CN117108472A - 用于洗车设备的计量泵 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种计算机实施的方法，用于确定旨在用于从容器(B)递送物质的计量泵(DP)的实际递送体积，并且其进一步旨在用于与用于手动地调整在车辆清洗系统(WA)中使用的目标递送体积的调整装置装置一起使用。该方法包括以下方法步骤：读入用于该容器(B)的容器数据记录(bds)，所述物质将借助于该计量泵(DP)从该容器递送；读入容器中液位的数字液位值(fs)或读入容器中压力的数字压力值(p)并且读入物质的数字密度值基于数字液位值或数字压力值和密度值和容器数据记录(bds)，确定并且输出实际递送体积(ist‑fv)。该清洗过程的质量将会提高并且要添加的物质的该消耗量将会减少。

Description

用于洗车设备的计量泵

技术领域

本发明涉及一种方法、一种计算单元、一种用于计算机实施的确定在车辆清洗系统中使用的计量泵的实际递送体积的计算机程序、此类方法用于自动校准计量泵的用途、一种旨在用于执行该方法的计算单元、一种计量系统、一种具有计量系统的车辆清洗系统以及一种计算机程序产品。

背景技术

众所周知，洗车是清洗车辆并且可以被操作为例如龙门洗车或洗车管线。这些清洗系统具有必须根据清洗程序操作的大量工作单元。工作单元(集合体)部分地被配置为将清洗物质(诸如清洁剂)或在清洁过程中使用的物质(诸如干燥助剂)(以下简称为“物质”)施加到车辆表面。由术语“物质”概括的这些试剂可以按不同的集合状态提供，例如作为由供应商在容器中提供的流体。可以使用计量泵从容器中递送物质，由此以达到期望的物质应用浓度。该物质可以直接递送到清洗系统的工作单元中、或递送到混合器中、或递送到递送系统(例如软管系统或管道系统)中。

文献WO 2019/162226 A1描述了一种用于通过使用移动设备扫描附接到用于清洗物质的运输容器的光学代码以确定用于车辆清洗系统的控制数据来操作车辆清洗系统的方法。

文献DE 20 2012 103143U1描述了一种计量设备，该计量设备具有可替换的存储箱、集成的存储箱和计量泵，其中用于车辆处理系统的处理流体的添加物被库存在或递送到所述可替换的存储箱、集成的存储箱和计量泵中。液位计布置在存储箱的上部区域中，或流量计布置在存储箱的出口开口处。

从EP 2 885 169 B1中已知一种计量设备(计量泵)，该计量设备流体机械地联接到容器系统，该容器系统具有第一可更换的存储容器，该第一可更换的存储容器是不可再填充的并且由化学品供应商预先填充后提供到洗车操作者。此第一可替换存储容器可以连接到第二容器(固定的集成存储箱)以便经由入口开口向其供应所述物质。此存储箱具有固定的形状和尺寸，并且不可互换，并且仅能通过流体机械地联接到第一存储箱来填充，并且否则不可再填充或没有再填充开口。可以说，所述存储箱充当缓冲器，并且向计量泵进料。

此系统被证明是不利的，因为洗车操作者被固定的容器尺寸和/或形状所束缚。例如，如果他想更换化学品供应商，则这可能需要对计量系统进行结构调整。

计量泵(例如气动的计量泵，特别是具有手动冲程调整的计量泵)的众所周知的问题是：当计量设定变得更小时，由于制造公差，计量泵变得越来越不准确。为了估算计量泵在其当前操作点实际递送多少(用设定装置的已知设定值和已知冲程)，使用了用量筒的手动重新测量(也称为“计量”)过程。这用于获得关于相应物质的计量泵的实际当前递送速率或递送能力有多高的参考值。此程序非常耗时并且导致成本密集的测量活动。因此，期望创造一种计量系统，其中可以避免用于计量泵校准的手动计量。

根据车辆有多长和/或多高，每次车辆清洗的化学品消耗量会有所不同。此外，不同的清洗程序会导致不同的化学品消耗量。因此，除了用于诊断目的之外，还需要知道被计量的物质的实际量。

发明内容

因此，本发明的目的是创造一种通过手动冲程调整来准确确定计量泵的实际递送速率以便能够自动地校准它的方法。应当可以使用仅具有流体机械连接(没有电子连接)和/或不是电气开环控制或闭环控制的“简单”计量泵。此外，将提高清洗过程的质量并且将减少要添加的物质的消耗量。此外，该过程旨在帮助降低在清洗系统的调试和操作期间的成本。

通过所附的权利要求，特别是通过计算机实施的方法、计算单元、计量系统和计算机程序，上述目的得以解决。本发明的有利实施例可以在下面的描述和/或从属权利要求中找到。

在第一方面，本发明涉及一种用于确定计量泵的实际递送体积的计算机实施的方法。特别地，可以提供气动计量泵作为计量泵。计量泵旨在用于从容器中递送物质。此外，计量泵设有用于手动调整目标递送体积(递送速率)的调整装置。计量泵被提供或旨在用于在车辆清洗系统中使用。

根据第一方面的方法包括以下方法步骤：

在第一步中，读入用于容器的容器数据记录，计量泵将从所述容器中递送物质。这优选地对于每容器或容器类型只进行一次。

在进一步的处理步骤中，读入数字填充液位值(也称为数字液位值)。数字填充液位值表示在两个时间点之间的液位差，或在两个不同时间点测量的两个液位之间的差。例如，数字液位值可以表示在所述液位被分别测量的第一时间点和第二时间点之间的液位差。例如，“fs1”可以表示在第一时间t1的第一液位，并且“fs2”表示在第二时间t2的第二液位。因此，所述数字液位值包括用于计算所述差的至少两个液位值，该至少两个液位值借助于至少一个模拟填充液位传感器(也称为：模拟液位传感器)在容器中或容器处各测量一次。可以在可配置的测量时间段内连续地测量所述液位。

作为先前过程步骤的替代或累积地，可以在进一步的过程步骤中读取数字压力值。数字压力值表示借助于至少一个模拟压力传感器在所述容器中测量的两个时间点之间的压力差。此外，此过程步骤包括读入要由计量泵递送的物质的密度值。压力的测量和密度的读入或确定可以在可配置的测量时间段内连续地执行。

在进一步的过程步骤中(两种变型都适用，也可以相组合)，确定并且输出在测量时间间隔内实际上由计量泵递送的实际递送体积。实际递送体积的确定可以基于(或可以响应于)数字液位值和读入的容器数据记录。替代地或累积地，实际递送体积的确定可以基于(或可以响应于)(一个或多个)数字压力值和读入的密度值以及基于读入的容器数据记录。可以根据需要来激活(或停止)实际递送体积的确定，特别是例如，用于校准用于容器的计量泵。

用于确定实际递送体积的计算机实施的方法基本上可以被操作以用于计量泵和/或在与计量泵进行数据交换和/或具有人机接口的计算机单元上执行。用于确定实际递送体积的计算机实施的方法也可以在计量泵的计算机单元上本地执行。

通过本发明，可以确定计量泵的真实的实际递送体积，从而在质量方面以及尤其在预测消耗量并且因此在所需物质的高效供应等等其它方面产生优势。此外，所确定的实际递送体积可以用于车辆清洗系统中的诊断目的以及用于费用或价格的特定的和基于消耗量的计算，以便得出关于经济效率和/或功能性的结论。

此外，已经证明有利的是，计量泵的冲程的数量特别是以与测量值(测量的液位和/或测量的压力和读取密度)相关联的方式被连续地记录和存储。这使得可以确定每冲程的所确定的实际递送体积(作为冲程体积)。这使得能够对物质的消耗量做出更精细或更准确的陈述。基本上可以根据可调整的最小冲程的数量以及因此根据可调整的最小递送体积来进行实际递送体积的确定。设定或选择的此最小数量越高，实际递送体积的确定就越准确。随后，在可配置的事件(例如预设的时间间隔、容器更换)之后，可以连续地、循环地或自动地激活实际递送体积的确定。

