步调整至调整组件2的下方进行调整作业。

S13、若容器5的进液口为偏心口时，外接控制系统控制直线导轨23启动，利用S12中的步骤进行位置调整工作，容器5的位置调整完成后，控制系统控制调整驱动机构22启动，调整驱动机构22带动直线导轨23、夹块24以及被夹持的容器5同步转动，从而将容器5的进液口沿容器5的顶面中心轴线旋转并调整至预设置的角度，角度调整后，输送带1将容器5移出调整组件2的下方，下一个容器5同步进行调整作业，以此往复。

S2、容器5经过调整组件2的调整后，其位置和进液口保持一致，输送带1带动调整后的容器5继续间接输送，若干个容器5不断移动到框架31的下方并贴合L形推板324的侧壁，当L形推板324侧壁上贴合四个容器5时，缓存机构32的缓存数量达到目标，此时控制系统控制缓存气缸323启动，缓存气缸323的活塞杆推动L形推板324以及四个容器5同步位移，从而将四个容器5移动到注液机构33的正下方，随后缓存机构32复位继续进行缓存工作。

S3、当缓存机构32将容器5推至注液机构33下方后，控制系统立即控制升降架331和夹持气缸337启动，升降架331带动两组固定板335以及安装在固定板335上的各个零部件下移，直至固定夹板336和活动夹板338移动到容器5的进液口两侧位置，为了避免L形推板324在推动容器5的过程中容器5的进液口发生错位，夹持气缸337的活塞杆伸长，致使活动夹板338向固定夹板336的方向靠近，活动夹板338和固定夹板336配合对四个容器5的进液口夹持定位，四个容器5利用固定夹板336和活动夹板338保持静止，不受输送带1输送的影响发生位移。

S4、四个容器5的进液口定位完成后，控制系统控制升降气缸332启动，升降气缸332的活塞杆伸长并推动定位板333、喷管组件334和喷头组件339向下移动，当喷管组件334贴近进液口的位置时，盖体3345被阻挡贴合在进液口顶部，随着喷管组件334继续下移，盖体3345相对静止，致使弹簧3343逐渐被压缩，而管道3341、套管3346和喷头组件339伸入容器5的内部，在此过程中，盖体3345和进液口保持压紧状态，因此盖体3345和导向柱3344保持静止，随着套管3346不断下移，导向柱3344沿螺旋轨道3349的螺旋方向不断滑移，由于导向柱3344保持静止，因此套管3346和翅片3347在管道3341的外侧壁转动，管道3341与外接供液设备连通，外接供液设备将切削液通过管道3341和喷头组件339排入容器5的内部进行灌装。

S41、当容器5为进液口为中心口时，喷头组件339伸入容器5的内部后，喷头3391的外壁各位置与容器5的内壁在同水平面上距离相同，因此，切削液进入喷头3391的内腔后，控制系统控制电动活门3397打开，切削液可以竖直向下灌装入容器5内，同时切削液也可通过四个排液阀3393分散排入容器5内完成灌装。

S42、当容器5为进液口为偏心口时，喷头组件339进入容器5的内部后，喷头3391外壁各位置与容器5的内壁距离各不相同，如果在保持相同灌装压力的情况下，四个排液阀3393喷出切削液的距离相同，而距离容器5内壁较近的排液阀3393喷出切削液后会发生飞溅，红外传感器3392针对喷头3391外壁各位置与容器5内壁距离进行检测，当四个检测结果各不相同，四个红外传感器3392根据检测结果分别控制对应驱动器3396的启动，驱动器3396驱动齿轮组3395运行，使得齿轮组3395驱动排液阀3393在输出管3394的内部转动。

S43、检测距离较近位置的排液阀3393旋转后，将倾斜面朝下设置，切削液喷出后受重力和排液阀3393弯曲影响直接倾斜向下排出，检测距离较远位置的排液阀3393旋转后，将倾斜面朝上设置，切削液喷出后沿排液阀3393的延伸方向和弯曲影响首先直线喷出，之后再受重力影响倾斜向下排出，减少切削液飞溅和容器5内壁的冲击。

