CN117087199A - 复合材料梁体、成型方法及成型模具 - Google Patents

Abstract

本申请属于高分子复合材料成型技术领域，公开了一种复合材料梁体、成型方法及成型模具，解决了常规的复合材料产品无法满足梁体的质量需求的问题，所述方法包括：提供模型本体；提供辅助预压组件，辅助预压组件包括与凹陷部形状匹配的预压件以及与预压件配合的施压机构；在凹陷部上经过预压后的第一预浸料上继续铺设多层第一预浸料，调整预压件与凹陷部之间的距离以继续对多层第一预浸料进行预压，重复铺设操作及预压操作，直至在凹陷部内第一预浸料与侧壁上的第一预浸料的表面平齐；通过热压成型工艺成型梁体。本申请的方法，操作简单，易于实现，能够有效保证形成梁体上的超厚区域，同时能够保证工艺质量。

Description

复合材料梁体、成型方法及成型模具

技术领域

本发明一般涉及高分子复合材料成型技术领域，具体涉及一种复合材料梁体、成型方法及成型模具。

背景技术

大型航空设备的机载产品（例如梁体）关键连接部位为了保证产品气动外形和外形平整连接部位需要选用沉头螺栓，为了保证力学性能，梁体的沉头部位需要进行局部加强，且需要达到一定厚度。

然而，常规的复合材料产品无法满足梁体的质量需求，尤其在需要与机载武器连接的关键位置，对于梁体的力学性能需求更加突出。

发明内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种复合材料梁体、成型方法及成型模具，该成型方法能够有效保证复合材料梁体的制造需求，同时提高了产品的工艺质量，且工艺简单，有利于提高生产效率。

第一方面，本发明提供一种复合材料梁体的成型方法，梁体包括顶部以及设置在顶部两侧的侧部，侧部包括用于设置沉头螺栓孔的加厚区以及除加厚区外的非加厚区，侧部包括相对设置的内表面和外表面，加厚区的厚度大于非加厚区的厚度，加厚区的内表面凸出于非加厚区的内表面，加厚区的外表面与非加厚区的外表面平齐，方法包括：

提供模型本体，模型本体包括用于成型顶部的顶壁以及用于成型侧部的两侧壁，两侧壁上设置有成型加厚区的凹陷部，在模型本体的表面随形铺设多层第一预浸料，第一预浸料至少覆盖侧壁上的凹陷部；

提供辅助预压组件，辅助预压组件包括与凹陷部形状匹配的预压件以及与预压件配合的施压机构，预压件用于自侧壁的一侧对凹陷部上铺设的第一预浸料进行预压；

在凹陷部上经过预压后的第一预浸料上继续铺设多层第一预浸料，调整预压件与凹陷部之间的距离以继续对多层第一预浸料进行预压，重复铺设操作及预压操作，直至在凹陷部内铺设的第一预浸料与侧壁上除凹陷部的其他位置上的第一预浸料的表面平齐；

通过热压成型工艺成型梁体。

作为可选的方案，第一预浸料包括连续第一预浸料和局部第一预浸料；连续第一预浸料用于随形覆盖对应在凹陷部以及凹陷部两侧的其他侧壁区域，局部第一预浸料用于随形覆盖在对应凹陷部的区域；局部第一预浸料用于填平凹陷部；

铺设多层第一预浸料的方法包括：在相邻两连续第一预浸料之间铺设至少一层局部第一预浸料。

作为可选的方案，预压操作包括常温预压和高温预压，常温预压被配置为在铺设低于预设层数的第一预浸料时在第一预设温度下进行预压，高温预压被配置为在铺设高于预设层数的第一预浸料后在第二预设温度下进行预压，第二预设温度大于第一预设温度。

作为可选的方案，加厚区对应凸出于非加厚区的截面形状为梯形或者圆弧形，凹陷部包括与加厚区的形状相匹配的定型面，预压件包括与定型面平行的施压面，施压面用于对定型面上的多层第一预浸料进行预压。

作为可选的方案，施压机构包括施压框、均压板以及可活动设置在施压框上的多个第二加压螺栓，施压框围合设置在模型本体的外周，均压板的一侧与第二加压螺栓抵接，均压板的另一侧与预压件背离模型本体的一侧接触，多个第二加压螺栓用于通过均压板推动预压件沿远离或靠近模型本体方向运动；

调整预压件与凹陷部之间的距离以继续对多层第一预浸料进行预压，包括：

随着第一预浸料铺设层数的增多，通过第二加压螺栓调整预压件与模型本体之间的距离增大，并使预压件与凹陷部位置处的第一预浸料接触以对第一预浸料进行预压。

作为可选的方案，通过热压成型工艺成型梁体，方法包括：

将辅助预压组件中的预压件更换为均压框，均压框围合设置于模型本体与施压框之间并与第二加压螺栓抵紧接触，且均压框与模型本体之间限定出第一腔体，第一腔体用于成型梁体的侧壁；

提供顶盖并与模型本体合模，顶盖与模型本体之间限定出第二腔体，第二腔体用于成型梁体的顶部；

通过真空热压成型方式成型梁体，辅助预压组件上设置有至少一个抽气孔。

第二方面，本发明提供一种复合材料梁体的模具，应用于如第一方面的复合材料梁体的成型方法，模具包括：

模型本体；

辅助预压组件，辅助预压组件包括与凹陷部形状匹配的预压件以及与预压件配合的施压机构；

施压机构包括施压框、均压板以及可活动设置在施压框上的多个第二加压螺栓，施压框围合设置在模型本体的外周，均压板的一侧与第二加压螺栓抵接另一侧与预压件背离模型本体的一侧接触，多个第二加压螺栓用于通过均压板推动预压件沿远离或靠近模型本体方向运动，以与均压板抵紧接触；

辅助预压组件还包括与施压框和第二加压螺栓配合的均压框，均压框围合设置于模型本体与施压框之间并与第二加压螺栓抵紧接触，且均压框与模型本体之间限定出第一腔体。

作为可选的方案，均压框包括均压板以及设置在均压板两侧的侧压板，侧压板上设置有限位部；限位部用于限制均压板沿第一方向或第二方向运动；

均压框上设置有与侧压板抵紧接触的第一加压螺栓。

作为可选的方案，还包括：设置在施压框下方的底板；

与底板可拆卸连接的顶盖；顶盖、施压框、底板合围形成真空腔，顶盖包括与施压框接触的盖板以及设置在盖板上的凸台，凸台与均压框、底板合围形成模腔，模腔包括用于成型侧部的第一腔体和用于成型顶部的第二腔体；