出于本发明的目的，计量泵应理解为由介质驱动的计量泵。在现有技术中，除其他事项外，计量泵被称为正排量泵计量泵在每转、每冲程和/或每时间递送定义的体积，而与在计量泵入口和出口处的压力条件无关。计量泵优选地具有用于目标递送体积的手动调整选项。计量泵没有任何用于控制/操作的电子或机电元件。所提供的计量泵仅具有机械连接件(输入端/输出端)以用于计量泵特别是到容器的流体机械连接。物质可以使用前面提到的计量泵从容器中递送并且例如经由管线被提供到车辆清洗系统的工作单元或操作装置。例如，可以提供往复式活塞泵作为计量泵。也可以提供其他计量泵，诸如软管泵、隔膜泵、齿轮泵或其他正排量泵。

用于操作计量泵的能源供应是经由压缩空气(气动)或使用水。计时经由阀装置进行，所述阀装置可以布置在车辆清洗系统中。定时只能在有限的范围内变化。因此，可以主要经由用于设定冲程路径的设定装置(例如在计量泵上的设定轮并且特别是旋转轮)的机械调整来控制计量泵的递送速率。特别地，可以经由调整装置来调整往复式活塞的冲程路径以及由此的移动。借助于至少一个手动致动件，调整装置可以从至少一个第一位置调整到至少一个第二位置和/或反之亦然。调整装置优选地直接布置在计量泵上。

替代地，计量泵可以是电控计量泵，其可以配置有用于控制和监测的数字输入端和/或模拟输入端。计量泵可以由控制单元经由提到的输入端进行寻址和控制。可以经由控制单元提供的冲程频率变化来调整计量泵的递送速率。计量泵可以进一步具有用于提供状态信息的电子输入端。例如，可以提供用于监测在容器中的填充液位的信息。

在本发明的意义上，车辆清洗系统(也简称为清洗系统)被配置为用于清洁车辆，尤其是非轨道限定的机动车辆。它可能是洗车或龙门洗车。替代地，洗车可以是其中用户使用手动地操作的工具来自己清洁车辆的自助洗车，或洗车可以是用于商用车辆的洗车。洗车设备的这些不同实施例在现有技术中是已知的并且无需进一步解释。

此外，出于本发明的目的，术语“容器”应理解为具有到计量泵的流体机械连接件和用于接收物质的空腔的箱或容器设备。经由所述容器，计量泵可以被进料在容器中容纳的物质。容器的形状、配置和/或尺寸可以是可变的。容器的形状、设计和/或尺寸的规格对于根据本发明来确定由计量泵实际递送的实际递送体积不是绝对必要的。该容器可以是不同尺寸的运输罐(例如25l、30l、200l)或相比之下更小的机器罐(例如5l、10l)。该容器可以具有可关闭的、特别是可再关闭的再填充开口。因此，有利的是，该容器可以是可再填充的。该容器优选地是封闭的并且可以具有用于记录测量值的传感器系统。

所述容器可以设置有压力传感器系统。压力传感器系统可以包括至少一个压力传感器。压力传感器在现有技术中是已知的。可以提供至少一个绝对压力传感器、一个压差传感器和/或一个相对压力传感器作为压力传感器。至少一个压力传感器可以位于容器内部在容器底部以用于直接压力测量。

压力测量也可以替代地或累积地经由流体静外部压力测量间接地执行。通过此类型的压力测量，可以经由移动喷枪在容器的底部引入压缩空气。实际压力测量基于在气体供应系统中的压力积聚，其由所述物质经由喷枪施加。此外部压力测量需要开口容器以允许从喷枪流出的压缩空气逸出。

替代地或累积地，容器可以设置有填充液位传感器系统(也称为液位传感器系统)。液位传感器系统包括至少一个液位传感器。例如，液位传感器可以被配置为沿着高度轴线可移动地插入在容器中的浮子。可以例如基于电磁原理经由一系列电子触点(诸如沿着高度轴线以预定间隔布置的簧片触点)来确定在容器中所述物质的液位或浮子的位置。

此外，出于本发明的目的，递送体积应理解为在特定测量周期内由计量泵递送的物质的体积(递送体积流量)。递送体积可以是在往复式活塞的一个冲程移动期间通过冲程或其他循环排出的所述计量泵的所有排出元件的体积。可以指定所述递送体积，例如以cm³为单位。

实际递送体积是每单位时间确定的实际递送体积(由计量泵递送的量)。

目标递送体积应理解为在机械计量泵上设定的每单位时间的体积(例如经由调整装置(诸如旋转轮)手动地设定)和/或每单位时间的预期递送体积。

为了确保实际递送体积对应于目标递送体积并且不偏离目标递送体积，有利地提供了计量泵的自动校准过程。

此外，出于本发明的目的，术语“物质”应被理解为表示储存在容器中并且可以使用计量泵供应到车辆清洗系统或被车辆清洗系统用于清洗而不管其集合状态如何的任何物质。该物质可以包括例如用于清洁车辆所必需的和/或在清洗过程期间供应到车辆清洗系统的工作单元(集合体)和/或操作装置的一种或多种化学品。该物质也可以是各种处理状态的水(软化水、渗透水等)或该物质可以包含水。

出于本发明的目的，容器数据记录是为容器提供的优选地以数字形式存储的电子数据记录。容器数据记录包含关于容器的设计、尺寸和/或保持体积的信息，例如，在矩形容器的情况下，包含关于长度和宽度的信息并且仅可选地包含关于高度的信息。累积地，容器数据记录可以包含关于物质的类型、物质的量(填充体积值)和/或所述物质的制造日期的信息。容器数据记录可以在存储介质中提供并且可以由计算单元数字地读出和处理。进一步地，容器数据记录可以包括关于在容器中容纳的物质的信息(清洗活性物质的类型)。替代地或累积地，容器数据记录仅包括关于容器的宽度和长度的信息作为最小信息。可以通过液位传感器或压力传感器来确定(在具有所述物质的容器中的)填充液位。

在本发明的意义上，经由传感器系统确定液位值、压力值和密度值(例如以模拟形式，并且如果需要的话，各自转换成数字值(数字液位值、数字压力值、数字密度值))以用于进一步处理(A/D转换器)。所提到的数字值可以暂时地存储在存储介质中，例如存储在计算单元或传感器系统的存储器单元中。替代地，可以直接提供数字值以用于进一步处理。数字值经由对应的接口被读入并且可以由根据本发明的方法来处理。

此外，出于本发明的目的，测量时间间隔应被理解为其中由计量泵递送特定量的物质的时间段。优选地，测量时间间隔是可配置的。例如，测量时间间隔可以提供关于每时间间隔已经消耗了多少物质的时间信息。特别是，因为对于每个清洗程序可能需要不同量的物质，所以每次的消耗量根据由用户选择的清洗程序而变化。

替代地或累积地，在步骤d)中确定的实际递送体积可以至少在清洗程序开始之前立即确定和结束之后立即确定以确定由清洗程序导致的递送物质的消耗量。累积地或替代地，可以收集车辆相关数据来计算每车辆相关日期的物质消耗量。车辆相关数据选自由以下组成的组：车辆尺寸、脏污程度和清洗时间。

调整装置可以是例如计量泵上的机械调整装置，诸如旋转轮。替代地，设定装置也可以形成在人机接口(HMI)上。设定装置用于设定或预设目标递送体积。

在本发明的有利的进一步发展中，可以读入所述容器的几何三维模型，其定义了所述容器在高度上的区域。对于每个高度，可以定义不同尺寸的区域，使得所述容器的体积可以作为高度的函数来提供。这具有可以使用任何容器形状(例如在侧视图中具有凹形或凸形的外轮廓)的优点。在本发明的此实施例中，容器数据记录不必包括容器的高度值。然而，记录高度值可以可选地用于验证计算。

在本发明的进一步的有利的进一步发展中，可以经由读取代码和/或数据记录来执行读取用于要用计量泵递送的物质的数字密度值。该代码优选地被配置为数字代码并且例如可以是一维代码(例如条形码)、二维代码(例如QR代码)或多维代码(例如以应答器标签的形式)。例如，代码可以放置在容器上，并且经由读取装置(代码扫描仪)读取。数据记录可以经由接口读入(例如在用户接口上以最简单的形式)。代码和/或数据记录编码了要递送物质的密度值。

