CN117101988A - 一种钢材前置涂装工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢材前置涂装工艺，包括如下步骤：包括如下步骤：步骤1、钢板经由预处理进行抛丸；步骤2、采用压力比为1:32的高压无气喷漆泵对经过抛丸处理后的钢板表面喷涂产品底漆；步骤3、喷漆后进入烘干炉内使漆膜快速干燥；步骤4、钢材下料成零件后装配成板单元，板单元装焊成节段；步骤5、节段转至涂装车间，节段焊缝位置及局部底漆破损位置采用激光除锈或喷砂除锈至Sa2.5级或St3级；步骤6、第一道底漆拉毛后统喷第二道产品底漆，并依次涂装中间漆和面漆。本发明解决了对钢板进行重复表面处理的问题，通过流程优化，缩短车间制造流程，减少二次表面处理，使得涂装工件的时间大大缩短，提高了生产效率，降低人工的劳动强度。
Description
技术领域
本发明涉及涂装技术领域，具体涉及一种钢材前置涂装工艺。
背景技术
传统涂装方式，钢板经过预处理抛丸，抛丸后统喷20微米车间底漆，先下料再装焊成构件，车间底漆不影响切割，焊接位置车间底漆焊前需打磨清除干净，节段制造在车间内进行，制造周期为一个月左右，节段制造完毕后节段整体进行二次表面处理喷砂，清除车间底漆等杂物并除锈至Sa2.5级后按照涂装配套体系依次涂装底漆及后道涂层。抛丸喷涂车间底漆仅存在一个月左右就失去了临时防腐的意义，仅为制造过程中美观存在，预处理抛丸和二次表面处理喷砂等两次重复进行表面处理，造成资源的浪费和环境的污染，对产品质量无提升意义。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种钢材前置涂装工艺。
本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：
本技术方案中所述的钢材前置涂装工艺，包括如下步骤：
步骤1、钢板经由预处理进行抛丸；
步骤2、采用压力比为1:32的高压无气喷漆泵对经过抛丸处理后的钢板表面喷涂产品底漆；
步骤3、喷漆后进入烘干炉内使漆膜快速干燥；
步骤4、钢材下料成零件后装配成板单元，板单元装焊成节段；
步骤5、节段转至涂装车间，节段焊缝位置及局部底漆破损位置采用激光除锈或喷砂除锈至Sa2.5级或St3级；
步骤6、第一道底漆拉毛后统喷第二道产品底漆，并依次涂装中间漆和面漆。
上述技术方案中优先地，所述步骤1中预处理抛丸线速度为3m/min。
上述技术方案中优先地，所述步骤2与步骤6中产品底漆皆采用环氧富锌底漆，喷涂厚度为30μm，喷涂车间底漆时搅拌机不停地缓慢搅拌直至车间底漆用完为止。
上述技术方案中优先地，所述步骤2中喷枪与钢板之间的距离为250～350mm，且下喷枪距离小于上喷枪的距离。
上述技术方案中优先地，所述环氧富锌底漆中金属锌含量不超过70％。
上述技术方案中优先地，所述步骤3中的干燥过程需降低辊速并延长加热时间，烘干温度为40～45℃，烘干时间为5～10分钟。
上述技术方案中优先地，所述步骤5中采用飞溅小的焊接方法。
与现有技术相比，本发明提供的钢材前置涂装工艺，具备以下有益效果：
本发明解决了对钢板进行重复表面处理的问题，通过流程优化，缩短车间制造流程，减少二次表面处理，使得涂装工件的时间大大缩短，提高了生产效率，降低人工的劳动强度。
具体实施方式
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明实施例提供的一种钢材前置涂装工艺，包括如下步骤：
实施例一
步骤1、钢板经由预处理进行抛丸；
步骤2、采用压力比为1:32的高压无气喷漆泵对经过抛丸处理后的钢板表面喷涂产品底漆；
步骤3、喷漆后进入烘干炉内使漆膜快速干燥；
步骤4、钢材下料成零件后装配成板单元，板单元装焊成节段；
步骤5、节段转至涂装车间，节段焊缝位置及局部底漆破损位置采用激光除锈或喷砂除锈至Sa2.5级或St3级；
步骤6、第一道底漆拉毛后统喷第二道产品底漆，并依次涂装中间漆和面漆。