均压框上设置有与凸台接触的限位台；

施压框上设置有至少一个抽气孔。

第三方面，本发明提供一种复合材料梁体，是根据第一方面的成型方法加工得到的。

本发明的复合材料梁体的成型方法，通过在模型本体的表面铺设第一预浸料，模型本体包括用于成型顶部的顶壁以及用于成型侧部的两侧壁，两侧壁上设置有成型加厚区的凹陷部，在模型本体的表面随形铺设多层第一预浸料，第一预浸料至少覆盖侧壁上的凹陷部，通过辅助预压组件使得多层第一预浸料之间压实，再通过调整预压组件与凹陷部的距离，使得凹陷部铺设的第一预浸料和侧壁上除凹陷部以外的其他区域的第一预浸料表面平齐，有利于在保证对梁体上加厚区域的成型加工的同时，保证梁体外表面平整，进而保证复合材料梁体的成型质量，且操作简单，易于实现。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明的一种复合材料梁体的结构示意图；

图2为本发明的一种复合材料梁体的俯视图；

图3为图2中A-A处的截面示意图；

图4为图2中B-B处的截面示意图；

图5为图2中C处的截面示意图；

图6为图2中D处的截面示意图；

图7为本发明的一种复合材料梁体的成型模具的爆炸示意图；

图8为本发明的模型本体与梁体的对应位置示意图；

图9为本发明的一种底板的结构示意图；

图10为本发明的一种模型本体的安装示意图；

图11为本发明的一种辅助预压组件的结构示意图；

图12为本发明的一种施压框的结构示意图；

图13为本发明的一种预压件的位置示意图；

图14为本发明的另一种辅助预压组件的结构示意图；

图15为本发明的一种均压框的安装示意图；

图16为本发明的一种顶盖的结构示意图；

图17为本发明的一种顶盖的安装示意图；

图18为本发明的一种模具的合模示意图；

图19为对应图5的预浸料布置示意图；

图20为对应图6的预浸料布置示意图；

图21为本发明的一种预浸块的结构示意图。

图中，

200、复合材料梁体；201、第一梁段；202、第二梁段；203、内表面；204、外表面；210、顶部；211、侧部；212、隔部；2111、加厚区；2112、非加厚区；2113、第一倒角；2114、第二倒角；2115、沉头螺栓孔；

100、模具；10、模型本体；110、第一模块；120、第二模块；130、间隔；

121、凹陷部；122、第一侧壁；123、第二侧壁；124、第一隔壁；125、第二隔壁；126、第一顶壁；127、第二顶壁；

20、顶盖；21、凸台；22、限位台；23、限位部；

30、辅助预压组件；31、均压板；32、施压框；33、第一加压螺栓；37、第二加压螺栓；34、提拉环；35、预压件；36、侧压板；38、均压框；39、抽气孔；

40、底板；41、调节孔；42、调节件；43、定位孔；44、定位件；

310、第一预浸料；330、第三预浸料；340、预浸块；301、连续第一预浸料；302、局部第一预浸料；311、第一预浸子料；312、第二预浸子料；

51、弧形面；52、尖端；53、第一直面；54、第二直面。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

第一方面，基于上述问题，本申请提供一种复合材料梁体200的成型方法，其特征在于，如图1-6所示，复合材料梁体200包括顶部210以及设置在顶部210两侧的侧部211，侧部211包括用于设置沉头螺栓孔的加厚区2111以及除加厚区2111外的非加厚区2112，侧部211包括相对设置的内表面203和外表面204，加厚区2111的厚度大于非加厚区2112的厚度，加厚区2111的内表面203凸出于非加厚区2112的内表面203，加厚区2111的外表面204与非加厚区2112的外表面204平齐，方法包括：

提供模型本体10，模型本体10包括用于成型顶部210的顶壁以及用于成型侧部211的两侧壁，两侧壁上设置有成型加厚区2111的凹陷部121，在模型本体10的表面随形铺设多层第一预浸料310，第一预浸料310至少覆盖侧壁上的凹陷部121；

提供辅助预压组件30，辅助预压组件30包括与凹陷部121形状匹配的预压件35以及与预压件35配合的施压机构，预压件35用于自侧壁的一侧对凹陷部121上铺设的第一预浸料310进行预压；

在凹陷部121上经过预压后的第一预浸料310上继续铺设多层第一预浸料310，调整预压件35与凹陷部121之间的距离以继续对多层第一预浸料310进行预压，重复铺设操作及预压操作，直至在凹陷部121内铺设的第一预浸料310与侧壁上除凹陷部121的其他位置上的第一预浸料310的表面平齐；

通过热压成型工艺成型复合材料梁体200。

作为可实现的方式，如图19-20所示，第一预浸料310包括连续第一预浸料301和局部第一预浸料302；连续第一预浸料301用于随形覆盖对应在凹陷部121以及凹陷部121两侧的其他侧壁区域，局部第一预浸料302用于随形覆盖在对应凹陷部121的区域；局部第一预浸料302用于填平凹陷部121；

铺设多层第一预浸料310的方法包括：在相邻两连续第一预浸料301之间铺设至少一层局部第一预浸料302。

作为可实现的方式，预压操作包括常温预压和高温预压，常温预压被配置为在铺设低于预设层数的第一预浸料310时在第一预设温度下进行预压，高温预压被配置为在铺设高于预设层数的第一预浸料310后在第二预设温度下进行预压，第二预设温度大于第一预设温度。

作为可实现的方式，加厚区2111对应凸出于非加厚区2112的截面形状为梯形或者圆弧形，凹陷部121包括与加厚区2111的形状相匹配的定型面，预压件35包括与定型面平行的施压面，施压面用于对定型面上的多层第一预浸料310进行预压。

作为可实现的方式，如图10-14所示，施压机构包括施压框32、均压板31以及可活动设置在施压框32上的多个第二加压螺栓37，施压框32围合设置在模型本体10的外周，均压板31的一侧与第二加压螺栓37抵接，均压板31的另一侧与预压件35背离模型本体10的一侧接触，多个第二加压螺栓37用于通过均压板31推动预压件35沿远离或靠近模型本体10方向运动；

调整预压件35与凹陷部121之间的距离以继续对多层第一预浸料310进行预压，包括：

随着第一预浸料310铺设层数的增多，通过第二加压螺栓37调整预压件35与模型本体10之间的距离增大，并使预压件35与凹陷部121位置处的第一预浸料310接触以对第一预浸料310进行预压。