替代地或累积地，在本发明的另一个有利的进一步实施例中，可以提供的是，通过内部计算来执行要用计量泵递送的物质的数字密度值的读入。

不估计要输送的物质的密度的可能性(如果不能提供的话(例如通过经由应答器标签读入))已被证明是有利的，因为这会导致不可忽视的后果性错误。因此，可以旨在通过计算来确定密度。这是通过用另一个传感器参考测量的液位(液位传感器)来完成的。在最简单的情况下，可以提供喷枪和至少一个浮子(作为另一个传感器)，经由该喷枪可以施加压缩空气，该浮子在施加压缩空气或测量压力时输出液位作为参考。

替代地或累积地，密度值因此不是直接经由代码来感测或读取，而是借助于软件例程从其他数据计算或确定。

软件例程可以在计算单元上实施，因此在这个情况下第四接口是(到计算单元的)内部接口。软件例程被配置为通过使用检测到的压力值和检测到的参考点的液位以及进一步的传感器(例如温度传感器、超声波传感器、简单浮子、音叉传感器或振动探头和/或用于检测反压力(相对于其中递送将发生的系统和递送正在发生的准系统，例如进入递送管线中或进入工作单元中)的传感器)的参考值进行计算来确定密度。振动探头可以是根据液位进行不同的阻尼并且为此所述频率变化的液位限制开关。特别地，为了参考，至少一个另外的传感器(例如液位上方压力传感器)可以被配置为用于数据采集的进一步的传感器。然后能够基于流体静压力的相关性

p(h)＝ρ*g*h+p₀

当达到液位传感器的的切换点时(其必须具有距压力测量点的已知高度差h)，计算流体的密度。对于各个测量点，所用的压力传感器理想地是用于测量相对于大气的过压以便从计算中排除大气压力波动的压差传感器。替代地，可以使用绝对测量传感器，该绝对测量传感器用也绝对测量并且确定当前气压的传感器进行数字校准。因此，它在参考点处产生每次达到参考液位时校准所述密度，并且在当前温度或其他传感器的当前值(例如背压传感器值、超声波传感器值等)下进行存储。

替代地或累积地，可以提供的是，根据本发明的方法包括检测在计量泵处设定的目标递送体积或递送体积流量(每单位时间的递送体积)的方法步骤。目标递送体积或递送体积流量可以经由设定装置改变。此外，可以经由合适的传感器系统(例如用于检测调整装置的位置的光学传感器)来检测来自调整装置的调整的目标递送体积或递送体积流量。此外，调整装置的当前值以及因此目标递送体积或递送体积流量的当前值可以由调整装置检测并且以数字方式提供。累积地或替代地，可以经由人机接口检测设定的输送体积或输送体积流量。

根据进一步的方面，本发明涉及机械(特别是气动的)计量泵的自动校准。为此目的，如上面所描述的，用于确定实际递送体积的方法用于将通过此方式确定的实际递送体积与检测到的目标递送体积相匹配以便生成校准信号。可以记录和/或设定每单位时间的目标流速(即作为目标流速)，其相应地与在同一单位时间内的实际流速进行比较。

累积地或替代地，因此可以提供的是，提供了校准信号(例如以用于控制计量泵的数字形式)。校准信号用于基于计算的校准而自动校准计量泵。如果所述调整，即在目标递送体积和实际递送体积之间的偏差是线性的，则可以从在检测到的设定目标递送体积和确定的实际递送体积之间的差计算出偏移量。特别地，可以使用所述偏移量和/或特别地通过将所述偏移量应用于设定装置来执行计量泵的校准。在更复杂的情况下(偏差的非线性行为)，可以通过微控制器或通过电子电路来计算在目标和实际递送体积之间的偏差。

替代地或累积地，可以提供的是，将步骤d)中确定的实际递送体积与设定的目标递送体积进行一致性比较，并且自动地计算校准指标以便如果计算的校准指标超过可预先配置的阈值则输出校准要求信号、和/或启动故障排除动作。这用于自动地且主动地指示需要校准(可能是重新校准)。阈值可以在配置阶段进行配置。有利地，这允许过程和/或计量系统非常灵活地适应当前条件。

替代地或累积地，可以提供的是，计算用于控制计量泵的控制信号。控制信号的计算基于在过程步骤d)中确定的实际递送体积和可选的环境参数数据集。

环境参数数据集是电子数据集并且包括一组环境参数作为计量泵的环境的技术参数、和/或所述物质将被递送到其中的进料系统或目标系统(管道系统和/或工作单元)的环境的技术参数。环境参数可以包括例如其中储存所述容器的环境的空气温度和/或在所述容器中的温度。替代地或累积地，环境参数可以表示在计量泵中和/或在容器中的物质的温度和/或在系统中的背压。背压表示在所述系统中由于所述物质的粘度而产生的阻力，因此对于每种物质和/或对于不同的温度可能是不同的。替代地或累积地，环境参数可以包括车辆的时变条件(例如，车辆表面的污染程度和/或表面湿度)和/或与车辆相关的时间稳定的(时间恒定的)参数(例如，尺寸)。因此例如可以使用环境参数数据集来执行温度补偿。例如，如果预期或发生所述物质的粘度的变化，则这是必要的。替代地或累积地，计量速率可以适应于检测到的车辆污染程度。测量每车辆清洗(即，具有特定清洗程序的每车辆的清洗)由计量泵递送的物质的实际消耗量的可能性意味着特定于清洗程序的消耗量可以被计入价格。

可以通过读入唯一地识别针对在每种情况下被清洗的或要清洗的车辆的相应清洗程序的特征值来记录特定于清洗程序的消耗量。替代地或累积地，除了特征值之外，还可以使用来自环境参数数据集的参数，特别是污染程度和/或其他车辆相关数据(诸如车辆的尺寸、与标准模型的轮廓偏差(例如车身的上部结构/添加物或到车身的附接件))以便相对于车辆相关数据(尺寸和/或污染程度)设定递送物质的消耗量。

替代地或累积地，可以确定容器中剩余的物质的残余体积。这可以通过计算在读入的容器最大填充体积值和在过程步骤d)中确定的实际递送体积之间的差来确定。以有利的方式，可以在这里得出每清洗和/或时间间隔消耗的物质。因此，可以更好地和主动地指示和触发即将到来的再填充需求。

替代地或累积地，可以提供的是，使用第一函数来执行根据方法步骤d)的实际递送体积的确定，并且所述容器设置有(填充)液位传感器系统。第一函数如下确定实际递送体积作为在每两个检测到的填充液位之间的差或检测到的填充液位差(在两个时间点之间)、容器的长度和宽度的函数：

函数1：is-fv＝fs x L x B。

该变量fs表示作为在两个特定时间测量的两个液位之间的差的液位差。变量fs1表示在第一时间t1的液位并且fs2表示在第二时间t2的液位。用下式计算液位差：fs＝fs1-fs2。然而，液位测量不限于仅在两个时间点的测量，而是也可以是连续的。在后一种情况下，计算递送体积流量(随时间的进展)。容器的长度由可变的变量L指示。变量Br表示容器的宽度。容器中物质的填充量可以经由液位传感器(也称为：填充液位传感器)确定。

在本发明的这个实施例中，容器数据记录和数字液位值被用作用于计算实际递送体积的必要输入变量。本发明的这个实施例涉及所述方法的过程步骤a)和b)。

根据进一步的替代实施例，提供的是，使用第二函数来执行根据方法步骤d)的实际递送体积的确定，并且所述容器设置有至少一个模拟压力传感器。第二函数根据容器的高度(或高度差值)、长度和宽度来确定实际递送体积，如下所示：

函数2：is-fv＝h x L x Br。

变量h表示在两个时间t1、t2之间的填充液位差。“h1”表示在第一时间的第一填充液位并且“h2”表示在第二时间的第二填充液位。用下式计算填充液位差：h＝h1-h2。

根据本发明的用于容器的填充高度由以下公式给出：

设想所述容器配置有压力传感器系统，该压力传感器系统可以在容器内部和外部两者使用或应用。因此，在此变型中，高度不是测量的或记录的，而是根据压力、密度和由于重力引起的加速度所计算的。

变量L表示容器的长度并且变量Br表示容器的宽度，它们可以从容器数据记录中确定。此外，变量p表示测量的压力，并且变量ρ表示物质的密度以及变量g表示由于重力引起的加速度。

