CN117049634A - 一种电石法pvc生产工艺乙炔气回收方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法，由废水收集系统、负压脱析系统、气相平衡系统、安全积液系统组成，来自发生器排出和溢流的渣浆废水、清净废次钠水、纳西姆气液分离器等排出的废水收集至废水收集系统，所述废水收集系统依靠动力废水A泵或B泵送往负压脱析系统，脱析后合格乙炔气输送至发生乙炔总管，保证负压系统安全运行；所述气相平衡系统完成整个回收系统压力平衡，当废水收集系统、负压脱析系统工作异常时，废水收集系统停止去负压脱析系统处置并通过气相平衡系统、安全积液系统对整个系统进行紧急处置，解决了生产中乙炔废水回收系统存在回收效率低、脱吸塔堵塞、人员操作频繁的问题，实现乙炔气再回收利用且安全可靠。

Description

一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法

技术领域

本发明涉及电石法PVC生产工艺技术领域，特别是一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法。

背景技术

对于使用电石作为原料的企业，特别是电石法聚氯乙烯、维尼纶和PVC生产企业，降低电石的消耗对于成本控制来说是至关重要的。我电石法PVC生产技术日臻成熟，配套乙炔生产工艺中，大多采用电石为原料的发生工艺，其中的发生器排出和溢流的渣浆、清净废次钠水、纳西姆气液分离器等排出的废水中都含有少量乙炔。目前存在的问题是：

1、在这些废水中乙炔主要以溶解乙炔和未反应的电石小核体的形式存在，含量一般在220~420mg∕L范围内，直接排出后对周边的环境和安全生产造成严重影响；

2、上述废水集中回收工艺及回收后的再处理，也因乙炔气的易燃、易爆特殊性等风险因素，存在极大困难；

3、脱析工艺处置后序工艺及附产品如何利用，也是极为重要的问题；脱析系统为负压状态，而正压收集的含乙炔废水如果吸收至负压区，一方面造成负压部分升压，脱析处理不彻底，另一方面是可能带入空气，乙炔与空气中的氧气接触，有爆炸的风险；

4、废水收集后对脱析塔本体而言，极易堵塞影响生产；

5、同时如何进一步降低乙炔生产能耗，改善生产作业环境和安全平稳生产与控制，是PVC生产企业面临的重要问题。

发明内容

本发明旨在提供一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法，以解决现有技术中现有生产中乙炔废水回收系统存在回收效率低、脱吸塔堵塞、人员操作频繁的问题，可以对生产过程中的废水进行低成本再回收利用，减少了环境污染，并且安全可靠。

为了实现上述目的，本发明采用的的技术方案是：一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法由废水收集系统、负压脱析系统、气相平衡系统、安全积液系统组成，来自发生器排出和溢流的渣浆废水、清净废次钠水、纳西姆气液分离器等排出的废水收集至废水收集系统，所述废水收集系统依靠动力废水A泵或B泵送往负压脱析系统，由所述的负压脱析系统将处理脱除出来的合格乙炔气输送至发生乙炔总管，脱析塔底部的渣浆部分进入系统外带的增稠器、而废水循环进入回收工序指标合格后可循环进入乙炔发生系统、系统内乙炔气装置为密闭循环，保证负压系统安全运行；所述气相平衡系统完成整个回收系统的气相压力平衡，当废水收集系统、负压脱析系统工作异常时，废水收集系统停止去负压脱析系统处置流程，并通过气相平衡系统、安全积液系统对整个系统进行紧急处置。

如上所述的废水收集系统、负压脱析系统、气相平衡系统、安全积液系统，由DCS控制系统内压力、液位、含氧量等工艺参数，当回收系统内任一设备、管线乙炔管路上乙炔气体中氧气含量超标＞1%时，装置自动联锁停车；关闭至负压脱析系统废水A泵或B泵后脱析系统自控阀、打开至安全积液槽自控阀；关闭与前端进入废水端平衡的气相平衡自控阀，将废水A泵或B泵切换至安全积液系统安全积液槽槽，打开积水槽上回收系统氮气管上的氮气自控阀、打开脱析塔脱析系统自控阀；用氮气充分置换废水收集系统与负压脱析系统，氧气含量超标<1%，持续一定时间，达到可控生产条件，关闭积水槽上回收系统氮气管上的氮气自控阀、关闭脱析塔下部脱析系统自控阀；打开气相平衡自控阀、关闭至安全积液槽自控阀、打开至负压脱析系统废水A泵或B泵后脱析系统自控阀，系统正常切换至负压脱析系统；

如上所述的乙炔气回收四系统中，任一异常紧急停车时，回收系统需要及时与发生工序的生产系统全部断开，保证其系统的独立性，则需要及时切断气相平衡自控阀出口的气体缓冲安全小系统，对废水收集系统进行氮气补压，到达正压后放空，保证停车的安全性。

所述废水收集系统包括积水槽、积水槽液位计、积水槽压力检测仪、积水槽含氧检测仪A、气相平衡自控阀、积水槽含氧检测仪B、换热器、废水进水阀、废水A泵、废水B泵流程部分，来自发生器排出和溢流的渣浆废水、清净废次钠水、纳西姆气液分离器等排出的废水收集至废水收集系统包括积水槽，并在满足一定条件下连续输送至负压脱析系统；