传统的车间底漆仅是作为临时的防护涂料，由于传统车间底漆含锌量低，防腐寿命短，仅存一个月左右便失去了临时防腐的意义，故在进行首次底漆喷涂前需采用喷砂除锈，将原本用于防腐的车间底漆去除。而本发明中采用的前置涂装工艺，改喷涂传统的车间底漆为喷涂环氧富锌底漆，环氧富锌底漆既可起到防护作用，同时可不需进行除锈后再次涂装，即该层环氧富锌底漆为传统的第一层底漆。该前置涂装的方式大大节省了整个制作流程时间，提高了生产效率。
进一步的，所述步骤1中预处理抛丸线速度为3m/min。
进一步的，所述步骤2与步骤6中产品底漆皆采用环氧富锌底漆，所述环氧富锌底漆中金属锌含量不超过70％，本实施例中为50％，喷涂厚度为30μm，喷涂车间底漆时搅拌机不停地缓慢搅拌直至车间底漆用完为止。抛丸处理后的钢板表面可立即喷涂产品底漆，所述步骤2中喷枪与钢板之间的距离为250mm，且下喷枪距离小于上喷枪的距离，油漆喷覆为50％。环氧富锌底漆对钢板提供阴极保护。
进一步的，所述步骤3中的干燥过程需降低辊速并延长加热时间，烘干温度为40～45℃，烘干时间为5～10分钟。本实施例中钢板在40℃烘干房内烘干9分钟，烘干房长度为12米。
进一步的，所述步骤5中采用飞溅小的焊接方法，由于车间底漆上焊接飞溅易铲除，但使用环氧富锌底漆焊接飞溅会影响底漆外观与厚度，故通常使用如药芯焊丝、保护气体实心焊丝此类飞溅小的焊接方法或采用焊接两侧刷涂具有防飞溅功能且不需清除的涂层的方式解决该问题。
不同于传统涂装方式，前置涂装不需要进行二次表面处理，二次表面处理通常需要一天时间，前置涂装采用激光除锈破损和焊缝区域仅需2小时，节省时间和喷砂车间场地资源及除尘设备的能耗。
实施例二
步骤1、钢板经由预处理进行抛丸；
步骤2、采用压力比为1:32的高压无气喷漆泵对经过抛丸处理后的钢板表面喷涂产品底漆；
步骤3、喷漆后进入烘干炉内使漆膜快速干燥；
步骤4、钢材下料成零件后装配成板单元，板单元装焊成节段；
步骤5、节段转至涂装车间，节段焊缝位置及局部底漆破损位置采用激光除锈或喷砂除锈至Sa2.5级或St3级；
步骤6、第一道底漆拉毛后统喷第二道产品底漆，并依次涂装中间漆和面漆。
进一步的，所述步骤1中预处理抛丸线速度为3m/min。
进一步的，所述步骤2与步骤6中产品底漆皆采用环氧富锌底漆，所述环氧富锌底漆中金属锌含量不超过70％，本实施例中为60％，喷涂厚度为30μm，喷涂车间底漆时搅拌机不停地缓慢搅拌直至车间底漆用完为止。抛丸处理后的钢板表面可立即喷涂产品底漆，所述步骤2中喷枪与钢板之间的距离为300mm，且下喷枪距离小于上喷枪的距离，油漆喷覆为50％。环氧富锌底漆对钢板提供阴极保护。
进一步的，所述步骤3中的干燥过程需降低辊速并延长加热时间，烘干温度为40～45℃，烘干时间为5～10分钟。本实施例中钢板在42℃烘干房内烘干7分钟，烘干房长度为12米。
进一步的，所述步骤5中采用飞溅小的焊接方法，由于车间底漆上焊接飞溅易铲除，但使用环氧富锌底漆焊接飞溅会影响底漆外观与厚度，故通常使用如药芯焊丝、保护气体实心焊丝此类飞溅小的焊接方法或采用焊接两侧刷涂具有防飞溅功能且不需清除的涂层的方式解决该问题。
实施例三
步骤1、钢板经由预处理进行抛丸；
步骤2、采用压力比为1:32的高压无气喷漆泵对经过抛丸处理后的钢板表面喷涂产品底漆；
步骤3、喷漆后进入烘干炉内使漆膜快速干燥；
步骤4、钢材下料成零件后装配成板单元，板单元装焊成节段；
步骤5、节段转至涂装车间，节段焊缝位置及局部底漆破损位置采用激光除锈或喷砂除锈至Sa2.5级或St3级；
步骤6、第一道底漆拉毛后统喷第二道产品底漆，并依次涂装中间漆和面漆。
进一步的，所述步骤1中预处理抛丸线速度为3m/min。
进一步的，所述步骤2与步骤6中产品底漆皆采用环氧富锌底漆，所述环氧富锌底漆中金属锌含量不超过70％，本实施例中为68％，喷涂厚度为30μm，喷涂车间底漆时搅拌机不停地缓慢搅拌直至车间底漆用完为止。抛丸处理后的钢板表面可立即喷涂产品底漆，所述步骤2中喷枪与钢板之间的距离为320mm，且下喷枪距离小于上喷枪的距离，油漆喷覆为50％。环氧富锌底漆对钢板提供阴极保护。