在本发明的此实施例中，容器数据记录并且特别是仅容器的长度和宽度、存在于容器底部的容器中的压力以及在容器中的物质的密度被用作用于计算实际递送体积的必要输入变量。在此实施例中，不是必需，但是仍然可以(例如出于验证计算值的目的)将液位传感器附接到容器或为容器提供液位传感器。本发明的这个实施例涉及所述方法的过程步骤a)和c)。

因此，过程步骤b)和c)是可替代的，但是它们可以相组合。过程步骤b)和c)也可以累积地执行。这具有两个优点：第一，如果密度值不能被读取(例如，从数字代码，例如，QR代码或一般可能附接到容器的一维(例如，条形码)、二维或更多维的代码)，则可以参考液位值来间接确定密度。另一个方面，第一计算替代方案可以用第二计算替代方案来验证，并且反之亦然。

优选地，总是执行过程步骤a)和d)。

替代地或累积地，可以提供的是，控制信号控制所述计量泵的往复式活塞的时钟频率。以有利的方式，可以补偿计量泵的机械公差。例如，如果实际递送体积偏离目标递送体积，则可以通过增加循环频率来将实际输出调整到设定输出。如果这是为计量泵的若干设定值确定的，则可以提供特定于泵的计量补偿。此外，调整循环频率可以补偿在递送中与温度相关的变化。

替代地或累积地，可以提供的是，控制信号控制所述目标递送体积。所提供的控制信号可以用于指定/设定要达到的目标递送体积。替代地，可以基于在目标递送体积和实际递送体积之间的计算比较来在闭环控制中控制目标递送体积。

替代地或累积地，可以提供的是，在过程步骤c)中在读取数字压力值期间，使用内部测量方法测量在容器中的压力。有利地，在内部测量过程中使用布置在容器中的至少一个压力传感器。现有技术中已知的压力传感器和/或用于确定压力的方法可以用于此目的。

根据替代或补充的有利实施例，提供的是，当在过程步骤c)中读取数字压力值时，使用外部测量方法测量在容器中的压力。在外部测量方法中，不需要在容器中布置压力传感器。以有利的方式，基于使用喷枪施加压缩空气的流体静压力测量来进行外部测量。压缩空气经由喷枪被引入到容器中，特别是在容器底部的区域中。喷枪表示向下的开放空间(开放体积)。引入的空气克服液体的流体静压力而填充该空间，直到空气在该空间的下边界表面处排出到液体中。在所述空间中产生的空气压力对应于液体压力并且可以用压力传感器在液体外部测量。该过程也被称为鼓泡进入过程(“Einperlverfahren”)并且本身是已知的，因此不需要进一步解释。

根据进一步的替代或补充的有利实施例，提供的是，计量泵被操作以用于可更换的容器。以有利的方式，本发明确保不同的容器可以可变地与计量泵组合使用。车辆清洗系统的操作者不再受限于具有固定体积的预定类型的容器，而是可以用来自不同容器并且因此来自不同供应商的物质来操作他的车辆清洗系统。这使得车辆清洗系统的操作更加高效并且同时也更加灵活。

根据进一步的替代或补充的有利实施例，提供的是，计量泵吧操作以用于可以再填充的容器。以有利的方式，向车辆清洗系统的物质供应可以更可持续地执行并且没有容器的高消耗量。

根据进一步的替代或补充的有利实施例，提供的是，在方法步骤a)中在读取容器数据记录期间，至少执行具有矩形底部区域的容器的长度值和宽度值的读取，并且可选地执行高度值的读取。替代地或累积地，提供的是，在方法步骤a)中在读取容器数据记录期间，至少读取具有圆形基部表面的容器的半径值和高度值。有利地，容器可以具有不同的形状。在容器数据记录中包含的信息可以用于确定容器的体积。

根据进一步的替代或补充的有利实施例，因此提供的是，计量泵被操作以用于可以具有可变尺寸的容器。以有利的方式，计量泵可以在每种情况下针对不同物质中的一种以不同体积操作。因此，可以根据对特定物质的预期需求来选择容器尺寸。

根据进一步的替代或补充的有利实施例，提供的是，所述容器是具有可关闭的再填充开口的存储容器。以有利的方式，可以经由可关闭的再填充开口来再填充用过的物质。经由可关闭的再填充开口，当再填充开口关闭时，可以防止外来颗粒的引入。

此外，可以提供的是，储存器与车辆清洗系统的混合器和/或至少一个工作单元流体机械连接。混合器应理解为车辆清洗系统的组件，在其中一种物质可以与另一种物质(例如水)或另一种化学品混合。混合器用于提供具有特定特征的至少两种物质的混合物以在特定的清洗程序和/或清洗过程中实现预期的清洁结果。在简单的实施例中，混合器可以是流体机械连接元件，诸如软管。流体机械连接使得流体能够从容器经由计量泵输送到混合器和/或工作单元。流体机械连接可以包括例如软管连接和/或管道连接。工作单元/集合体被理解为以直接方式执行清洁动作的车辆清洗系统的集合体。

累积地或替代地，可以提供的是，该容器是校准容器，该校准容器至少暂时地流体机械地连接到计量泵，并且该校准容器具有比出于车辆清洗的目的将借助于计量泵从其递送物质的存储容器显著更小的尺寸。这里，术语“暂时地”描述了不必持续很长时间而是预定的时间区段。举例来说，“暂时地”可以包括一段时间区段，在该时间区段中具有预定和已知物质的校准容器与用于校准的计量泵流体机械连接。以有利的方式，因此可以使用已知且预定量的物质来校准计量泵和/或车辆清洗系统。

累积地或替代地，可以将在步骤d)中确定的实际递送体积与设定点值进行比较并且在出现偏差的情况下自动地计算错误指标。有利地，如果所计算的错误指标超过可预先配置的阈值，则可以输出警告信号。警告信号可以包括听觉警告信号、视觉或视听警告信号和/或振动警告信号。为此，计量系统包括可以设置在电子终端设备(例如，具有在其上实施该方法的控制应用程序的智能设备，诸如Hany)上的视觉信号发生器和/或音频信号发生器和/或振动信号发生器。替代地或累积地，信号发生器也可以设置在用户接口上。因此也可以经由人机接口提供警告信号。进一步有利地，如果计算的错误指标超过可预先配置的阈值，则可以启动故障排除动作。因此，可以执行偏差诊断并且可以基于该诊断执行所识别的错误的纠正。

优选地，步骤a)中的读入对于在步骤d)中对于相应容器的实际递送体积的若干次确定(特别是所有确定)仅发生一次。然而，读入步骤b)和c)优选地执行若干次并且特别是连续地执行。

累积地或替代地，可以在至少两个测量时间确定步骤d)中的实际递送体积。特别地，通过使用至少两个测量时间，可以绘制时间发展图并且可以由此导出关于在测量时间的实际输送体积的必要信息。特别地，第一测量时间点和最后测量时间点可以定义对应于清洗或清洗程序的持续时间的测量时间间隔。例如，测量时间点可以紧接在至少一次车辆清洗开始之前和结束之后，使得用于表示在两个测量时间点之间的体积差的差计算被应用于相应地确定的实际递送体积，其中每个实际递送体积被分配给一个测量时间点。因此，差计算可以表示每个完全地或全部地执行的车辆清洗的实际递送体积。替代地，可以在至少一次车辆清洗期间选择性地或连续地进行若干次测量，以最小化由于测量中的异常值而导致的可能测量错误的数量。

累积地或替代地，可以提供的是，测量时间间隔被选择为更短并且与完整清洗程序的清洗程序区段相关。清洗程序区段是完整清洗程序中的区段，其可以与其他清洗程序区段组合在一起以形成完整的清洗程序。清洗程序区段由使用清洗系统的工作单元的功能块执行。清洗程序区段可以是例如轮辋清洗、车身底部清洗、打蜡操作、抛光应用、干燥操作。清洗程序区段可以单个地且分别地选择(例如在用户接口上)。在此进一步的发展中，现在可以有利地计算每清洗程序区段的所确定的实际递送/进料体积。这使得能够对每清洗程序的消耗量进行更有针对性和特定的分析。

