CN117088080A - 一种管材自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管材自动上料装置，涉及管材上料技术领域，解决了现有上料装置的堆料结构易出现卡管或者结构变形，影响上料效率的问题。本发明包括堆料机构和上料机构，堆料机构包括承料库，承料库内底壁向下倾斜，承料库内设有理料机构，理料机构包括理料板及理料驱动组件，理料板由挡板和压板端部相连组成，挡板与承料库围合成堆料腔，压板与承料库内底壁平行设置且围合成出料腔，出料腔一侧设有出料口，理料驱动组件安装在承料库上，理料驱动组件与理料板连接且能带动理料板沿承料库内底壁倾斜方向做往复运动，上料机构的上料端位于出料口的一侧并将管材输送到另一侧的卸料端。本发明能够控制管材稳定分料，避免卡管，保证了管材上料效率。

Description

一种管材自动上料装置

技术领域

本发明属于管材上料技术领域，具体涉及一种管材自动上料装置。

背景技术

管材广泛应用于制造结构件和机械零件中，在使用管料的过程中经常需要对管料进行切割、折弯、缩口等加工工艺，以满足不同场合对管料长度、形状的使用要求。管料在进行二次加工之前一般需要对管材进行上料，以待下一步的二次加工。通过上料装置代替人工上料是提高加工效率，节约人力，提高操作安全性的有效手段。

现有的上料装置的结构有很多形式，在管材加工前，通常会有一个堆料结构，用于放置管材，常见的堆料结构有储料架和柔性带加卷带轮结构；储料架内具有容纳管材的空间，储料架的侧壁或底面会设置一个出口，在需要放出管材时，管材从出口处一根根地放出，由于储料架内的空间较大，能同时并排放置多根管材，因此，管材在储料架内堆叠放置时，容易出现相互交叉的现象，如两条管材不是相互平行放置，而是相互交叉，如此会使得管材难以从出口掉出，并且现有的储料架在出料时容易会出现卡管的问题，即两条管同时卡在出口处，只能供一条管通过的出口则无法使管材通过，传统的管材上料机直接在储料架的出口处加入阻挡的机构，利用阻挡机构将管材一根根地单独放出，但此管材的上料方式并不稳定，经常会出现单次放出多根管材的问题，导致上料错乱，影响后续的加工操作；而采用柔性带加卷带轮的分料送料方式，比如尼龙带拉动的结构，在承载的管材较重时，或者拉动管材的次数较多时，整体的结构会有较大的变形，而且尼龙带的磨损较为严重，导致总体的上料效率受到一定的限制，进而影响管材的加工效率，难以满足生产使用。

发明内容

本发明公开了一种管材自动上料装置，拟解决现有上料装置的堆料结构，储料架易出现卡管，上料不稳定，导致上料错乱，影响后续加工操作，或者柔性带加卷带轮分料送料时，因承载较重管材时结构变形或代替磨损严重而导致总体上料效率受到限制的技术问题。

为解决上述存在的技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种管材自动上料装置，包括堆料机构和上料机构，所述堆料机构包括两个对称且间隔设置的承料库，两个所述承料库相靠近的一侧均设有开口，所述承料库包括相互连接的底板、立板及侧板，所述底板向下倾斜且底板底部连接有支撑架，所述承料库内设有理料机构，所述理料机构包括理料板及理料驱动组件，所述理料板由挡板和压板端部相连组成，所述挡板远离压板的一侧与底板、立板及侧板围合成开口向上的堆料腔，所述压板与底板平行设置且围合成仅单根管材通过的出料腔，所述出料腔远离挡板的一侧设有出料口，所述理料驱动组件安装在侧板上，所述理料驱动组件与理料板连接且能带动理料板沿底板倾斜方向做往复运动，所述上料机构的上料端位于出料口的一侧并将出料口的管材输送到另一侧的卸料端。