作为可实现的方式，通过热压成型工艺成型复合材料梁体200，方法包括：

将辅助预压组件30中的预压件35更换为均压框38，均压框38围合设置于模型本体10与施压框32之间并与第二加压螺栓37抵紧接触，且均压框38与模型本体10之间限定出第一腔体，第一腔体用于成型复合材料梁体200的侧壁；

提供顶盖20并与模型本体10合模，顶盖20与模型本体10之间限定出第二腔体，第二腔体用于成型复合材料梁体200的顶部210；

通过真空热压成型方式成型复合材料梁体200，辅助预压组件30上设置有至少一个抽气孔39。

第二方面，本申请的实施例提供一种复合材料梁体200的模具100，应用于第一方面的复合材料梁体200的成型方法，如图11-18所示，模具100包括：

模型本体10；

辅助预压组件30，辅助预压组件30包括与凹陷部121形状匹配的预压件35以及与预压件35配合的施压机构；

施压机构包括施压框32、均压板31以及可活动设置在施压框32上的多个第二加压螺栓37，施压框32围合设置在模型本体10的外周，均压板31的一侧与第二加压螺栓37抵接另一侧与预压件35背离模型本体10的一侧接触，多个第二加压螺栓37用于通过均压板31推动预压件35沿远离或靠近模型本体10方向运动，以与均压板31抵紧接触；

辅助预压组件30还包括与施压框32和第二加压螺栓37配合的均压框38，均压框38围合设置于模型本体10与施压框32之间并与第二加压螺栓37抵紧接触，且均压框38与模型本体10之间限定出第一腔体。

作为可实现的方式，均压框38包括均压板31以及设置在均压板31两侧的侧压板36，侧压板36上设置有限位部23；限位部23用于限制均压板31沿第一方向或第二方向运动；

均压框38上设置有与侧压板36抵紧接触的第一加压螺栓33。

作为可实现的方式，还包括：设置在施压框32下方的底板40；

与底板40可拆卸连接的顶盖20；顶盖20、施压框32、底板40合围形成真空腔，顶盖20包括与施压框32接触的盖板以及设置在盖板上的凸台21，凸台21与均压框38、底板40合围形成模腔，模腔包括用于成型侧部211的第一腔体和用于成型顶部210的第二腔体；

均压框38上设置有与凸台21接触的限位台22；

施压框32上设置有至少一个抽气孔39。

第三方面，本申请的实施例提供一种复合材料梁体200，是根据第一方面的成型方法加工得到的。可以理解的是，该复合材料梁体200具备上述成型方法的所有特点和优势，在此不在赘述。总的来说，该复合材料梁体200具有较高的工艺质量。

在一些实施例中，如图1-6所示，本发明提供了一种树脂基复合材料挂架，所述挂架包括复合材料梁体200，所述复合材料梁体200包括顶部210以及设置在所述顶部210两侧的侧部211，所述顶部210与两所述侧部211围绕形成内腔，所述内腔设置有隔部212，所述隔部212将所述复合材料梁体200分隔为第一梁段201和第二梁段202。

其中，定义所述复合材料梁体200沿第一方向延伸且具有一定的长度，所述复合材料梁体200沿第二方向具有一定的宽度，两所述侧部211在所述复合材料梁体200上沿第二方向相对设置，所述复合材料梁体200沿第三方向具有一定的高度，第一方向、第二方向、第三方向两两垂直。

所述顶部210与所述两侧部211垂直设置并围绕形成内腔，本申请实施例中，所述内腔呈开放式设置，所述隔部212设置在所述内腔内并将所述内腔分隔为多个腔体，所述隔部212的两侧分别与所述侧部211的内表面203连接。本申请实施例中定义所述复合材料梁体200包括靠近所述内腔一侧的内表面203以及与所述内表面203相对的外表面204，所述隔部212的一侧为第一梁段201，另一侧为第二梁段202，为了方便所述隔部212的成型，以所述第一梁段201包括所述隔部212为例进行示例性描述。

在本申请的一些实施例中，所述侧部211作为部分武器的承载面，为了方便武器等工件的安装，所述侧部211的连接部位需要选用沉头螺栓，为了保证力学性能，航空设备的机载产品的沉头部位需要进行局部加强，且需要达到一定厚度。

在本实施例中，所述第一梁段201的侧部211包括用于设置沉头螺栓孔2115的加厚区2111以及除加厚区2111外的非加厚区2112，所述侧部211包括相对设置的内表面203和外表面204，所述加厚区2111的厚度大于所述非加厚区2112的厚度，所述加厚区2111的内表面203凸出于所述非加厚区2112的内表面203，所述加厚区2111的外表面204与所述非加厚区2112的外表面204平齐。

在本实施例中所述加厚区2111沿第二方向上具有一定的厚度，所述加厚区2111沿第二方向上的厚度大于所述非加厚区2112沿第二方向上的厚度。

其中，所述隔部212设置在所述非加厚区2112的内表面203以形成所述第一梁段201和所述第二梁段202。可以理解的是，本申请实施例中，所述隔部212在所述侧部211表面上的正投影与所述加厚区2111在所述侧部211表面上正投影不交叠。本申请实施例中并不限制所述加厚区2111的形状，加厚区2111对应凸出于非加厚区2112的截面形状为梯形或者圆弧形，在不同的实施例中根据需要进行设置。

本申请实施例中，通过设置在侧部211上用于设置沉头螺栓的位置设置有加厚区2111，该加厚区2111向内腔一侧凸出且复合材料梁体200的外表面204平齐，以满足承载等要求，提高侧部211的力学性能。

本申请实施例中以加厚区2111设置在第一梁段201为例进行示例性说明，在不同实施例中可以根据需要设置加厚区2111。另外，本申请实施例中示例了所述第一梁段201的两侧对称设置有两个加厚区2111，在不同实施例中根据需要进行设置，本申请对此并不限制，在不同实施例中根据需要进行设置。若第一梁段201仅在一侧设置有加厚区2111，预压件35的数量与加厚区2111的数量对应，另一侧仅设置均压板31与预浸料进行抵接，即与设置有加厚区2111一侧的施压组件设置方式相同，仅去除预压件35即可。

为了方便成型所述挂架的一体式成型，如图7-18所示，本发明提供了一种树脂基复合材料挂架的成型模具100，包括：

底板40；

设置在所述底板40上模型本体10，所述模型本体10包括第一模块110和第二模块120；所述第一模块110与所述第二模块120之间设置有间隔130，所述间隔130用于成型所述隔部212；