S5、四个容器5灌装完成后，供液设备停止供液，同时排液阀3393内部的阀板将排液阀3393封闭，电动活门3397将喷头3391的底部封闭，升降气缸332的活塞杆伸长并推动定位板333、喷管组件334和喷头组件339向上移动，此时弹簧3343的弹力推动盖体3345与进液口保持贴合，避免切削液飞溅，此时导向柱3344保持静止，而套管3346和管道3341向上移动，随着套管3346不断上移，导向柱3344沿螺旋轨道3349的螺旋方向不断滑移，致使套管3346和翅片3347在管道3341的外侧壁转动将飞溅到套管3346上的切削液甩落，直至套管3346收缩至盖体3345的内部。

S6、喷管组件334从容器5的内部移出后，固定夹板336和活动夹板338相互分离，四个容器5恢复自由状态，输送带1继续输送将灌装后的容器5移出，当四个容器5完全移出后，缓存机构32再次进行推动动作，致使四个空置的容器5移动到注液机构33的下方进行灌装作业。

S7、满载的容器5间接向封口组件4的位置移动，使得四个容器5依次进入压盖机构42和拧盖机构43的工位处，工作人员对压盖机构42进行上盖动作，盖子放置在压盖头423上，当容器5移动到压盖头423的下方时，压盖气缸422的活塞杆伸长，压盖头423带动盖子压在容器5的进液口上，此容器5继续移动到拧盖头433的下方，电动调节架431带动拧盖电机432和拧盖头433整体下移，拧盖头433套在盖子上，利用拧盖电机432对拧盖头433施加驱动，致使拧盖头433带动盖子旋转，盖子对进液口完成封闭，随后此容器5利用输送带1继续输送下料。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

Claims (8)

1.一种防漏液的切削液灌装系统，其特征在于：包括输送带（1）以及依次设置于输送带（1）一侧的调整组件（2）、灌装组件（3）和封口组件（4），所述灌装组件（3）位于调整组件（2）和封口组件（4）之间，所述输送带（1）的顶部设置有若干容器（5）；

其中，所述灌装组件（3）包括框架（31）、设置于框架（31）一侧的缓存机构（32）以及设置于灌装组件（3）内部的注液机构（33），所述输送带（1）穿设于框架（31）的内部，且所述缓存机构（32）位于输送带（1）的上方，所述注液机构（33）包括连接于框架（31）内部顶壁的升降架（331）、对称安装于升降架（331）底部的两个升降气缸（332）、同时连接于两个升降气缸（332）输出端的定位板（333）以及等距安装在定位板（333）底部的若干喷管组件（334），每个所述喷管组件（334）的底部均安装有喷头组件（339），所述输送带（1）将容器（5）输送到框架（31）的内部后，所述喷头组件（339）位于对应容器（5）的上方且与对应容器（5）的进液口相对设置，所述喷头组件（339）与调整组件（2）在输送带（1）的顶部错位设置；

若干所述喷管组件（334）均包括穿设于定位板（333）上的管道（3341）、设置于管道（3341）外侧壁的平台（3342）和凸起（3348）、套设于管道（3341）外侧壁的套管（3346）以及套设于套管（3346）外侧壁的盖体（3345），所述平台（3342）的底部与定位板（333）的顶部相贴合，所述喷头组件（339）螺纹连接于管道（3341）的底部；

其中，所述套管（3346）的外侧壁顶部设置有螺旋轨道（3349），所述盖体（3345）的顶部设置有导向柱（3344），所述导向柱（3344）滑移连接于螺旋轨道（3349）的内部，所述套管（3346）位于所述平台（3342）和凸起（3348）之间，所述套管（3346）的外侧壁均匀设置有翅片（3347），所述翅片（3347）位于盖体（3345）的内部，所述盖体（3345）的顶部与平台（3342）的底部之间连接有弹簧（3343），所述弹簧（3343）套设于套管（3346）的外侧壁；