本发明的管材自动上料装置，通过理料板的挡板和压板分别与承料库围合而成堆料腔和出料腔，在将管材装入承料库的堆料腔内后，管材顺着底板从堆料腔滑动到出料腔内，由于出料腔内部仅能够允许单根管材通过，故管材在出料腔内部不会出现卡管的情况，而在堆料腔内部的挡板前，为了避免在出料腔的进口处出现卡管，本发明通过理料驱动组件驱动理料板沿着底板的倾斜方向做往复运动，当理料板向下运动时，堆料腔内的管材随着理料板下降时发生滚动，使得管材堆积高度降低，堆积宽度变长，随着理料板上升时对管材进行挤压，通过往复运动对堆料腔与出料腔交界处的管材进行推动打散，避免管材在出料腔的进口处堵塞，导致发生卡管情况，而出料腔进口处的管材不再堵塞出料腔的进口，管材在理料机构的作用下能够稳定进入出料腔，从而使出料腔内的管材能够稳定的滚动到出料口，实现分料时管材从出料口一根一根的放出，再由上料机构的上料端输送到卸料端，以便后续加工，通过上述方案，相比于现有技术中的储料架，避免了卡管或者上管错乱，有效保证了管材的单根上料和后续上料效率。本发明通过两个承料库之间的间距，能够将管材整捆放入后，从中间解开捆绑件，避免先解开捆绑件后管材散开或者放入后不好解开，影响使用，还能够调整两个承料库之间的间距，实现对不同长度的管材进行堆料、分料，有利于管材的加工制造，且在作业过程中，相比与柔性带加卷带轮分料送料时，不会因管材的质量较重而出现结构变形而影响上料效率，且无需对装置进行停机，能够直接从承料库的上口加入管材，不影响作业，有利于连续生产使用。

优选的，所述理料驱动组件安装在承料库外部的侧板上，所述理料驱动组件包括第一伺服电机和第一齿条，所述侧板的外部连接有安装板，所述第一伺服电机安装在安装板上，所述第一伺服电机的输出轴垂直于侧板设置且输出轴上固定套设有第一齿轮，所述第一齿轮与第一齿条相啮合，所述第一齿条和侧板滑动连接且所述第一齿条伸入承料库内与理料板连接。

在上述方案中，通过第一伺服电机正反转驱动第一齿条来回运动，进而带动理料板往复运动，实现对堆料腔内的管材进行理料的功能，避免管材堵塞出料腔的进口，出现卡管的情况，有利于管材连续稳定的分料，保障后续输送及加工的有序性，常在第一伺服电机和第一齿轮之间安装减速机，增大扭矩，适应高负载工作，还使第一伺服电机和第一齿轮的传动更加平稳。

优选的，所述理料机构还包括推板，所述推板平行于底板设置且与底板滑动连接，所述推板的端部位于堆料腔和出料腔的交界处，所述推板的一侧连接有第二齿条，所述第二齿条和侧板滑动连接且所述第二齿条伸出承料库与第一齿轮相啮合，所述第二齿条和第一齿轮平行设置在第一齿轮的两侧。

在上述方案中，通过第一齿轮同时驱动第一齿条和第二齿条相向运动，分别带动理料板和推板相向运动，理料板和推板相互远离的时候，一方面，堆料腔内的管材随着理料板下降时发生滚动，使得管材堆积高度降低，堆积宽度变长，管材之间在纵向上的堆积压力减小，另一方面，由于推板是随着理料板的向下运动而向上运动，推板下方的底板露出，出料腔的开口因推板的远离而变大，从而便于管材从开口处进入出料腔，而管材下降在理料板和推板之间的底板上，在理料板和推板相互靠近的时候，推板对管材进行推动，使其进入出料腔中，有利于管材的分料，通过理料板和推板的相互作用，有利于管材顺利进入到出料腔。

进一步地，当推板位于上方位置时，出料腔的开口尺寸小于2根管材的直径，而当推板位于下方位置时，出料腔的开口尺寸大于单根管材的直径。这样可以有效防止出现2根管材同时进入到出料腔中。

优选的，所述侧板上设有第一滑槽和第二滑槽，所述第一滑槽的内部设有夹紧杆，所述第一滑槽的数量为两个，分别位于第一齿条的两端，所述第一齿条的两端均设有夹紧块，两个所述夹紧块分别活动套设在两端的夹紧杆上，所述第二齿条通过第二滑槽与侧板滑动连接。