累积地或替代地，可以提供的是，除了确定实际递送体积之外，还记录并且存储用计量泵执行的冲程的数量。计量泵的冲程的数量可以定义为冲程的数量。此外，可以提供的是，确定或计算所确定的每冲程实际递送体积。有利地，冲程的数量的评估可以用于检查计量泵的实际功能。此外，如果在较长时间段内用根据规范正常运行的车辆清洗系统来测量计量泵活塞的冲程的数量，则可以确定所设定冲程体积的越来越准确的值。此冲程体积随后可以用于精确计算车辆清洗的单次消耗量。一旦该值可用(移动平均值略有变化)，就可以重新计算到该点为止所执行的车辆清洗并且可以直接评估未来的车辆清洗。另一个方面，可以预测未来填充液位变化有多快，并且如果没有如预测的那样发生，则可以经由人机接口发出错误消息。从错误消息中，可以导出系统功能测试的性能。

在步骤a)中容器数据记录可以被读入一次。这具有避免不必要的数据采集的优点。对于每个容器，容器数据记录可以被读入一次。替代地或累积地，在步骤b)中测量的填充液位和/或在步骤c)中测量的压力和在步骤c)中读入的密度值可以优选地以可配置的测量时间间隔进行测量和/或读入。在本发明的有利的进一步发展中，如上面所描述的，冲程的数量也记录在可配置的测量时间间隔内。这具有可以确定冲程体积(每冲程的实际递送体积)的优点。通过将已知的执行冲程的数量乘以确定的冲程体积，可以确定在测量时间间隔内实际递送的体积(例如每执行的清洗程序)。

累积地或替代地，可以提供的是，根据在过程步骤d)中确定的实际递送体积和用于识别为车辆清洗所执行的清洗程序的读入特征值，计算每车辆清洗的特定于清洗程序的实际消耗量。此消耗量可以与车辆清洗的预期消耗量进行比较以便在出现偏差时启动纠正措施。

根据进一步的实施例，提供的是，由所确定的实际递送体积来确定由计量泵递送到混合器中的物质的应用浓度，该混合器被配置为用于混合物质。混合器可以被配置为用于混合由一个或多个(不同的)计量泵递送的物质。

累积地或替代地，可以提供的是，在过程步骤d)中确定的实际递送体积以分配的方式与特征值一起存储以用于识别车辆清洗的相应地执行的清洗程序。所述特征值有利地指示在车辆清洗中使用的物质和/或车辆清洗的持续时间。所述特征值可以被配置为仅使用一次的特征，其被分配给车辆清洗的类型或车辆清洗的参数并且唯一地识别它们。特征值用于对车辆清洗并且特别是清洗程序、在车辆清洗中使用的物质和/或车辆清洗的持续时间进行编码。识别值可以存储在存储器单元中。所述识别值可以包括现有技术中已知的编码。

以上，基于根据本发明第一方面的计算机实施的方法描述了该目的的解决方案。其中提到的特征、优点或替代实施例同样可转移到本发明的其他要求保护的对象或方面，并且反之亦然。换句话说，装置权利要求的主题(例如，针对计算单元、系统或计算机程序的权利要求)也可以进一步由结合该方法描述或要求保护的特征形成，并且反之亦然。反之亦然同样适用，因此由计算单元、系统实施的或针对计算机程序的特征可以在/在方法步骤中实施并且是计算机实施的方法的一部分。因此，该方法的对应功能特征由系统或产品的对应有形模块(特别是由硬件模块或微处理器模块)形成并且反之亦然。上面结合该方法描述的本发明的优选的实施例没有明确地重复用于该装置。一般来说，在计算机科学中，软件实施方案和对应的硬件实施方案(例如，作为嵌入式系统)是等同的。例如，用于“读入”数据的方法步骤可以用读入接口和用于读入数据的对应指令来实施。因此，为了避免冗余，不再明确描述该装置，尽管它也可以用于关于该方法描述的替代实施例中。

在进一步的方面，本发明涉及一种用于确定计量泵的实际递送体积的计算单元。计算单元可以旨在用于执行上面所描述的方法。计量泵旨在用于从容器中递送物质。进一步地，该计量泵设置有用于手动地调整目标递送体积并且旨在用于在车辆清洗系统中使用的调整装置。计算单元包括第一读入接口。第一读入接口被配置为读入用于容器的容器数据记录，所述物质将借助于计量泵从所述容器递送。此外，计算单元包括第二读入接口。第二读入接口被配置为读入数字填充液位值。数字液位值表示借助于至少一个模拟(填充)液位传感器在容器中测量的液位差。作为第二读入接口的替代或补充，计算单元具有第三读入接口。第三读入接口，其被配置为读入数字压力值。数字压力值表示借助于至少一个模拟压力传感器在容器中测量的压力差。此外，(例如可选地)另外的第四读入接口被配置为用于读入要用计量泵递送的物质的密度值。此外，计算单元被配置为确定实际递送体积。在此情况下，确定在测量时间间隔内由计量泵实际递送的递送体积。可以通过将第一函数(f1)应用于读入的数字液位值和读入的容器数据记录来确定实际递送体积。累积地或替代地，可以通过将第二函数(f2)应用于读入的压力值、读入的密度值以及读入的容器数据记录来确定实际递送体积。此外，计算单元还包括输出接口。输出接口旨在用于输出所确定的实际输送体积。输出接口可以与校准单元数据连接，以便基于所确定的实际递送体积来校准计量泵并且生成校准信号。

读入接口被配置为提供到对应介质和/或对应技术单元的连接，以便读入数字数据并且将其提供到计算单元以用于进一步处理。读入接口可以包括转换器，以用于将模拟信号转换成数字信号并且反之亦然。

在进一步的方面，本发明涉及一种用于车辆清洗系统的计量系统，其包括计量泵和根据本发明的进一步的方面的计算单元。进一步地，所述计量系统包括优选地用于摄入/保持物质的容器。

根据计量系统的一个实施例，提供的是，计量系统并且特别是计算机单元被配置或设置有人机接口。以有利的方式，人机接口使得在操作者和计算机单元或车辆清洗系统之间能够相互作用。此外，除了计算单元或车辆清洗系统的实际操作之外，人机接口可以进一步使得能够观察清洗过程的状态并且在清洗过程的过程中进行干预。提供车辆清洗系统的状态可以是视觉的和/或听觉的或视听的。例如，人机接口可以被配置为具有信号灯、显示区、按钮和/或开关的终端(控制面板)。替代地，可以提供其中可以通过软件经由可视化系统显示和选择前面提到的元件的终端。这可以例如经由具有输入设备(鼠标、键盘)的屏幕或经由触摸屏来实施。

计量系统可以包括信号发生器。信号发生器可以包括视觉信号发生器和/或听觉信号发生器和/或振动信号发生器。信号发生器可以用于指示即将到来的校准，以便在超过或低于可配置的阈值时主动地指示在设定和实际递送体积之间的偏差。

在另一个方面，本发明涉及一种包括如上面所描述的计量系统的车辆清洗系统。

另一个方面，本发明涉及一种计算机程序。所述计算机程序可加载到计算单元的存储器单元中。该计算机程序包括程序代码部分以用于当根据本发明的一个方面在计算单元中执行该计算机程序时，使所述计算单元执行根据方法权利要求中任一项所述的用于确定实际递送体积的方法。在以下详细的附图描述中，基于附图讨论了实施例的特征和进一步的优点，所述实施例不应被限制性地理解。在附图中：

附图说明

图1是根据本发明的一个实施例的计算单元的示意图；

图2是根据本发明的一个实施例的过程的流程图；

图3是根据本发明的一个实施例的计量系统的示意图；

图4是根据一个实施例的清洗系统的示意图；

图5是根据本发明的进一步的实施例的计算单元的示意图；以及

图6是根据本发明的容器的示意图。

具体实施方式

附图旨在提供对本发明实施例的进一步理解。它们图示了实施例并且结合描述，用于解释本发明的原理和概念。鉴于附图，所提到的其他实施例和许多优点将是显而易见的。附图的元件不一定相对于彼此按比例示出。