所述喷头组件（339）包括螺纹连接于管道（3341）底部的喷头（3391）、设置于喷头（3391）外侧壁中部的四个红外传感器（3392）以及连通于喷头（3391）外侧壁底部的四个输出管（3394），所述红外传感器（3392）和输出管（3394）相对应设置，所述输出管（3394）的内部通过轴承转动连接有排液阀（3393），所述排液阀（3393）远离输出管（3394）的一端设置有倾斜面，在所述排液阀（3393）的内壁且处于倾斜面突出部分设置有倾斜部，所述输出管（3394）的外侧壁安装有驱动器（3396），所述驱动器（3396）的输出端与排液阀（3393）的外侧壁之间设置有齿轮组（3395），所述驱动器（3396）与排液阀（3393）电连接，所述喷头（3391）的底部安装有电动活门（3397）。

2.根据权利要求1所述的一种防漏液的切削液灌装系统，其特征在于：所述升降架（331）的底部对称安装有两组固定板（335），两组所述固定板（335）的底端低于喷头组件（339）的高度，两组所述固定板（335）的之间设置有固定夹板（336）和活动夹板（338），所述固定夹板（336）和活动夹板（338）保持同一高度，且所述固定夹板（336）与其中一个固定板（335）相连接，所述活动夹板（338）的顶部安装有夹持气缸（337），所述夹持气缸（337）的活塞杆与另一个固定板（335）相连接。

3.根据权利要求2所述的一种防漏液的切削液灌装系统，其特征在于：所述缓存机构（32）包括安装在框架（31）一侧的两组滑轨（321），两组所述滑轨（321）上分别滑动连接有承载架（322），两个所述承载架（322）上均安装有缓存气缸（323），两个所述缓存气缸（323）的活塞杆均朝向输送带（1）的方向设置，并且两个所述缓存气缸（323）的活塞杆之间连接有L形推板（324），所述L形推板（324）的长度与定位板（333）的长度相同。

4.根据权利要求3所述的一种防漏液的切削液灌装系统，其特征在于：所述调整组件（2）包括安装于输送带（1）一侧支架（21），所述支架（21）与缓存机构（32）同侧设置，所述支架（21）的顶部延伸至输送带（1）的上方且安装有调整驱动机构（22），所述调整驱动机构（22）的底部贯穿支架（21）的顶部且且连接有直线导轨（23），所述直线导轨（23）的底部滑动连接有两个夹块（24），所述支架（21）的底部安装有安装架（25），所述安装架（25）的一端延伸至直线导轨（23）的下方，且所述安装架（25）的底部安装有工业相机（26），所述工业相机（26）位于直线导轨（23）的下方中部位置，且所述工业相机（26）的轴线与调整驱动机构（22）输出端轴线保持一致。

5.根据权利要求4所述的一种防漏液的切削液灌装系统，其特征在于：所述封口组件（4）包括设置于输送带（1）一侧的承载台（41），所述承载台（41）与缓存机构（32）保持同侧设置，所述承载台（41）的顶部安装有压盖机构（42）和拧盖机构（43），所述压盖机构（42）位于灌装组件（3）和拧盖机构（43）之间。

6.根据权利要求5所述的一种防漏液的切削液灌装系统，其特征在于：所述压盖机构（42）包括安装于承载台（41）顶部的立杆（421）以及安装于立杆（421）顶部的压盖气缸（422），所述压盖气缸（422）竖直设置，且所述压盖气缸（422）的活塞杆底端安装有压盖头（423）。

7.根据权利要求6所述的一种防漏液的切削液灌装系统，其特征在于：所述拧盖机构（43）包括安装于承载台（41）顶部的电动调节架（431），所述电动调节架（431）的顶部安装也有拧盖电机（432），所述拧盖电机（432）的输出端安装有拧盖头（433），所述拧盖电机（432）和拧盖头（433）竖直设置。