所述第一模块110包括用于成型所述顶部210的第一顶壁126、用于成型所述侧部211的两第一侧壁122以及用于成型所述隔部212的第一隔壁124；

所述第二模块120与所述底板40可调节连接，所述第二模块120可沿靠近或远离所述第一模块110方向运动；所述第二模块120包括用于成型所述顶部210的第二顶壁127、用于成型所述侧部211的两第二侧壁123以及与所述第一隔壁124相邻的第二隔壁125。

在应用时，所述底板40上设置有调节孔41，所述第二模块120上设置有与所述调节孔41可滑动配合的调节件42；可以理解的是，本申请实施例中，所述调节孔41在沿第一方向上具有一定的长度，以通过所述调节件42可以方便调整所述第二模块120与所述第一模块110之间的距离，以实现对所述隔部212成型过程中的预压。

如图9-10所示，所述底板40上还设置有定位孔43，所述定位孔43用于确定所述隔部212的厚度，所述第二模块120上设置有与所述调节孔41固定连接的定位件44，本申请实施例中，所述定位孔43用于热压成型过程中限定所述隔部212的厚度，在不同实施例中根据所述隔部212的厚度进行确定。

为了调节第二模块的位置，本申请实施例中还提供了一种辅助预压组件，设置在所述底板上的辅助预压组件，所述辅助预压组件包括侧压板以及与所述侧压板配合的施压机构，所述施压机构包括施压框以及可活动设置在所述施压框上的第一加压螺栓，所述施压框围合设置在所述模型本体的外周，所述侧压板的一侧与所述第一加压螺栓抵接，另一侧与所述第二模块远离所述第一模块的一端抵紧接触，所述第一加压螺栓用于通过所述侧压板推动所述第二模块沿远离或靠近所述第一模块的第一方向运动。

为了调节第二模块120的位置，本申请实施例中还提供了一种辅助预压组件30，所述辅助预压组件30包括侧压板36以及与所述侧压板36配合的施压机构，所述施压机构包括施压框32以及可活动设置在所述施压框32上的第一加压螺栓33，所述施压框32围合设置在所述模型本体10的外周，所述侧压板36的一侧与所述第一加压螺栓33抵接，另一侧与所述第二模块120远离所述第一模块110的一端抵紧接触，所述第一加压螺栓33用于通过所述侧压板36推动所述第二模块120沿远离或靠近所述第一模块110的第一方向运动。

本申请中，如图11所示，所述侧压板36的数量可以为两个，两个所述侧压板36设置在所述模型本体10的沿第一方向相对设置的两端，所述侧压板36的一侧与所述模型本体10沿第一方向上的其中一端抵紧接触，侧压板36的一侧与第一加压螺栓33抵紧接触。所述第一加压螺栓33用于通过侧压板36推动所述第二模块120沿远离或靠近所述第一模块110沿第一方向上运动。

可以理解的是，本申请实施例中，靠近所述第二模块120一端的侧压板36为推动件，靠近第一模块110一端的侧压板36为抵接件，通过推动靠近所述第二模块120一端的侧压板36即可实现推动第二模块120运动。

如图12所示，施压框32围合设置在模型本体10的外周，所述施压框32包括沿第一方向相对设置的第一侧框和第二侧框以及沿第二方向相对设置的第三侧框和第四侧框。

所述加压螺栓包括分别设置在所述第一侧框和第二侧框上的第一加压螺栓33、分别设置在第三侧框和第四侧框上的第二加压螺栓37。

在本申请的一个实施例中，所述第一侧壁122上设置有用于成型所述第一模块110在所述第一侧壁122上设置有用于成型所述加厚区2111的凹陷部121，凹陷部121包括与加厚区2111的形状相匹配的定型面；即，所述第一模块110在对应所述凹陷部121上沿第二方向上的厚度小于其他位置处的厚度，所述定型面向所述第一模块110沿第二方向上的中心凸出，所述凹陷部121的截面形状可以为梯形或者圆弧形。

为了方便所述第二模块120对所述隔部212进行预压，本申请实施例中还提供了一种辅助预压组件30，所述辅助预压组件30还可以用于对成型本申请所述的加厚区2111进行预压，以下将进行详细描述，可以理解的是，在不同实施例中根据所述挂架的结构需要调整所述辅助预压组件30的结构。

如图13-14所示，所述辅助预压组件30还包括与所述凹陷部121形状匹配的预压件35，所述施压机构还包括与所述预压件35配合的均压板31和第二加压螺栓37，所述第二加压螺栓37可活动设置在所述施压框32上，所述均压板31的一侧与所述第二加压螺栓37抵接，另一侧与所述均压板31背离所述模型本体10的一侧抵紧接触，所述第二加压螺栓37用于通过所述均压板31推动所述预压件35沿远离或靠近所述模型本体10的第二方向运动。

在本实施例中，所述预压件35与所述施压机构配合用于成型所述加厚区2111。预压件35用于自侧壁的一侧对凹陷部121上铺设的预浸料进行预压；所述预压件35包括与定型面平行的施压面，施压面用于对定型面上的多层预浸料进行预压。

需要说明的是，本申请实施例中，所述预压件35为独立的块状，每一所述凹陷部121对应一个所述预压件35进行预压，本申请实施例中通过设置均压板31可以对多个预压件35进行位置调整，以实现各个加厚区2111的均匀预压，本申请实施例中所述预压件35与所述均压板31为两独立结构，所述预压件35可以在均压框38中共用。当然，在不同实施例中，多个所述预压件35可以与均压板31固定连接，均压框38与均压板31采用独立的结构。预压件35、均压板31、均压框38的结构在不同实施例中可以采用不同的结构。

所述均压板31沿第一方向设置，所述均压板31的数量为两个，每一所述均压板31设置在靠近所述第一侧壁122的一侧。均压板31的一侧与第二加压螺栓37抵接，均压板31的另一侧与预压件35背离模型本体10的一侧接触，多个第二加压螺栓37用于通过均压板31推动预压件35沿远离或靠近模型本体10方向运动以与均压板31抵紧接触。

本实施例中通过施压框32、第一加压螺栓33、第二加压螺栓37、均压板31、侧压板36的设置，结构简单，且能够可靠调整预压件35与凹陷部121之间的距离控制对预浸料进行预压，可以保证压实效果，改善复合材料梁体200的成型质量。

需要说明的是，本申请实施例中，无论是形成隔部212还是形成加厚区2111的方式，均是采用的是每间隔一定层数进行分次施压的方式，随着铺设预浸料层数的增多，所述第一模块110与第二模块120之间的间隔130沿第一方向上的距离逐渐增大，因此，两所述侧压板36之间的距离逐渐增大；同样地，随着铺设预浸料层数的增多，两所述均压板31之间的距离逐渐增大，可以理解的是，在预压过程中，侧压板36和均压板31之间不存在运动干涉。