在上述方案中，通过第一滑槽和第二滑槽，使第一齿条和第二齿条的滑动更加稳定，即控制理料板和推板的滑动更加稳定，有利于对堆料腔内的管材进行理料操作，实现平稳有序的分料。

优选的，还包括调距机构，所述调距机构包括用于调整出料腔大小的第一调距组件和用于调整出料口大小的第二调距组件。

在上述方案中，通过调距机构的第一调距组件和第二调距组件分别对出料腔和出料口的大小进行调整，能够供不同管径的管材通过，有利于适应不同管径的管材的生产。

优选的，所述第一调距组件包括第一调距槽、连接板及连接杆，所述第一调距槽开设在挡板一侧的侧板上，所述连接板的一端连接在挡板一侧，另一端穿过第一调距槽与连接杆连接，所述连接杆竖直设置并与第一齿条连接，所述连接板上贯穿设有至少两个第一连接孔，所述连接杆上贯穿设有数量不少于第一连接孔的第一调距孔，所述第一连接孔与第一调距孔位置对应并通过螺栓连接。

在上述方案中，通过螺栓连接不同位置的第一连接孔和第一调距孔，将连接板安装在连接杆上不同高度，进而使理料板的高度得到调整，即压板与底板的间距得到调整，进而得到了不同大小的出料腔，能够使不同管径的管材通过，而理料板往复运动时，第一调距槽为连接板提供了运动空间，由于第一齿条的位置未改变，即运行轨道未改变，使得调距后理料板的运动也不会受改变，能够稳定运行。

优选的，所述第二调距组件包括第二调距槽、滑动杆及限位板，所述第二调距槽开设在侧板底部的外侧，所述滑动杆与第二调距槽滑动连接，所述滑动杆上贯穿设有至少两个第二连接孔，所述第二调距槽内开设有数量不少于第二连接孔的第二调距孔，所述第二连接孔与第二调距孔位置对应并通过螺栓连接，所述限位板连接在滑动杆远离第二连接孔的一侧，所述限位板与压板之间的开口为出料口。

在上述方案中，通过螺栓连接不同位置的第二连接孔和第二调距孔，能将滑动杆滑动安装到第二调距槽内不同位置，使得限位板与压板之间的距离得到调整，即两者之间的开口得到调整，进而得到了不同大小的出料口，能够使不同管径的管材通过。

优选的，所述上料机构包括上料组件和输送组件，所述上料组件包括滚动板、液压伸缩杆及底座，所述滚动板位于出料口一侧的下方，所述底座设于滚动板的下方并与支撑架连接，所述液压伸缩杆安装在底座上，所述滚动板安装在液压伸缩杆的伸缩端，所述滚动板的上部具有与底板倾斜方向相同的坡面，所述滚动板用于使出料口的管材顺着坡面向下滚动到输送组件的上料端，所述输送组件用于将上料端的管材输送到上料端另一侧的卸料端。

在上述方案中，通过液压伸缩杆伸缩将管材抬升出出料口，管材从滚动板的高处向低处滚动到输送组件的上料端，完成自动上料，输送组件由上料端将管材输送到上料端另一侧的卸料端，通过在卸料端安装切割、折弯、缩口等不同的加工设备，实现对管材进行切割、折弯、缩口等加工工艺，以满足不同场合对管材的使用要求。

优选的，所述输送组件包括输送机架和输送驱动组件，所述输送机架上转动连接有若干个传动杆，所述传动杆上设有若干个传动链轮，所述传动链轮上连接有传动链条，所述传动链条上设有若干个输料耳板，每个所述输料耳板位于上料端时均与滚动板相配合，所述输送驱动组件包括第二伺服电机、第一驱动链轮、第二驱动链轮及驱动链条，所述第一驱动链轮设于卸料端的传动杆上，所述第二驱动链轮与第二伺服电机的输出轴相连接，所述驱动链条的两端分别与第一驱动链轮和第二驱动链轮连接。