8.根据权利要求7所述的一种防漏液的切削液灌装系统，其特征在于，包括以下步骤：

S1、工作人员将本系统与外接控制系统电连接，之后再将需要灌装的容器（5）放置在输送带（1）的顶部边缘处，且随着输送带（1）的间接输送，若干个容器（5）依次经过调整组件（2）的下方，调整组件（2）首先针对容器（5）进行位置和角度的调整；

S11、当容器（5）移动到工业相机（26）的正下方时，工业相机（26）对容器（5）的位置进行检测，并且对容器（5）进液口进行感应，检测的结果传输到外接控制系统上，通过外接控制系统下达调整组件（2）的运行命令；

S12、若容器（5）的进液口为中心口时，外接控制系统只需控制直线导轨（23）启动，直线导轨（23）控制两个夹块（24）相互靠近对容器（5）进行夹持，由于两个夹块（24）不断相互靠近，从而将容器（5）夹持，并将容器（5）调整至工业相机（26）的正下方位置，容器（5）的位置调整完成后，输送带（1）继续传动，将调整后容器（5）移出调整组件（2）的位置，下一个容器（5）同步调整至调整组件（2）的下方进行调整作业；

S13、若容器（5）的进液口为偏心口时，外接控制系统控制直线导轨（23）启动，利用S12中的步骤进行位置调整工作，容器（5）的位置调整完成后，控制系统控制调整驱动机构（22）启动，调整驱动机构（22）带动直线导轨（23）、夹块（24）以及被夹持的容器（5）同步转动，从而将容器（5）的进液口沿容器（5）的顶面中心轴线旋转并调整至预设置的角度，角度调整后，输送带（1）将容器（5）移出调整组件（2）的下方，下一个容器（5）同步进行调整作业，以此往复；

S2、容器（5）经过调整组件（2）的调整后，其位置和进液口保持一致，输送带（1）带动调整后的容器（5）继续间接输送，若干个容器（5）不断移动到框架（31）的下方并贴合L形推板（324）的侧壁，当L形推板（324）侧壁上贴合四个容器（5）时，缓存机构（32）的缓存数量达到目标，此时控制系统控制缓存气缸（323）启动，缓存气缸（323）的活塞杆推动L形推板（324）以及四个容器（5）同步位移，从而将四个容器（5）移动到注液机构（33）的正下方，随后缓存机构（32）复位继续进行缓存工作；

S3、当缓存机构（32）将容器（5）推至注液机构（33）下方后，控制系统立即控制升降架（331）和夹持气缸（337）启动，升降架（331）带动两组固定板（335）以及安装在固定板（335）上的各个零部件下移，直至固定夹板（336）和活动夹板（338）移动到容器（5）的进液口两侧位置，为了避免L形推板（324）在推动容器（5）的过程中容器（5）的进液口发生错位，夹持气缸（337）的活塞杆伸长，致使活动夹板（338）向固定夹板（336）的方向靠近，活动夹板（338）和固定夹板（336）配合对四个容器（5）的进液口夹持定位，四个容器（5）利用固定夹板（336）和活动夹板（338）保持静止，不受输送带（1）输送的影响发生位移；

S4、四个容器（5）的进液口定位完成后，控制系统控制升降气缸（332）启动，升降气缸（332）的活塞杆伸长并推动定位板（333）、喷管组件（334）和喷头组件（339）向下移动，当喷管组件（334）贴近进液口的位置时，盖体（3345）被阻挡贴合在进液口顶部，随着喷管组件（334）继续下移，盖体（3345）相对静止，致使弹簧（3343）逐渐被压缩，而管道（3341）、套管（3346）和喷头组件（339）伸入容器（5）的内部，在此过程中，盖体（3345）和进液口保持压紧状态，因此盖体（3345）和导向柱（3344）保持静止，随着套管（3346）不断下移，导向柱（3344）沿螺旋轨道（3349）的螺旋方向不断滑移，由于导向柱（3344）保持静止，因此套管（3346）和翅片（3347）在管道（3341）的外侧壁转动，管道（3341）与外接供液设备连通，外接供液设备将切削液通过管道（3341）和喷头组件（339）排入容器（5）的内部进行灌装；