进一步的，所述步骤3中的干燥过程需降低辊速并延长加热时间，烘干温度为40～45℃，烘干时间为5～10分钟。本实施例中钢板在43℃烘干房内烘干6分钟，烘干房长度为12米。
实施例四
步骤1、钢板经由预处理进行抛丸；
步骤2、采用压力比为1:32的高压无气喷漆泵对经过抛丸处理后的钢板表面喷涂产品底漆；
步骤3、喷漆后进入烘干炉内使漆膜快速干燥；
步骤4、钢材下料成零件后装配成板单元，板单元装焊成节段；
步骤5、节段转至涂装车间，节段焊缝位置及局部底漆破损位置采用激光除锈或喷砂除锈至Sa2.5级或St3级；
步骤6、第一道底漆拉毛后统喷第二道产品底漆，并依次涂装中间漆和面漆。
进一步的，所述步骤1中预处理抛丸线速度为3m/min。
进一步的，所述步骤2与步骤6中产品底漆皆采用环氧富锌底漆，所述环氧富锌底漆中金属锌含量不超过70％，本实施例中为68％，喷涂厚度为30μm，喷涂车间底漆时搅拌机不停地缓慢搅拌直至车间底漆用完为止。抛丸处理后的钢板表面可立即喷涂产品底漆，所述步骤2中喷枪与钢板之间的距离为350mm，且下喷枪距离小于上喷枪的距离，油漆喷覆为50％。环氧富锌底漆对钢板提供阴极保护。
进一步的，所述步骤3中的干燥过程需降低辊速并延长加热时间，烘干温度为40～45℃，烘干时间为5～10分钟。本实施例中钢板在45℃烘干房内烘干5分钟，烘干房长度为12米。
在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对发明的保护范围进行限制。显然，所描述的实施例仅仅是本发明部分实施例，而不是全部实施例。基于这些实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明所要保护的范围。尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域普通技术人员依然可以在不冲突的情况下，不作出创造性劳动对本发明各实施例中的特征根据情况相互组合、增删或作其他调整，从而得到不同的、本质未脱离本发明的构思的其他技术方案，这些技术方案也同样属于本发明所要保护的范围。
Claims (7)
1.一种钢材前置涂装工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1、钢板经由预处理进行抛丸；
步骤2、采用压力比为1:32的高压无气喷漆泵对经过抛丸处理后的钢板表面喷涂产品底漆；
步骤3、喷漆后进入烘干炉内使漆膜快速干燥；
步骤4、钢材下料成零件后装配成板单元，板单元装焊成节段；
步骤5、节段转至涂装车间，节段焊缝位置及局部底漆破损位置采用激光除锈或喷砂除锈至Sa2.5级或St3级；
步骤6、第一道底漆拉毛后统喷第二道产品底漆，并依次涂装中间漆和面漆。
2.根据权利要求1所述的钢材前置涂装工艺，其特征在于，所述步骤1中预处理抛丸线速度为3m/min。
3.根据权利要求1所述的钢材前置涂装工艺，其特征在于，所述步骤2与步骤6中产品底漆皆采用环氧富锌底漆，喷涂厚度为30μm，喷涂车间底漆时搅拌机不停地缓慢搅拌直至车间底漆用完为止。
4.根据权利要求1所述的钢材前置涂装工艺，其特征在于，所述步骤2中喷枪与钢板之间的距离为250～350mm，且下喷枪距离小于上喷枪的距离。
5.根据权利要求3所述的钢材前置涂装工艺，其特征在于，所述环氧富锌底漆中金属锌含量不超过70％。
6.根据权利要求1所述的钢材前置涂装工艺，其特征在于，所述步骤3中的干燥过程需降低辊速并延长加热时间，烘干温度为40～45℃，烘干时间为5～10分钟。
7.根据权利要求1所述的钢材前置涂装工艺，其特征在于，所述步骤5中采用飞溅小的焊接方法。
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