在上述方案中，通过第二伺服电机、第一驱动链轮、第二驱动链轮及驱动链条驱动传动杆，带动传送杆上的传动链轮及传动链条转动，输料耳板在跟随传动链条转动的过程中，在上料端接收滚动板上输送的管材，随着传动链条转动而将管材向卸料端输送，为后续加工操作提供连续稳定的管材输送。

优选的，所述上料组件还包括卸料组件，所述卸料组件位于卸料端所述传动杆的一侧，所述卸料组件包括卸料平台和偏心轮，所述卸料平台上沿传动杆方向设有若干个卸料槽，每个所述卸料槽靠近传动杆的一侧铰接有卸料杆，所述偏心轮设于卸料端的传动杆上，所述偏心轮与卸料杆相配合并用于对卸料端的管材进行顶升，使管材顺着卸料杆滚动到卸料槽内，每个所述卸料槽与管材接触的位置均设有弹性缓冲垫。

在上述方案中，通过第二伺服电机带动卸料端的传动杆进行转动输送管材时，同时带动偏心轮旋转对卸料杆进行顶升，进而使输料耳板上的管材在顶升后顺着卸料杆滚动到卸料槽内，弹性缓冲垫对管材进行缓冲，降低管材碰撞后变形的概率，而通过在卸料槽一侧安装后续加工设备，实现管材后续加工操作。

本发明中的各个部件都可以通过现有技术中的PLC、DCS等控制系统进行控制联动，本领域技术人员完全能够实现，通过调整各部件的运行周期或运行速度等参数，实现高自动化的自动上料输送控制。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明通过驱动理料机构中的理料板和推板实现往复的相向运动，对堆料腔内的管材进行理料，控制管材分料，使管材平稳而连续的进入出料腔内，有效的解决了卡管的情况，保证了管材的后续上料效率。

2、本发明通过两个承料库之间的间距，方便管材整捆放入后进行解绑，避免先解开捆绑件后管材散开或者放入后不好解开，影响使用，还能够通过调整两个承料库的间距，实现对不同长度的管材进行堆料、分料，且作业过程中无需对装置进行停机，能够直接从承料库的上口加入管材，不影响作业，有利于连续生产使用。

3、本发明通过调距机构的第一调距组件和第二调距组件分别对出料腔和出料口的大小进行调整，能够供不同管径的管材通过，有利于适应不同管径的管材的生产。

4、本发明通过上料组件中的上料组件、输送组件和卸料组件对管材有序的进行上料、输送及卸料，实现管材的自动化输送，方便后续加工操作。

附图说明

本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1是本发明的轴测结构示意图；

图2是图1中A处的局部放大示意图；

图3是图1中B处的局部放大示意图；

图4是图1中C处的局部放大示意图；

图5本发明调距机构调整后的轴测结构示意图；

图6是图5中L-L截面的剖面示意图；

图7是图5中D处的局部放大示意图；

图8是本发明理料机构的结构示意图；

图9是图8中E处的局部放大示意图。

附图标记：1-承料库、101-底板、102-立板、103-侧板、2-支撑架、3-理料板、301-挡板、302-压板、4-堆料腔、5-出料腔、6-出料口、7-第一伺服电机、8-第一齿条、9-安装板、10-第一齿轮、11-推板、12-第二齿条、13-第一滑槽、14-第二滑槽、15-夹紧杆、16-夹紧块、17-第一调距槽、18-连接板、19-连接杆、20-第一连接孔、21-第一调距孔、22-第二调距槽、23-滑动杆、24-限位板、25-第二连接孔、26-第二调距孔、27-滚动板、28-液压伸缩杆、29-底座、30-输送机架、31-传动杆、32-传动链轮、33-传动链条、34-输料耳板、35-第二伺服电机、36-第一驱动链轮、37-第二驱动链轮、38-驱动链条、39-卸料平台、40-偏心轮、41-卸料槽、42-卸料杆、43-减速机。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例及附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和标示出的本申请实施例的组件可以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合图1-图9对本发明作详细说明。