在附图中，具有相同功能和相同效果的相同元件、特征和部件在每种情况下将被给予相同的附图标记，除非另有说明。

图1示出了根据本发明的一个实施例的计算单元的示意图。在图1中，附图标记RE表示根据本发明的计算单元的实施例。图1中示出的计算单元RE的实施例旨在用于确定计量泵DP的实际递送体积is-fv。借助于计量泵DP，可以从容器B中递送物质。该物质包括用于清洁车辆的试剂，特别是用于清洗系统WA中的化学清洗物质(参见图4)。计量泵DP还包括调整装置。调整装置用于手动设定目标递送体积。计量泵DP(参见图4)可以旨在用于在车辆清洗系统WA中使用。

计算单元RE具有第一读入接口S1。第一读入接口S1被配置为读入对于容器B的容器数据记录bds(参见图4和图5)。在容器B中容纳的物质可以借助于计量泵DP从容器B被递送。此外，计算单元RE具有第二读入接口S2以用于读入数字填充液位值fs。液位值fs表示借助于至少一个模拟(填充)液位传感器FSS(也简称为：液位传感器)测量的容器B中的液位，或在不同时间点之间的液位差。作为第二读入接口S2的替代或补充，计算单元RE具有第三读入接口S3。数字压力值p(参见图5)可以借助于第三读入接口S3读入。数字压力值p表示借助于至少一个模拟压力传感器DS测量的容器B中的压力或在不同时间点之间的压力差。可以提供的是，读入要由计量泵DP递送的物质的密度值ρ。这可以经由第四读入接口S4完成。替代地或累积地，也可以经由第三读入接口S3读入密度值。然而，在此情况下，第三读入接口S3必须具有总线连接。RFID读取器或QR扫描仪和压力传感器可以经由总线连接或总线接口连接。因为这是可选的实施例，所以在图1和图5中用虚线示出。

RE计算单元被配置为确定实际递送体积ist-fv(参见图5)。实际递送体积is-fv指示在测量时间间隔内由计量泵DP实际递送的递送体积。在本发明的第一实施例中，基于数字液位值fs并且基于读入的容器数据记录bds(该方法步骤a)和b))来确定实际递送体积。

在本发明的第二实施例中，基于数字压力值p和读入密度值ρ并且基于读入容器数据记录bds(特别是长度L和宽度Br)来确定实际递送体积(方法步骤a)和c))。在本发明的第二实施例中，将液位传感器附接到容器并且测量填充液位不是绝对必要的(但是对于验证来说肯定是可能的)。

计算单元可以被实施为独立的计算机单元。替代地，计算单元可以用软件实施并且在数字处理器和/或微处理器上执行。此外，计算单元可以在可编程逻辑控制器中实施或替代地被配置为可编程逻辑控制器。

此外，计算单元RE具有输出接口AS。输出接口AS旨在用于输出所确定的实际递送体积is-fv。输出接口可以被配置为提供所确定的实际递送体积以用于在输出单元上显示。在进一步的实施例中，输出接口本身可以被配置为输出单元，例如作为监测器或触摸屏。

图2示出了根据本发明的一个实施例的计算机实施的方法的流程图。在图2中，附图标记V表示根据本发明的计算机实施的方法的实施例。在示出的实施例中，用于确定计量泵DP的实际递送体积的计算机实施的方法V包括多个步骤。计量泵DP旨在用于从容器B中递送物质。此外，计量泵DP设置有设定装置，其用于手动地设定用于在车辆清洗系统WA中使用的目标递送体积。

在第一步骤a)中，读入用于容器B的容器数据记录bds。容器B容纳该物质。此物质将借助于计量泵DP从容器B中递送。在进一步的步骤b)中，在本发明的第一实施例中，可以读入数字液位值fs。数字填充液位值fs表示借助于至少一个模拟填充液位传感器FSS在容器B中测量的每两个填充液位(特别是容器B中物质的填充液位)之间的差。作为步骤b)的替代或累积地，在本发明的第二实施例中，可以在步骤c)中读取数字压力值p。数字压力值p表示借助于至少一个模拟压力传感器DS在不同时间测量的容器B中的两个压力之间的差。此外，在步骤c)中，读入要用计量泵DP递送的物质的数字密度值ρ。在进一步的步骤d)中，确定并且输出在测量时间间隔内由计量泵DP实际递送的实际递送体积ist-fv。可以基于读入的数字液位值fs和基于读入的容器数据记录bds来进行该确定。替代地或累积地，可以基于读入的数字压力值p和读入的密度值ρ以及基于读入的容器数据记录bds来执行所述确定。根据本发明的方法的步骤，特别是用于读入的步骤a)至c)，可以按不同的顺序执行。

根据本发明的方法可以在计量系统D的计算机单元RE上执行(参见图3)。替代地，根据本发明的方法可以在与计量系统D或清洗系统WA通信的去中心化的计算机系统上执行。

在进一步的实施例中，该方法可选地(并且因此在图2中以虚线示出)还包括在步骤e)中检测在计量泵DP处设定的目标递送体积。此外，在进一步的实施例中，该方法可以可选地(因此在图2中以虚线示出)包括在步骤f)中提供校准信号ks。借助于校准信号ks，可以基于所计算的偏移量或其他非线性偏差来执行计量泵DP的自动校准。由计算单元RE根据检测到的设定目标递送体积和在根据本发明的方法的过程步骤d)中确定的实际递送体积之间的差来计算偏移量或偏差。

此外，可以可选地提供的是，将在过程步骤d)中确定的实际递送体积ist-fv与设定点值进行一致性比较，并且在出现偏差的情况下自动地计算错误指标，以便如果所计算的错误指标超过可预先配置的阈值则输出警告信号、和/或启动错误纠正措施。可以经由计算单元RE的输出单元AS提供和/或输出警告信号。在此方面，操作者可以响应于与预定递送体积的偏差而采取纠正措施。因此，确保了清洗过程的一致质量。

此外，可以提供的是，过程步骤b)或c)中的测量在测量周期中连续地或在至少两个测量时间执行。这些测量时间可以优选地设定在车辆清洗的至少一个清洗程序的开始之前和结束之后。因此，差计算可以应用于在测量时间所确定的实际流速。产生的差表示在选择的测量时间之间的递送体积中的差。可以相应地记录、评估和纠正偏差。例如，这使得能够指示特定于清洗程序的消耗量。

图3示出了根据本发明的一个实施例的计量系统的示意图。在图3中，附图标记D表示根据本发明的计量系统的实施例。计量系统D被配置为向清洗系统WA提供物质。计量系统D包括用于为清洗系统WA的单元提供物质的计量泵DP。此外，计量系统D包括计算单元RE。根据一个实施例，计算单元RE可以本地布置到清洗系统WA和/或计量系统D。在另一个实施例中，计算单元RE可以去中心化地布置到清洗系统WA和/或计量系统D并且经由通信系统与清洗系统WA和/或计量系统D通信。

此外，计量系统D可以包括人机接口HMI。这是可选的并且因此在图3中以虚线示出。人机接口HMI被配置为用于在操作者和计算单元RE(特别是清洗系统WA)之间的通信。计算单元RE包括用于通信的输入装置和/或输出装置，诸如监测器、触摸屏、键盘和/或光标移动装置。

图4示出了根据一个实施例的清洗系统的示意图。在图4中，附图标记WA表示清洗系统的实施例。清洗系统WA包括用于保持物质的至少一个容器B。容器数据记录bds被分配给容器B。可以从容器数据记录bds中获得容器B的至少长度值L和宽度值Br。可以从容器数据记录中获得容器B的形状和/或类型。此外，可以从容器数据记录bds中获得关于容器B中容纳的物质的信息。在进一步的实施例中，容器数据记录bds包括具有圆形基部的容器形状的半径值和高度值。清洗系统WA可以包括多个不同尺寸和不同形状的可以容纳特定物质的容器B。

此外，清洗系统WA包括至少一个计量泵DP。根据本发明的DP与容器B流体机械连接。计量泵DP被配置为将物质从容器B递送到清洗系统WA的工作设备AG。在根据图4的清洗系统WA的图示实施例中，清洗系统WA具有多个计量泵DP。特别地，计量泵DP与用于输送物质的容器B相关联。图4中示出的计量泵DP和容器B的数量不限于示出的数量。此外，根据清洗系统WA的配置，可以提供不同数量的容器B和/或计量泵DP。计量泵中的每一个都与计算单元RE数据连接。计算单元RE也可以具有若干实例并且可以本地形成在计量泵DP上或计量泵DP处。