S41、当容器（5）为进液口为中心口时，喷头组件（339）伸入容器（5）的内部后，喷头（3391）的外壁各位置与容器（5）的内壁在同水平面上距离相同，因此，切削液进入喷头（3391）的内腔后，控制系统控制电动活门（3397）打开，切削液可以竖直向下灌装入容器（5）内，同时切削液也可通过四个排液阀（3393）分散排入容器（5）内完成灌装；

S42、当容器（5）为进液口为偏心口时，喷头组件（339）进入容器（5）的内部后，喷头（3391）外壁各位置与容器（5）的内壁距离各不相同，如果在保持相同灌装压力的情况下，四个排液阀（3393）喷出切削液的距离相同，而距离容器（5）内壁较近的排液阀（3393）喷出切削液后会发生飞溅，红外传感器（3392）针对喷头（3391）外壁各位置与容器（5）内壁距离进行检测，当四个检测结果各不相同，四个红外传感器（3392）根据检测结果分别控制对应驱动器（3396）的启动，驱动器（3396）驱动齿轮组（3395）运行，使得齿轮组（3395）驱动排液阀（3393）在输出管（3394）的内部转动；

S43、检测距离较近位置的排液阀（3393）旋转后，将倾斜面朝下设置，切削液喷出后受重力和排液阀（3393）弯曲影响直接倾斜向下排出，检测距离较远位置的排液阀（3393）旋转后，将倾斜面朝上设置，切削液喷出后沿排液阀（3393）的延伸方向和弯曲影响首先直线喷出，之后再受重力影响倾斜向下排出，减少切削液飞溅和容器（5）内壁的冲击；

S5、四个容器（5）灌装完成后，供液设备停止供液，同时排液阀（3393）内部的阀板将排液阀（3393）封闭，电动活门（3397）将喷头（3391）的底部封闭，升降气缸（332）的活塞杆伸长并推动定位板（333）、喷管组件（334）和喷头组件（339）向上移动，此时弹簧（3343）的弹力推动盖体（3345）与进液口保持贴合，避免切削液飞溅，此时导向柱（3344）保持静止，而套管（3346）和管道（3341）向上移动，随着套管（3346）不断上移，导向柱（3344）沿螺旋轨道（3349）的螺旋方向不断滑移，致使套管（3346）和翅片（3347）在管道（3341）的外侧壁转动将飞溅到套管（3346）上的切削液甩落，直至套管（3346）收缩至盖体（3345）的内部；

S6、喷管组件（334）从容器（5）的内部移出后，固定夹板（336）和活动夹板（338）相互分离，四个容器（5）恢复自由状态，输送带（1）继续输送将灌装后的容器（5）移出，当四个容器（5）完全移出后，缓存机构（32）再次进行推动动作，致使四个空置的容器（5）移动到注液机构（33）的下方进行灌装作业；

S7、满载的容器（5）间接向封口组件（4）的位置移动，使得四个容器（5）依次进入压盖机构（42）和拧盖机构（43）的工位处，工作人员对压盖机构（42）进行上盖动作，盖子放置在压盖头（423）上，当容器（5）移动到压盖头（423）的下方时，压盖气缸（422）的活塞杆伸长，压盖头（423）带动盖子压在容器（5）的进液口上，此容器（5）继续移动到拧盖头（433）的下方，电动调节架（431）带动拧盖电机（432）和拧盖头（433）整体下移，拧盖头（433）套在盖子上，利用拧盖电机（432）对拧盖头（433）施加驱动，致使拧盖头（433）带动盖子旋转，盖子对进液口完成封闭，随后此容器（5）利用输送带（1）继续输送下料。