实施例1：

本实施例提供一种管材自动上料装置，参阅图1和图5，包括堆料机构和上料机构，堆料机构包括两个对称且间隔设置的承料库1，两个承料库1相靠近的一侧均设有开口，承料库1包括相互连接的底板101、立板102及侧板103，底板101向下倾斜且底板101底部连接有支撑架2，通过调整两个承料库1之间的间距，可以供不同长度的管材进行码放，有利于使用；承料库1内设有理料机构，理料机构包括理料板3及理料驱动组件，理料板3由挡板301和压板302端部相连组成，挡板301远离压板302的一侧与底板101、立板102及侧板103围合成开口向上的堆料腔4，用于码放管材，压板302与底板101平行设置且围合成仅单根管材通过的出料腔5，具体的，参阅图8，挡板301和压板302一体成型制造，两者的连接端呈弧面，有利于管材的滚动；参阅图2，出料腔5远离挡板301的一侧设有出料口6，理料驱动组件安装在侧板103上，理料驱动组件与理料板3连接且能带动理料板3沿底板101倾斜方向做往复运动，对堆料腔4与出料腔5交界处的管材进行推动打散，避免管材在出料腔5的进口处堵塞，导致发生卡管情况；上料机构的上料端位于出料口6的一侧并将出料口6的管材输送到另一侧的卸料端，完成上料。

在本实施例中，理料驱动组件安装在承料库1外部的侧板103上，参阅图2和图7，理料驱动组件包括第一伺服电机7和第一齿条8，侧板103的外部连接有安装板9，第一伺服电机7安装在安装板9上，第一伺服电机7的输出轴垂直于侧板103设置且输出轴上固定套设有第一齿轮10，第一齿轮10与第一齿条8相啮合，第一齿条8和侧板103滑动连接且第一齿条8伸入承料库1内与理料板3连接。

具体的，通过第一伺服电机7正反转驱动第一齿条8来回运动，进而带动理料板3往复运动，实现对对堆料腔4内的管材进行理料的功能，有利于管材连续稳定的分料。

在本实施例中，参阅图8，理料机构还包括推板11，推板11平行于底板101设置且与底板101滑动连接，推板11的端部位于堆料腔4和出料腔5的交界处，推板11的一侧连接有第二齿条12，第二齿条12和侧板103滑动连接且第二齿条12伸出承料库1与第一齿轮10相啮合，第二齿条12和第一齿轮10平行设置在第一齿轮10的两侧。

具体的，通过第一齿轮10同时驱动第一齿条8和第二齿条12相向运动，分别带动理料板3和推板11相向运动，理料板3和推板11相互远离的时候，推板11下方的底板101露出，出料腔5的开口的因推板11的远离而变大，而管材下降在理料板3和推板11之间的底板101上，在理料板3和推板11相互靠近的时候，推板11对管材进行推动，使其进入出料腔5中，有利于管材的分料。

在本实施例中，参阅图2和图7，侧板103上设有第一滑槽13和第二滑槽14，第一滑槽13的内部设有夹紧杆15，第一滑槽13的数量为两个，分别位于第一齿条8的两端，第一齿条8的两端均设有夹紧块16，两个夹紧块16分别滑动套设在两端的夹紧杆15上，第二齿条12通过第二滑槽14与侧板103滑动连接。

具体的，第一滑槽13和第二滑槽14使第一齿条8和第二齿条12的滑动更加稳定，即理料板3和推板11的滑动更平稳，有利于理料操作。

在本实施例中，上料机构包括上料组件和输送组件，参阅图3，上料组件包括滚动板27、液压伸缩杆28及底座29，滚动板27位于出料口6一侧的下方，底座29设于滚动板27的下方并与支撑架2连接，液压伸缩杆28安装在底座29上，滚动板27安装在液压伸缩杆28的伸缩端，滚动板27的上部具有与底板101倾斜方向相同的坡面，用于使出料口6的管材顺着坡面向下滚动到输送组件的上料端，输送组件用于将上料端的管材输送到上料端另一侧的卸料端。