在清洗系统WA的一个实施例中，计量泵DP具有到混合器MIX的流体机械连接。替代地和/或另外地，计量泵具有到清洗系统WA的单元AG的直接流体机械连接。混合器MIX被配置为从不同的容器B生成不同物质的混合物。混合物由混合器MIX根据选择的清洗过程生成并且供应到工作单元/集合体AG。

在第一实施例中，混合器MIX可以在实际的递送系统中形成，所述物质通过该递送系统被递送到清洗系统WA的集合体AG。在这方面，在计量泵DP和清洗系统WA的集合体AG之间的流体机械连接件可以包括计量阀(未示出)，所述物质的浓度经由该计量阀调整以用于期望的混合物。换句话说，仅适当浓度的物质经由计量阀供应到递送系统中，以便获得用于特定应用/清洗过程的期望的物质混合物。在输送系统中在从计量泵DP到清洗系统WA的集合体AG的实际运输期间，混合自动地发生。

在进一步优选的实施例中，混合器MIX可以被配置为进一步的容器B，在其中物质经由对应的计量泵DP从单个容器B递送并且成为可用的。在此容器B中，进行混合并且随后将混合物提供到清洗系统WA的集合体AG。

根据图4所示的实施例，清洗系统WA包括可编程逻辑控制器PLC。可编程逻辑控制器PLC可以包括计算单元RE或与其进行数据通信。可选地，可以形成用户-机器接口HMI。可编程逻辑控制器PLC与计量泵DP和清洗系统WA的箱B通信。

清洗系统WA的工作单元(集合体)AG可以包括例如用于提供物质、空气和/或水的清洁刷和/或喷嘴。通常，提供容器以用于向工作设备供应物质。

图5示出了根据本发明的进一步的实施例的计算单元的示意图。计算单元RE具有第一输入接口S1、第二输入接口S2以及可选地或累积地到第二输入接口S2的第三输入接口S3(用虚线表示，因为是可选的)。这些接口可以用于读入输入数据或值以确定实际递送体积ist-fv。经由第一接口S1读入用于容器B的容器数据记录bds。在一个实施例中，第一接口S1可以被配置为读入装置。替代地，第一接口S1可以被配置为到读取装置(例如代码扫描仪，诸如QR代码扫描仪)或存储容器数据记录bds的存储器的电子接口(数据接口)。第一接口S1也可以被配置为在其上捕获容器数据记录bds的用户接口。

对应于容器B中的测量液位的数字液位值fs经由第二接口S2传输。液位借助于至少一个模拟液位传感器FSS确定并且在液位传感器本身或对应的转换器单元中转换成数字值并且经由第二接口S2读入。第二接口S2与液位传感器FSS和/或对应的转换器单元(例如模数转换器)电连接和数据连接。

此外，用于读入数字压力值p的第三读入接口S3可以替代地或累积地提供到第二读入接口S2(在图5中再次以虚线示出)。可以借助于至少一个模拟压力传感器DS来确定容器B中的压力。此外，可以读入(优选地在第四单独的读取接口S4上读入)将由计量泵DP递送的物质的密度值ρ。密度值可以由密度检测装置DEM提供。密度检测装置DEM可以被配置为测量装置。累积地或替代地，密度检测装置DEM也可以被配置为软件功能模块，其根据其他采集的和/或提供的数据来计算所述密度。也可以通过访问存储有软件例程的计算单元来读入密度值，该软件例程被配置为通过使用检测到的压力值和检测到的液位以及参考值进行计算来确定所述密度。特别地，为此目的，至少一个进一步的传感器可以被配置为用于数据采集。替代地或累积地，由于重力引起的加速度可以用于所述计算。

输出单元AS可以用于提供确定的实际递送体积ist-fv。输出单元AS可以被配置为显示装置(例如监测器或触摸屏)，经由该显示装置为清洗系统WA的操作者图形化地输出所确定的实际递送体积。另外地或替代地(因此以虚线示出)，在一个实施例中，用于控制计量泵DP的控制信号sts可以经由输出单元AS输出。根据在根据本发明的方法的过程步骤d)中确定的实际递送体积ist-fv来计算所述控制信号。补充地或替代地，根据在根据本发明的方法的方法步骤d)中确定的实际递送体积ist-fv和用于控制计量泵DP的环境参数数据集uds来计算所述控制信号sts。替代地或累积地(以虚线示出)，可以提供校准信号ks以用于校准计量泵DP。

可以监测控制信号sts并且如果需要，可以采取适当的措施来纠正计量泵DP的控制。此外，可以提供的是，在偏离设定的体积流量的情况下，经由输出单元AS输出视觉消息或视听消息。

此外，可以提供的是，经由计算单元RE通过形成在读入的容器B的最大填充体积值和在过程步骤d)中确定的实际递送体积ist-fv之间的差来确定在容器B中剩余的物质的残余体积。此外，可以提供的是，控制信号sts控制所述计量泵DP的往复式活塞的循环频率和/或其中控制信号sts控制目标递送体积。

图6示出了根据本发明的容器的示意图。容器B可以具有不同的设计。例如，容器B可以具有近似圆形或方形的底部。进一步地，所述容器可以被配置为可替换和/或可再填充的容器。

可以提供的是，所述容器具有可变尺寸。以有利的方式，洗车系统操作者因此不依赖于一个物质供应商。而是，可以从不同的供应商处获得物质，他们可以在不同形状和设计的容器B中供应所述物质。这成为可能的，因为根据本发明的方法确定了计量泵的实际体积流量或考虑了容器B的特定设计，而无论容器形状和/或无论容器上的传感器系统(液位传感器系统或压力传感器系统)是怎样的。

在进一步的实施例中，容器B可以被配置为具有可关闭的再填充开口的存储容器。储存在容器中的基质可以根据需要经由可关闭的再填充开口进行补充。此外，容器B与混合器Mix和/或与车辆清洗系统WA的至少一个工作单元AG流体机械连接。借助于流体机械连接(递送系统)，经由计量泵DP提供所述物质。

进一步提供了使用内部测量方法测量容器B中的压力。为此目的，可以在容器B中布置至少一个压力传感器DS。压力传感器在现有技术中是已知的。压力传感器DS可以提供对应于容器B中压力的模拟信号。模拟信号可以经由转换器单元(例如AD转换器)转换成数字信号，并且提供到计算单元RE。替代地，压力传感器DS本身可以包括转换单元并且提供数字信号以用于进一步处理。

在进一步的实施例中，容器B中的压力可以在外部测量过程中确定。外部测量方法是使用流体静压力测量执行的。在流体静压力测量中，使用喷枪LA将压缩空气DL施加到容器B。特别地，压缩空气DL被施加到容器B的容器底部区域中。空气通过容器B中的物质排出的压力可以经由具有测量传感器MA的测量显示器来评估并且提供关于容器B中存在的压力的信息。

最后，应注意的是，本发明和实施例的描述原则上不应被理解为对本发明的任何特定物理实施方式的限制。可以在本发明的主题中以不同的组合提供结合本发明的各个实施例解释和示出的所有特征，以便同时实现它们的有利效果。

本发明的保护范围由权利要求给出并且不受说明书中解释的或附图中示出的特征的限制。

对于本领域技术人员来说，特别明显的是，本发明不仅可以应用于具有某种传感器技术(例如液位计)的容器，而且还可以应用于表现出不同传感器技术(例如压力测量)的容器。此外，计算单元的部件可以被实施为分布在若干物理产品上。例如，计算单元RE可以包括处理器，其中该处理器被配置为确定实际递送体积is-fv。

附图标记

DP 计量泵

B 容器

D 计量系统

WA 车辆清洗

bds 容器数据集

fs 数字液位值

FSS 模拟液位传感器

p 数字压力值

DS 模拟压力传感器

ρ 数字密度值

is-fv IST递送体积

ks 校准信号

V 过程

a)至f) 过程步骤，特别是读入、确定、记录和提供

uds 环境参数数据集

sts 控制信号

L 容器的长度值

Br 容器的宽度值

K 特征值

AS 输出接口

RE 计算单元

HMI 人机接口

PLC 控制系统，特别是可编程逻辑控制器

MIX 混合器

AG 工作单元

MA 具有转换器的测量显示器

DL 压缩空气

LA 喷枪

Claims (26)