在每铺设预设层数的预浸料后，通过对第一隔壁124位置处的预浸料和凹陷部121位置处施加压力，使得预浸料受到压力，从而对模型本体10上的预浸料挤压，有利于铺设的多层预浸料之间压实，从而有利于提高成型的复合材料产品的质量。

在本申请的实施例中，如图15所示，所述辅助预压组件30还包括与所述施压框32、所述第一加压螺栓33、第二加压螺栓37配合的均压框38，所述均压框38围合设置于所述模型本体10与所述施压框32之间并与第一加压螺栓抵紧接触，且所述均压板31与所述模型本体10之间限定出第一腔体；本申请实施例中所述第一腔体用于成型所述复合材料梁体200的侧部211。

例如，均压板31与模型本体10之间限定出的腔体的宽度用于限定所述侧部211的厚度，例如，所述第一腔体沿第一方向上的距离等于10mm。其中宽度指的是模型本体10的侧壁和均压板31之间的最小距离，本申请的实施例中的腔体的宽度有利于加工超厚材料，所述凹陷部121沿第二方向上的厚度可以为5mm，即成型所述的加厚区2111的厚度为15mm。

如图16-17所示，所述辅助预压组件30还包括与所述底板40可拆卸连接的顶盖20，所述顶盖20与所述模型本体10之间限定出第二腔体，所述第二腔体用于成型所述复合材料梁体200的顶部210；即，所述顶盖20与所述模型本体10之间的距离为所述顶部210的沿第三方向上的厚度。

在本申请实施例中，如图18所示，所述顶盖20、施压框32、底板40合围形成真空腔。在本申请实施例中所述顶盖20与所述施压框32在第三方向上接触。施压框32上设置有至少一个抽气孔39。

在设置时，顶盖20包括与施压框32接触的盖板以及设置在盖板上的凸台21，所述盖板与所述施压框32、底板40接触形成真空腔，所述凸台21与均压框38、底板40合围形成模腔，模腔包括用于成型侧部211的第一腔体和用于成型顶部210的第二腔体；均压框38上设置有与凸台21接触的限位台22，所述限位台22用于限位所述顶部210沿第三方向上的厚度。

所述顶盖20可以与所述施压框32可拆卸连接，在本实施例中，顶盖20和底板40之间还可以通过任意一种可拆卸的连接方式连接。例如，顶盖20通过螺栓在贯穿所述模型本体10后固定在底板40上，或者顶盖20盖设在施压框32上后通过卡扣固定，本申请的实施例对此不做具体限定。

所述顶盖20上还设置有至少两个提拉环34，至少两个提拉环34间隔130均匀分布在顶盖20上。本申请的实施例中提拉环34有利于方便整个模具100工装的转移

本申请实施例中，采用的是辅助预压组件30在实现预压的同时可以形成用于抽真空工艺的真空腔，在传统工序中，需要在模具100上进行真空袋的铺制，例如，需要按叠加顺序从下往上依次包括脱模布、有孔隔离膜、透气毡和真空袋；本申请实施例中采用辅助预压组件30可以简化抽真空工序。

本申请中抽气孔39用于连接外部的真空设备，例如但不限于真空泵，通过在闭合模合模后对模具100进行抽真空，在模具100内外的压力差作用下对预浸料进行压实，同时通过控制真空度控制闭合模具100的模具100间隙。

在一些实施例中，均压框38可以由所述均压板31和所述侧压板36形成，所述均压板31可以独立应用于加厚区2111的预压，所述侧压板36可以独立应用于所述隔部212的预压，在预压完成后通过组合的方式形成均压框38。为了方便侧压板36与所述均压板31在形成于所述均压框38时的限位，所述侧压板36上设限置有限位部23；限位部23用于限制均压板31沿第一方向或第二方向运动。

限位部23可以是开设在侧压板36上的凹槽，凹槽与均压板31的两端配合卡紧，从而实现对均压板31的限位；当然，限位部23还可以是设置在侧压板36上的限位挡板，只要能够限位稳定均压板31即可，保证均压板31在压实过程中不会发生移动，本申请的实施例对此不做具体限定。

本申请实施例中，在抽真空以及热压成型过程中，所述第二加压螺栓37与所述第一加压螺栓33分别对均压框38进行抵紧接触，用于限制均压框38沿第一方向或第二方向运动，并且在成型过程中提供压力，实现挂架的热压成型，提高成型质量。

本发明提供了一种树脂基复合材料挂架的成型方法，所述方法包括：

S100、提供模具100，所述模具100包括底板40以及设置在所述底板40上模型本体10，所述模型本体10包括第一模块110和第二模块120；所述第二模块120与所述底板40可调节连接，所述第二模块120可沿靠近或远离所述第一模块110方向运动；所述第一模块110与所述第二模块120之间设置有间隔130，所述间隔130用于成型所述隔部212；所述第一模块110包括用于成型所述顶部210的第一顶壁126、用于成型所述侧部211的两第一侧壁122以及用于成型所述隔部212的第一隔壁124；所述第二模块120包括用于成型所述顶部210的第二顶壁127、用于成型所述侧部211的两第二侧壁123以及与所述第一隔壁124相邻的第二隔壁125。

S200、在所述第一模块110的表面逐层随形铺设多层第一预浸料310，其中至少部分所述第一预浸料310自所述第一侧壁122延伸至所述第一隔壁124。

需要说明的是，本申请实施例中，树脂基复合材料采用的是预浸料，所述预浸料包括基体和浸润在基体上的高分子材料，基体可以是玻璃纤维布或碳纤维布，高分子材料可以是各种塑料树脂等，本申请的实施例对此不做具体限定。

本申请实施例中用于成型所述挂架的预浸料的总层数可以为50~80层等，以实现超厚挂架。在本实施例中，每次预压时铺设的第一预浸料310层数可以为预设层数，预设层数根据实际加工需求确定，可以是二层、三层、四层或五层等，本申请的实施例对此不做具体限定，只要能够保证每层预浸料压实，保证复合材料的成型质量即可。

S300、在所述底板40上安装并调整所述第二模块120的位置，使得所述第二隔壁125与所述第一隔壁124上的第一预浸料310抵紧接触，以通过所述第二隔壁125对铺设在所述第一隔壁124上的第一预浸料310进行预压。