具体的，通过液压伸缩杆28伸缩将管材抬升出出料口6，管材从滚动板27的高处向低处滚动到输送组件的上料端，完成自动上料，输送组件由上料端将管材输送到上料端另一侧的卸料端。本发明的管材自动上料机通过在卸料端安装切割、折弯、缩口等不同的加工设备，实现对管材进行切割、折弯、缩口等加工工艺，以满足不同场合对管材的使用要求。

在本实施例中，参阅图5和图6，输送组件包括输送机架30和输送驱动组件，输送机架30上转动连接有三个传动杆31，每个传动杆31上均安装有四个传动链轮32，传动链轮32上连接有传动链条33，传动链条33上安装有若干个输料耳板34，具体根据加工的时间长度间隔分布在传动链条33上，每个输料耳板34位于上料端时均与滚动板27相配合，输送驱动组件包括第二伺服电机35、第一驱动链轮36、第二驱动链轮37及驱动链条38，第一驱动链轮36安装在卸料端的传动杆31上，第二驱动链轮37与第二伺服电机35的输出轴相连接，驱动链条38的两端分别与第一驱动链轮36和第二驱动链轮37连接。

具体的，通过第二伺服电机35、第一驱动链轮36、第二驱动链轮37及驱动链条38驱动传动杆31，带动传送杆上的传动链轮32及传动链条33转动，输料耳板34在跟随传动链条33转动的过程中，在上料端接收滚动板27上输送的管材，随着传动链条33转动而将管材向卸料端输送，为后续加工操作提供连续稳定的管材输送。

在另一实施例中，参阅图2和图6，第一伺服电机7和第一齿条8之间以及第二伺服电机35和第二驱动链轮37之间均安装有减速机43，用于匹配转速，增大扭矩，使传动的过程更加平稳，利于使用。

本实施例中的上述部件都通过PLC控制系统进行连通，通过调整各部件的运行周期或运行速度等参数，实现高自动化的自动上料输送控制，本领域技术人员完全能够实现，本发明不涉及对其程序及使用方法进行改进，也并非本发明的创新点所在，故此处不再赘述。

实施例2：

与实施例1不同的是，在本实施例中，参阅图2和图8，还包括调距机构，调距机构包括用于调整出料腔5大小的第一调距组件和用于调整出料口6大小的第二调距组件；通过调距机构的第一调距组件和第二调距组件分别对出料腔5和出料口6的大小进行调整，能够供不同管径的管材通过，有利于适应不同管径的管材的生产。

在本实施例中，参阅图9，第一调距组件包括第一调距槽17、连接板18及连接杆19，第一调距槽17开设在挡板301一侧的侧板103上，连接板18的一端连接在挡板301一侧，另一端穿过第一调距槽17与连接杆19连接，连接杆19竖直设置并与第一齿条8连接，连接板18上贯穿设有两个第一连接孔20，连接杆19上贯穿设有六个第一调距孔21，第一连接孔20与第一调距孔21位置对应并通过螺栓连接。

具体的，通过螺栓连接不同位置的第一连接孔20和第一调距孔21，将连接板18安装在连接杆19上不同高度，使理料板3的高度得到调整，即压板302与底板101的间距得到调整，进而得到了不同大小的出料腔5，能够使不同管径的管材通过。

在本实施例中，参阅图7，第二调距组件包括第二调距槽22、滑动杆23及限位板24，第二调距槽22开设在侧板103底部的外侧，滑动杆23与第二调距槽22滑动连接，滑动杆23上贯穿设有两个第二连接孔25，第二调距槽22内开设有六个第二调距孔26，第二连接孔25与第二调距孔26位置对应并通过螺栓连接，限位板24连接在滑动杆23远离第二连接孔25的一侧，限位板24与压板302之间的开口为出料口6。

具体的，通过螺栓连接不同位置的第二连接孔25和第二调距孔26，能将滑动杆23滑动安装到第二调距槽22内不同位置，使得限位板24与压板302之间的距离得到调整，即两者之间的开口得到调整，进而得到了不同大小的出料口6，能够使不同管径的管材通过。