1.一种用于确定用于旨在用于从容器(B)递送物质以用于车辆清洗系统的计量泵的实际递送体积的计算机实施的方法，所述方法包括以下方法步骤：

a)读入用于所述容器的容器数据记录，所述物质将借助于所述计量泵从所述容器递送，其中所述容器数据记录是向所述容器提供的电子数据记录，并且其中所述容器数据记录包含关于所述容器的所述设计、尺寸和/或保持体积的信息；

b)借助于至少一个模拟液位传感器读入用于表示在所述容器中测量的填充液位的数字填充液位值；和/或

c)借助于至少一个模拟压力传感器读入用于表示在所述容器中测量的压力的数字压力值，并且读入将由所述计量泵递送的所述物质的数字密度值；

d)通过将第一函数应用于在步骤b)中读入的所述数字液位值和在步骤a)中读入的所述容器数据记录，和/或通过将第二函数应用于在步骤c)中读入的所述压力值和在步骤c)中读入的所述密度值和在步骤a)中读入的所述容器数据记录，来确定并且输出已由所述计量泵实际递送的所述实际递送体积。

2.根据权利要求1所述的方法，其中根据在步骤d)中确定的所述实际递送体积和可选的环境参数数据集，来计算用于控制所述计量泵的控制信号。

3.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中经由代码的所述读入来执行所述要用所述计量泵递送的物质的数字密度值的读入。

4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述要用所述计量泵递送的物质的数字密度值的读入是由内部软件例程执行的，所述内部软件例程用于参考在步骤b)中读入的所述液位值和在步骤c)中检测的所述压力测量值以及来自进一步的传感器的信号。

5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中在容器形成有至少一个模拟液位传感器的情况下，所述第一函数f1计算所述实际递送体积，计算如下ist-fv＝{f s x L x Br}，其中fs表示所述读入的数字液位值，L表示所述容器的长度并且Br表示所述容器的宽度，和/或其中在所述容器形成有至少一个模拟压力传感器的情况下，所述第二函数f2计算所述实际递送体积，计算如下ist-fv＝{hx L x Br}，其中其中h表示所述填充液位，L表示所述容器的长度并且Br表示所述容器的宽度并且p表示所述测量的压力，ρ表示所述物质的密度值，并且g表示所述由于重力引起的加速度。

6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中在步骤a)中读取所述容器数据记录包括读取具有矩形基部的所述容器的长度值和宽度值。

7.根据前述权利要求1至4中任一项所述的方法，其中在步骤a)中读入所述容器数据记录包括读入具有圆形基部的所述容器的半径值和可选的高度值。

8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中读入所述容器的几何三维模型，定义所述容器的面积与高度的关系，使得所述容器的体积能够作为高度的函数来提供。

9.根据与权利要求2结合的前述权利要求1或3至8中任一项所述的方法，其中所述控制信号控制所述计量泵的往复式活塞的时钟频率，和/或其中所述控制信号控制所述目标递送体积。

10.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中为了在步骤c)中读入所述数字压力值，使用内部和直接测量方法来测量所述容器中的压力，其中所述至少一个压力传感器布置在所述容器中，或

其中用外部和间接测量方法来测量所述容器中的压力，其中在所述容器中没有布置压力传感器，但是其中所述测量是间接执行的并且使用喷枪以施加压缩空气，所述压缩空气被引入所述容器中，特别是在所述容器底部的区域中。

11.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述计量泵操作以用于可替换和/或可再填充和/或可以具有可变尺寸的容器。

12.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中所述容器是具有可关闭的再填充开口的存储容器，所述再填充开口与所述车辆清洗系统的混合器和/或至少一个工作单元流体机械连接。

13.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中将步骤d)中确定的所述实际递送体积与目标递送体积进行一致性比较，并且其中自动地计算校准指标，以便如果所计算的校准指标超过可预先配置的阈值则输出校准请求信号，和/或启动错误纠正动作。

14.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中步骤d)中的所述实际递送体积的确定在至少两个测量时间执行，特别是在至少一辆车的车辆清洗开始之前和结束之后立即执行，使得差计算被应用于其中每个都被分配给测量时间的所述相应地确定的实际递送体积，所述差计算表示在所述两个测量时间之间的体积差。

15.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中在步骤a)中所述容器数据记录(bds)被读入一次，和/或在步骤b)中测量的所述填充液位和/或在步骤c)中测量的所述压力和在步骤c)中读入的所述密度值在可配置的测量时间间隔内被测量和/或读入若干次。

16.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，另外，记录用所述计量泵执行的冲程的数量，和/或与测量值暂时关联地存储所述冲程的数量，并且其中计算每冲程的所述确定的实际递送体积。

17.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中至少在清洗程序开始之前和结束之后立即确定在步骤d)中确定的所述实际递送体积以便确定由所述清洗程序导致的所述递送物质的消耗量。

18.根据前一权利要求所述的方法，其中读取特征值，所述特征值用于唯一地识别由所述车辆清洗系统执行的所述清洗程序以便计算每清洗程序的特定于清洗程序的消耗量。

19.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中在步骤d)中确定的所述实际递送体积以与特征值相关联的方式存储，以用于识别所述车辆清洗的相应执行的清洗程序，所述特征值指示所述车辆清洗中使用的所述物质和/或其持续时间。

20.一种根据前述方法权利要求中任一项所述的方法用于计量泵的自动校准的用途，所述计量泵配置有用于手动调整每单位时间的目标递送体积的调整装置，所述用途包括以下方法步骤：

1)检测在所述计量泵上设定的每单位时间的目标递送体积，所述每单位时间的目标递送体积是已经在所述调整装置上设定的；

2)通过执行根据前述方法权利要求中任一项所述的方法来确定所述实际递送体积；

3)基于在所述检测到的设定目标递送体积和在方法步骤2)中确定的所述实际递送体积之间的计算的偏差，计算并且提供用于所述计量泵自动校准的校准信号。

21.一种计算单元，用于确定旨在用于从容器中递送物质并且用于车辆清洗系统中并且用于执行根据前述权利要求中任一项所述的方法的计量泵的实际递送体积，所述计算单元包括：

-第一读入接口，用于读入用于所述容器的容器数据记录，所述物质将借助于所述计量泵从所述容器递送，其中所述容器数据记录是为所述容器提供的电子数据集，并且其中所述容器数据记录包含关于所述容器的设计、尺寸和/或保持体积的信息；

-第二读入接口，用于读入数字填充液位值，所述数字填充液位值用于表示借助于至少一个模拟填充液位传感器在所述容器中测量的填充液位；

-对于所述第二读入接口，替代地或累积地，所述计算单元配置有第三读入接口和/或第四读入接口，所述第三读入接口用于读入用于表示借助于至少一个模拟压力传感器在所述容器中测量的压力的数字压力值，所述第四读入接口用于读入要用所述计量泵递送的所述物质的密度值；

-所述计算单元旨在用于通过将第一函数应用于借助于所述第二读入接口读入的所述数字液位值和借助于所述第一读入接口读入的所述容器数据记录，和/或通过将第二函数应用于借助于所述第三读入接口读入的所述压力值和借助于所述第四读入接口读入的所述密度值和读入的所述容器数据记录，来确定在测量时间间隔内由所述计量泵实际递送的实际递送体积，

-其中所述计算单元还包括适于输出所确定的实际递送体积的输出接口。

22.一种用于车辆清洗设施的计量系统，所述计量系统具有根据前一权利要求所述的计量泵和计算单元以及容器和用于数据交换的网络。

23.根据前一权利要求所述的计量系统，其中所述计量系统并且特别是所述计算单元形成有人机接口。

24.根据前一权利要求所述的计量系统，其中所述计量系统包括信号发射器，所述信号发射器被配置为如果所述计算单元已经从所确定的实际递送体积确定了剩余的残余体积并且读入的最大填充值低于或超过可预先配置的阈值则输出警告信号。

25.一种车辆清洗系统，包括根据权利要求22至24中任一项所述的计量系统。

26.一种计算机程序，所述计算机程序可加载到计算单元的存储器单元中并且包含程序代码部分以用于当在所述计算单元中执行所述计算机程序时，使所述计算单元执行根据方法权利要求中任一项所述的用于确定实际递送体积的方法。