在具体设置时，本申请实施例中通过所述第二隔壁125对铺设在所述第一隔壁124上的第一预浸料310进行预压的方式包括：

提供辅助预压组件30，所述辅助预压组件30包括用于推动所述第二模块120沿远离或靠近所述第一隔壁124方向运动的侧压板36以及与所述侧压板36配合的施压机构。

所述施压机构通过第一加压螺栓33推动第二模块120沿远离或靠近所述第一模块110的第一方向运动，调整靠近第二模块120上的侧压板36与另一侧压板36之间的距离，并通过第二模块120上的第二隔壁125与第一隔壁124上的第一预浸料310抵紧接触，以通过所述第二隔壁125自所述第一隔壁124的一侧对所述第一隔壁124上铺设的所述第一预浸料310进行预压。

S400、重复以上S200-S300中第一预浸料310铺设及预压，直至用于成型所述隔部212的全部第一预浸料310铺设完成；

本申请中在S400中通过第一加压螺栓33调整第一模块110与第二模块120之间间距的大小以继续对多层预浸料进行预压，具体包括：

随着第一预浸料310铺设层数的增多，通过第一加压螺栓33调整第一模块110与第二模块120之间间距逐渐增大，并使第二模块120上的第二隔壁125与第一隔壁124上的第一预浸料310接触以对第一预浸料310进行预压。

示例性地，通过S200先在第一隔壁124上逐层随形铺设两层的第一预浸料310，通过调整第一加压螺栓33的位置，使得侧压板36与第二模块120的一端相抵接，本实施例中侧压板36可以与第二模块120直接或间接相抵接，以实现第二隔壁125与第一隔壁124上的第一预浸料310相接触并预压。

随着铺设预浸料的层数的增加，第一预浸料310在第一隔壁124上的厚度逐渐增加，第一加压螺栓33向远离第二模块120的一侧运动，使得第二模块120与第一模块110之间的间距增大，第一加压螺栓33与侧压板36抵紧以继续对第一隔壁124上的第一预浸料310加压。逐层铺设并每铺设完成一定层数后的第一预浸料310进行预压直至待成型隔部212的全部第一预浸料310铺设完成。

S500、固定所述第二模块120在所述底板40上的位置，在所述第二模块120的表面逐层随形铺设多层第二预浸料，所述第二预浸料随形铺设在所述第二顶壁127和所述第二侧壁123上。

S600、通过热压成型工艺成型所述复合材料梁体200。

在本申请实施例中，所述方法还包括：在形成所述隔部212的同时形成所述加厚区2111；具体包括：

ST200、在第一预浸料310铺设过程中，在所述第一模块110的表面逐层随形铺设的多层第一预浸料310至少覆盖所述侧壁上的凹陷部121；

ST300、在第一预浸料310预压过程中，提供辅助预压组件30，所述辅助预压组件30包括与所述凹陷部121形状匹配的预压件35以及与所述预压件35配合的施压机构；通过所述施压机构调整所述预压件35与所述第一模块110之间的距离，控制所述预压件35与所述凹陷部121上的第一预浸料310抵紧接触，以通过所述预压件35自所述第一侧壁122的一侧对所述凹陷部121上铺设的所述第一预浸料310进行预压。

在具体设置时，当模型本体10上的预浸料铺设完成后，将预压件35放置在对应凹陷部121的位置，并将均压板31放置在预压件35的外侧，通过调整第二加压螺栓37的位置，推动对预压件35进行位置调整，使得预压件35可以与凹陷部121上的预浸料接触并抵紧预压。

ST400、重复以上第一预浸料310铺设及预压，直至在所述凹陷部121内铺设的所述第一预浸料310与所述第一侧壁122上除凹陷部121的其他位置上的第一预浸料310的表面平齐。

本申请中在S400中通过第二加压螺栓37调整预压件35与凹陷部121之间的距离以继续对多层第一预浸料310进行预压，具体包括：

随着第一预浸料310铺设层数的增多，通过第二加压螺栓37调整预压件35与模型本体10之间的距离增大，并使预压件35与凹陷部121位置处的预浸料接触以对预浸料进行预压。

可以理解的是，随着铺设预浸料的层数的增加，凹陷部121会被填充，最外一层的第一预浸料310到模型本体10沿第二方向上的中心的距离增大，因此每次对预浸料预压时，预压件35是逐渐朝向远离凹陷部121的方向移动的，如此有利于铺层成型加厚区2111，直至整个加厚区2111铺层完毕后，凹陷部121的预浸料的外表面204与侧壁上除凹陷部121的其他区域的预浸料的外表面204平齐，从而有利于形成复合材料梁体200，使得加厚区2111的内表面203凸出于非加厚区2112的内表面203，加厚区2111的外表面204与非加厚区2112的外表面204平齐。

本申请实施例中提供了一种第一预浸料310的铺设方式，如图19-20所示，所述第一预浸料310包括连续第一预浸料301和局部第一预浸料302，所述连续第一预浸料301用于随形覆盖对应在所述凹陷部121以及所述凹陷部121两侧的其他侧壁区域，所述局部第一预浸料302用于随形覆盖在对应所述凹陷部121的区域，所述局部第一预浸料302用于填平所述凹陷部121。

在本申请实施例中，所述连续第一预浸料301包括多层，在其中的部分连续第一预浸料301中，相邻两层之间设置有多个层局部第一预浸料302，通过这种交替布置的方式，在预压过程中防止局部第一预浸料302移动等，通过连续第一预浸料301增大摩擦，提高预压质量；另外，还可以增加加厚区2111与侧部211之间的连接力，进而提高加厚区2111的力学性能。

在一个实施例中，所述局部第一预浸料302包括靠近所述内表面203一侧的多层第一预浸子料311和靠近所述外表面204一侧的多层第二预浸子料312，所述第一预浸子料311为铺设在前的预浸料，所述第二预浸料为铺设在后的预浸料，其中，所述第一预浸子料311铺设在所述凹槽部的区域，所述第二预浸子料312铺设在所述凹槽部的区域并且自所述凹槽部的区域延伸至所述侧壁的部分区域，本申请中所述第一预浸子料311自所述内表面203指向所述外表面204的方向上长度逐渐递减，所述第二预浸子料312自所述内表面203指向所述外表面204的方向上长度逐渐递增。

可以理解的是，本申请实施例中并不限制所述第一预浸子料311和第二预浸子料312的层数、长度等，以凹陷部121在铺设并预压完成后的第一预浸料310的表面与其他未预压位置处的非加厚区2112上铺设的第一预浸料310的厚度平齐为准。