实施例3：

本实施例是在实施例1或实施例2的基础上优化得到的，在本实施例中，参阅图4，上料组件还包括卸料组件，卸料组件位于卸料端传动杆31的一侧，卸料组件包括卸料平台39和偏心轮40，卸料平台39上沿传动杆31方向设有若干个卸料槽41，每个卸料槽41靠近传动杆31的一侧铰接有卸料杆42，偏心轮40设于卸料端的传动杆31上，偏心轮40与卸料杆42相配合并用于对卸料端的管材进行顶升，使管材顺着卸料杆42滚动到卸料槽41内，每个卸料槽41与管材接触的位置均设有弹性缓冲垫。

具体的，通过第二伺服电机35带动卸料端的传动杆31进行转动输送管材时，同时带动偏心轮40旋转对卸料杆42进行顶升，进而使输料耳板34上的管材在顶升后顺着卸料杆42滚动到卸料槽41内，通过橡胶的弹性缓冲垫对管材进行缓冲，降低管材碰撞后变形的概率，而通过在卸料槽41一侧安装后续加工设备，实现管材后续加工操作。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种管材自动上料装置，其特征在于，包括堆料机构和上料机构，所述堆料机构包括两个对称且间隔设置的承料库(1)，两个所述承料库(1)相靠近的一侧均设有开口，所述承料库(1)包括相互连接的底板(101)、立板(102)及侧板(103)，所述底板(101)向下倾斜且底板(101)底部连接有支撑架(2)，所述承料库(1)内设有理料机构，所述理料机构包括理料板(3)及理料驱动组件，所述理料板(3)由挡板(301)和压板(302)端部相连组成，所述挡板(301)远离压板(302)的一侧与底板(101)、立板(102)及侧板(103)围合成开口向上的堆料腔(4)，所述压板(302)与底板(101)平行设置且围合成仅单根管材通过的出料腔(5)，所述出料腔(5)远离挡板(301)的一侧设有出料口(6)，所述理料驱动组件安装在侧板(103)上，所述理料驱动组件与理料板(3)连接且能带动理料板(3)沿底板(101)倾斜方向做往复运动，所述上料机构的上料端位于出料口(6)的一侧并将出料口(6)的管材输送到另一侧的卸料端。

2.根据权利要求1所述的一种管材自动上料装置，其特征在于，所述理料驱动组件安装在承料库(1)外部的侧板(103)上，所述理料驱动组件包括第一伺服电机(7)和第一齿条(8)，所述侧板(103)的外部连接有安装板(9)，所述第一伺服电机(7)安装在安装板(9)上，所述第一伺服电机(7)的输出轴垂直于侧板(103)设置且输出轴上固定套设有第一齿轮(10)，所述第一齿轮(10)与第一齿条(8)相啮合，所述第一齿条(8)和侧板(103)滑动连接且所述第一齿条(8)伸入承料库(1)内与理料板(3)连接。

3.根据权利要求2所述的一种管材自动上料装置，其特征在于，所述理料机构还包括推板(11)，所述推板(11)的端部位于堆料腔(4)和出料腔(5)的交界处，所述推板(11)平行于底板(101)设置且与底板(101)滑动连接，所述推板(11)的一侧连接有第二齿条(12)，所述第二齿条(12)和侧板(103)滑动连接且所述第二齿条(12)伸出承料库(1)与第一齿轮(10)相啮合，所述第二齿条(12)和第一齿轮(10)平行设置在第一齿轮(10)的两侧。

4.根据权利要求3所述的一种管材自动上料装置，其特征在于，所述侧板(103)上设有第一滑槽(13)和第二滑槽(14)，所述第一滑槽(13)的内部设有夹紧杆(15)，所述第一滑槽(13)的数量为两个，分别位于第一齿条(8)的两端，所述第一齿条(8)的两端均设有夹紧块(16)，两个所述夹紧块(16)分别活动套设在两端的夹紧杆(15)上，所述第二齿条(12)通过第二滑槽(14)与侧板(103)滑动连接。