另外需要说明的是，本申请实施例中隔部212和所述加厚区2111的形成方式均需要经过铺设以及预压工艺，该工艺在时间上可以存在部分重合。可以理解的是，由于成型隔部212的预浸料的层数和成型所述加厚区2111的预浸料的层数可能不同，示例性地，成型隔部212的预浸料的层数小于成型所述加厚区2111的预浸料的层数，在设置时，用于成型隔部212的铺设以及预压工艺可以为与成型所述加厚区2111的铺设以及预压工艺的部分时序相同，即所述ST200可以与S200同时进行，ST300可以与S300同时进行，ST400可以与S400同时进行。因此，本申请实施例中描述为隔部212和加厚区2111的铺设和预压同时进行。

作为可选的方案，在对形成隔部212的第一预浸料310的预压或对形成加厚区2111的第一预浸料310的预压，其中预压操作包括常温预压和高温预压，常温预压被配置为在铺设低于预设层数的预浸料时在第一预设温度下进行预压，高温预压被配置为在铺设高于预设层数的预浸料后在第二预设温度下进行预压，第二预设温度大于第一预设温度。

示例性地，第一预设温度可以室温25℃，第二预设温度可以是50℃。

其中，常温预压指的是在室温下，通过预压件35进行预压；高温预压指的是，当铺设层数达到预定数量后，常温预压无法有效实现压实，因此需要将模型本体10和铺贴在模型本体10上的预浸料一同放入烘箱或热压罐中加热，使得预浸料上的高分子材料软化，然后再对其进行压实，有利于保证压实效果，从而改善复合材料梁体200的成型质量。

为了方便挂架上武器等工件的安装设置等，本申请实施例中，在靠近隔部212的位置处设置有加厚区2111，以方便沉头螺栓的设置。

可选地，所述加厚区2111设置在靠近所述隔部212的区域；所述第一预浸料310包括连续第一预浸料301和局部第一预浸料302，所述连续第一预浸料301用于随形覆盖对应在所述凹陷部121以及所述凹陷部121两侧的其他侧壁区域，所述局部第一预浸料302用于随形覆盖在对应所述凹陷部121的区域以及对应所述第一隔壁124的区域，所述局部第一预浸料302用于填平所述凹陷部121和形成所述隔部212；

铺设多层预浸料的方法包括：在相邻两所述连续第一预浸料301之间铺设至少一层局部第一预浸料302，所述局部第一预浸料302随形覆盖在对应所述凹陷部121的区域并延伸至对应所述第一隔壁124的区域。

可以理解的是，本申请实施例中根据形成所述加厚区2111的厚度以及所述隔部212的厚度不同，可以采用不同方式的预浸料的铺设方式，本实施例中示出了局部第一预浸料302向第一隔壁124上的铺设方式，在其他实施例中，对于形成隔部212的厚度大于加厚区2111的加厚厚度时，连续第一预浸料301也可以同时向第一隔壁124位置处延伸。

本申请实施例中采用局部第一预浸料302向第一隔壁124铺层的方式，可以减小局部第一预浸料302的设置，尤其的，本申请实施例中，局部第一预浸料302可以设置在相邻的两层连续第一预浸料301之间，通过这种交替布置的方式，在预压过程中防止局部第一预浸料302移动等，通过连续第一预浸料301增大摩擦，提高预压质量；另外，还可以增加隔部212与侧部211之间的连接力，进而提高隔部212的力学性能。

可选地，所述方法还包括：

ST500、在第二预浸料铺设完成后，在所述第一预浸料310和所述第二预浸料上铺设第三预浸料330，所述第三预浸料330自所述第一模块110上的第一预浸料310表面延伸至所述第二模块120上的第二预浸料表面。

本申请实施例中通过铺设第三预浸料330自所述第一模块110延伸至第二模块120上，可以提高挂架的整体强度，提高挂机的力学性能。

可选地，如图21所示，所述第一梁段201在所述内表面203与所述隔部212之间设置有圆倒角，所述第二梁段202在内表面203与所述隔部212之间设置有直角；

所述第一模块110在所述第一侧壁122与所述第一隔壁124之间设置有圆倒角，所述第二模块120在所述第二侧壁123与所述第二隔壁125之间设置有直角；

所述方法还包括：

ST600、在最后一层所述第一预浸料310与第一层所述第三预浸料330之间铺设预浸块340；

其中，如图21所示，所述预浸块340通过预成型工艺形成，所述预浸块340包括与所述圆倒角相对应的弧形面51以及与所述直角相对应的尖端52，所述尖端的两侧分别设置有与所述弧形面相接的第一直面53和第二直面54，所述第一直面53用于与所述第三预浸料330接触，所述第二直面54用于与所述第二隔壁125接触。

本申请实施例中通过在第一隔壁124上设置倒圆角的方式，可以避免预压过程中的应力集中，提高隔部212与侧部211的连接强度。通过预浸块340可以形成任一内腔位置处的倒角连接，实现转接的同时，提高各个位置处的连接强度，同时，在热压成型过程中可以表面预浸料在此位置处连桥等导致拐角成型异常而影响连接强度，进而提高挂架的力学性能。

本申请实施例中，所述预浸块340的材料可以与预浸料的材料相同，所述预浸块340可以通过与其形状相匹配的模具100成型，或者通过切削方式形成，本申请对此并不限制。

所述内腔包括通过隔部212分隔形成的第一子腔和第二子腔，所述第一子腔在侧部211与隔部212之间设置有第一倒角2113，所述第二子腔在侧部211与隔部212之间设置有第二倒角2114，所述第一倒角2113为圆倒角，所述第二倒角2114为直倒角。对应地，所述预浸块340上的弧形面51与所述圆倒角的形状相匹配，所述尖端52的形状与所述直倒角的形状相匹配。

当然，在其他实施例中，所述第二倒角2114可以为圆倒角，相应地，调整所述预浸块340的尖端的形状与所述第二倒角2114的形状相匹配即可。

可选地，在第三预浸料330铺设完成后，在S600之前，所述方法还包括：

S510、将所述辅助预压组件30中的预压块更换为均压框38，所述均压框38围合设置于所述模型本体10外围并与所述施压机构抵紧接触；所述均压板31与所述模型本体10之间限定出第一腔体，所述第一腔体用于成型所述复合材料梁体200的侧壁。

具体地，将均压框38放置模型本体10的四周，通过拧紧施压框32上的第二加压螺栓37和第一加压螺栓33，使得第二加压螺栓37、第一加压螺栓33和均压框38接触紧密。