5.根据权利要求2-4任一项所述的一种管材自动上料装置，其特征在于，还包括调距机构，所述调距机构包括用于调整出料腔(5)大小的第一调距组件和用于调整出料口(6)大小的第二调距组件。

6.根据权利要求5所述的一种管材自动上料装置，其特征在于，所述第一调距组件包括第一调距槽(17)、连接板(18)及连接杆(19)，所述第一调距槽(17)开设在挡板(301)一侧的侧板(103)上，所述连接板(18)的一端连接在挡板(301)一侧，另一端穿过第一调距槽(17)与连接杆(19)连接，所述连接杆(19)竖直设置并与第一齿条(8)连接，所述连接板(18)上贯穿设有至少两个第一连接孔(20)，所述连接杆(19)上贯穿设有数量不少于第一连接孔(20)的第一调距孔(21)，所述第一连接孔(20)与第一调距孔(21)位置对应并通过螺栓连接。

7.根据权利要求5所述的一种管材自动上料装置，其特征在于，所述第二调距组件包括第二调距槽(22)、滑动杆(23)及限位板(24)，所述第二调距槽(22)开设在侧板(103)底部的外侧，所述滑动杆(23)与第二调距槽(22)滑动连接，所述滑动杆(23)上贯穿设有至少两个第二连接孔(25)，所述第二调距槽(22)内开设有数量不少于第二连接孔(25)的第二调距孔(26)，所述第二连接孔(25)与第二调距孔(26)位置对应并通过螺栓连接，所述限位板(24)连接在滑动杆(23)远离第二连接孔(25)的一侧，所述限位板(24)与压板(302)之间的开口为出料口(6)。

8.根据权利要求2-4或6-7任一项所述的一种管材自动上料装置，其特征在于，所述上料机构包括上料组件和输送组件，所述上料组件包括滚动板(27)、液压伸缩杆(28)及底座(29)，所述滚动板(27)位于出料口(6)一侧的下方，所述底座(29)设于滚动板(27)的下方并与支撑架(2)连接，所述液压伸缩杆(28)安装在底座(29)上，所述滚动板(27)安装在液压伸缩杆(28)的伸缩端，所述滚动板(27)的上部具有与底板(101)倾斜方向相同的坡面，所述滚动板(27)用于使出料口(6)的管材顺着坡面向下滚动到输送组件的上料端，所述输送组件用于将上料端的管材输送到上料端另一侧的卸料端。

9.根据权利要求8所述的一种管材自动上料装置，其特征在于，所述输送组件包括输送机架(30)和输送驱动组件，所述输送机架(30)上转动连接有若干个传动杆(31)，所述传动杆(31)上设有若干个传动链轮(32)，所述传动链轮(32)上连接有传动链条(33)，所述传动链条(33)上设有若干个输料耳板(34)，每个所述输料耳板(34)位于上料端时均与滚动板(27)相配合，所述输送驱动组件包括第二伺服电机(35)、第一驱动链轮(36)、第二驱动链轮(37)及驱动链条(38)，所述第一驱动链轮(36)设于卸料端的传动杆(31)上，所述第二驱动链轮(37)与第二伺服电机(35)的输出轴相连接，所述驱动链条(38)的两端分别与第一驱动链轮(36)和第二驱动链轮(37)连接。

10.根据权利要求9所述的一种管材自动上料装置，其特征在于，所述上料组件还包括卸料组件，所述卸料组件位于卸料端所述传动杆(31)的一侧，所述卸料组件包括卸料平台(39)和偏心轮(40)，所述卸料平台(39)上沿传动杆(31)方向设有若干个卸料槽(41)，每个所述卸料槽(41)靠近传动杆(31)的一侧铰接有卸料杆(42)，所述偏心轮(40)设于卸料端的传动杆(31)上，所述偏心轮(40)与卸料杆(42)相配合并用于对卸料端的管材进行顶升，使管材顺着卸料杆(42)滚动到卸料槽(41)内，每个所述卸料槽(41)与管材接触的位置均设有弹性缓冲垫。