S520、提供顶盖20并与所述模型本体10合模，所述顶盖20与所述模型本体10之间限定出第二腔体，所述第二腔体用于成型所述复合材料梁体200的顶壁11；

S530、通过真空热压成型方式成型所述复合材料梁体200，所述辅助预压组件30上设置有至少一个抽气孔39。

可选地，所述方法还包括：

S700在热压成型工艺成型所述复合材料梁体200之后，在所述加厚区2111成型沉头螺栓孔2115，所述沉头螺栓孔2115包括靠近所述内表面203的第一孔段和靠近所述外表面204的第二孔段，所述第一孔段和所述第二孔段同轴设置，所述第一孔段的直径小于所述第二孔段的直径。

需要理解的是，上文如有涉及术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (8)

1.一种复合材料梁体的成型方法，其特征在于，所述梁体包括顶部以及设置在所述顶部两侧的侧部，所述侧部包括用于设置沉头螺栓孔的加厚区以及除加厚区外的非加厚区，所述侧部包括相对设置的内表面和外表面，所述加厚区的厚度大于所述非加厚区的厚度，所述加厚区的内表面凸出于所述非加厚区的内表面，所述加厚区的外表面与所述非加厚区的外表面平齐，所述方法包括：

提供模型本体，所述模型本体包括用于成型所述顶部的顶壁以及用于成型所述侧部的两侧壁，所述两侧壁上设置有成型所述加厚区的凹陷部，在所述模型本体的表面随形铺设多层第一预浸料，所述第一预浸料至少覆盖所述侧壁上的凹陷部；

提供辅助预压组件，所述辅助预压组件包括与所述凹陷部形状匹配的预压件以及与所述预压件配合的施压机构，所述预压件用于自所述侧壁的一侧对所述凹陷部上铺设的所述第一预浸料进行预压；所述施压机构包括施压框、均压板以及可活动设置在所述施压框上的多个第二加压螺栓，所述施压框围合设置在所述模型本体的外周，所述均压板的一侧与所述第二加压螺栓抵接，所述均压板的另一侧与所述预压件背离所述模型本体的一侧接触，所述多个第二加压螺栓用于通过所述均压板推动所述预压件沿远离或靠近所述模型本体方向运动；

在所述凹陷部上经过预压后的第一预浸料上继续铺设多层第一预浸料，调整所述预压件与所述凹陷部之间的距离以继续对所述多层第一预浸料进行预压，重复铺设操作及预压操作，直至在所述凹陷部内铺设的所述第一预浸料与所述侧壁上除凹陷部的其他位置上的第一预浸料的表面平齐；其中，调整所述预压件与所述凹陷部之间的距离以继续对所述多层第一预浸料进行预压，包括：

随着所述第一预浸料铺设层数的增多，通过所述第二加压螺栓调整所述预压件与所述模型本体之间的距离增大，并使所述预压件与所述凹陷部位置处的第一预浸料接触以对所述第一预浸料进行预压；

通过热压成型工艺成型所述梁体，包括：

将所述辅助预压组件中的预压件更换为均压框，所述均压框围合设置于所述模型本体与所述施压框之间并与所述第二加压螺栓抵紧接触，且所述均压框与所述模型本体之间限定出第一腔体，所述第一腔体用于成型所述梁体的侧壁；

提供顶盖并与所述模型本体合模，所述顶盖与所述模型本体之间限定出第二腔体，所述第二腔体用于成型所述梁体的顶部；

通过真空热压成型方式成型所述梁体，所述辅助预压组件上设置有至少一个抽气孔。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一预浸料包括连续第一预浸料和局部第一预浸料；所述连续第一预浸料用于随形覆盖对应在所述凹陷部以及所述凹陷部两侧的其他侧壁区域，所述局部第一预浸料用于随形覆盖在对应所述凹陷部的区域；所述局部第一预浸料用于填平所述凹陷部；

铺设多层第一预浸料的方法包括：在相邻两所述连续第一预浸料之间铺设至少一层所述局部第一预浸料。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预压操作包括常温预压和高温预压，所述常温预压被配置为在铺设低于预设层数的第一预浸料时在第一预设温度下进行预压，所述高温预压被配置为在铺设高于预设层数的第一预浸料后在第二预设温度下进行预压，所述第二预设温度大于所述第一预设温度。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加厚区对应凸出于所述非加厚区的截面形状为梯形或者圆弧形，所述凹陷部包括与所述加厚区的形状相匹配的定型面，所述预压件包括与所述定型面平行的施压面，所述施压面用于对所述定型面上的多层第一预浸料进行预压。

5.一种复合材料梁体的模具，其特征在于，应用于如权利要求1-4任一项所述的复合材料梁体的成型方法，所述模具包括：

模型本体；

辅助预压组件，所述辅助预压组件包括与所述凹陷部形状匹配的预压件以及与所述预压件配合的施压机构；

所述施压机构包括施压框、均压板以及可活动设置在所述施压框上的多个第二加压螺栓，所述施压框围合设置在所述模型本体的外周，所述均压板的一侧与所述第二加压螺栓抵接另一侧与所述预压件背离所述模型本体的一侧接触，所述多个第二加压螺栓用于通过所述均压板推动所述预压件沿远离或靠近所述模型本体方向运动，以与所述均压板抵紧接触；

所述辅助预压组件还包括与所述施压框和所述第二加压螺栓配合的均压框，所述均压框围合设置于所述模型本体与所述施压框之间并与所述第二加压螺栓抵紧接触，且所述均压框与所述模型本体之间限定出第一腔体。

6.根据权利要求5所述的模具，其特征在于，所述均压框包括所述均压板以及设置在所述均压板两侧的侧压板，所述侧压板上设置有限位部；所述限位部用于限制所述均压板沿第一方向或第二方向运动；其中，第一方向指的是所述模型本体的长度方向，第二方向指的是所述模型本体的宽度方向；

所述均压框上设置有与所述侧压板抵紧接触的第一加压螺栓。

7.根据权利要求5所述的模具，其特征在于，还包括：设置在所述施压框下方的底板；

与所述底板可拆卸连接的顶盖；所述顶盖、所述施压框、所述底板合围形成真空腔，所述顶盖包括与所述施压框接触的盖板以及设置在所述盖板上的凸台，所述凸台与所述均压框、所述底板合围形成模腔，所述模腔包括用于成型所述侧部的第一腔体和用于成型所述顶部的第二腔体；

所述均压框上设置有与所述凸台接触的限位台；

所述施压框上设置有至少一个抽气孔。

8.一种复合材料梁体，其特征在于，是根据权利要求1-4任一项所述的成型方法加工得到的。