如上所述的废水收集系统中的积水槽的积水槽液位计与所述负压脱析系统脱吸塔前脱析系统自控阀连锁。

如上所述的积水槽连续运行，以设定量程的80%液位为高限，设定废水收集系统高限报警；设定量程的25%液位为低限连锁，设定废水收集系统低限报警；设定量程的20%液位为低低限连锁，当低于20%液位低低限连锁值停止负压脱析系统的废水进入脱析，同时设定低于20%液位为低低限连锁启动，停止废水A泵或B泵、关闭脱析系统自控阀，停止负压脱析系统的废水脱析，并维持负压脱析系统内的脱吸塔压力维持在-40～-70Kpa安全范围。上述操作确保系统内废水收集系统收集的含乙炔废水，避免吸入至负压脱析系统，如果进入至负压区，一方面造成负压系统升压，乙炔气脱析处理不彻底，另一方面是可能带入空气，乙炔与空气中的氧气接触，有爆炸的风险。

所述负压脱析系统包括脱析管含氧检测仪、脱析系统自控阀、脱析塔、脱析塔压力检测仪、脱析塔含氧检测仪、脱析塔液位计，对来自废水收集系统脱析乙炔气，其中的脱吸塔，以微温活化和负压闪蒸工艺，对各生产环节产生的废水中溶解的乙炔气进行脱除处理，并将脱除出来的合格乙炔气输送至发生乙炔总管，脱析塔底部的渣浆部分进入系统外带的增稠器、而废水循环进入回收工序指标合格后可循环进入乙炔发生系统、系统内乙炔气装置为密闭循环，保证负压系统在-40～-70Kpa压力范围内安全运行。

如上所述的脱吸塔内压力控制在-40～-70Kpa，优选地，运行控制压力平稳在-60～-70Kpa，其内压力与真空泵运行连锁；当压力大于-50 Kpa时，加大真空泵出口阀开阀度；满足可控压力时，自动调整正常阀位；

如上所述的所述脱吸塔依据生产条件及工艺指标，增加若干筛板，增加电石渣浆与筛板的碰撞，最大限度析出乙炔气；并同时设置脱析塔反冲洗装置防止筛板堵塞，设置脱析塔液位、压力、流量连锁控制，实现自动控制，减少人员干预；增加氮气安全置换系统保证系统置换流程；

所述气相平衡系统包括反向冲洗水、反向冲洗水阀、正向冲洗水、正向冲洗水阀、回收系统氮气管、氮气自控阀、回收总管、回收自控阀、去渡槽管、旋塞阀、渡槽自控阀、放空管、虹吸气相平衡阀、虹吸气相平衡管、虹吸自控阀、虹吸系统；对来自废水收集系统进行气相平衡，所述回收系统氮气管、氮气自控阀对系统起到安全置换及保压作用；所述虹吸系统将系统内保证压力平稳，正常生产时，可以保证脱析出的部分合格乙炔气经回收自控阀进入回收总管至生产系统中，如果异常停车时，将废水收集系统内的乙炔气通过去渡槽管、渡槽自控阀收集进入渡槽；所述放空管平衡整个系统内压力，以确保系统安全性。所述旋塞阀为保证安全设置；所述反向冲洗水1、正向冲洗水设置反冲洗装置，并通过程序控制，实现对废水收集系统、气相平衡系统的定期自动冲洗，延长气相平衡系统溢流管使用周期，减轻员工检修强度。

如上所述的气相平衡系统保证整个回收系统使用0.5～0.6MPa压力的氮气进行气力冲洗，待渣浆颗粒冲出后，再用0.3～0.4MPa压力、ph5～6的酸性水冲洗，最后用0.4～0.5MPa的一次水冲洗，并充满整个系统，并维护一定时间时间，以排除内部空气；以过程按时清洗，有效避免系统堵塞；对于设备的局部清洗消除堵塞，也可使用此清洗步骤。

所述安全积液系统包括安全积液槽管线含氧检测仪、安全积液槽、安全积液槽含氧检测仪、安全积液槽压力检测仪、安全积液槽自控阀；所述安全积液槽在废水收集系统与负压脱析系统异常时，将来自生产系统废水收集，并保证稳定压力范围内，通过安全积液槽含氧检测仪、安全积液槽压力检测仪实时判断压力及含氧指标。

所述的含氧检测仪，分别设置于废水收集系统积水槽的积水槽含氧检测仪A、积水槽含氧检测仪B处；设置于负压脱析系统的脱析管含氧检测仪、脱析塔含氧检测仪；设置于安全积液系统安全积液槽、安全积液槽含氧检测仪处；同时，设置含氧检测仪的冗余设置，即每处设置双台含氧检测仪作用，并联控制；任一台含氧检测仪满足停车条件均执行停车程序。

所述回收系统保证系统内温度控制30℃以下，以保证含氧检测仪准确性。如温度大于30℃，生产废水进入回收系统前积水槽前换热器对收集废水预先进行降温处理至30℃以下；上述回收系统处理温度优选地为25℃～30℃，因为过低易消耗太多换热能量，而过高会导致含氧检测仪检测的准确性。即乙炔气在进入含氧仪前，需要进行冷却干燥，降低样气中的水分，这样，才能保证含氧仪探头的稳定性和准确性，因此，需要严格控制样气冷却器出口温度，降低水分，一般需要控制在30℃以下，如果温度出现上升趋势或超标，应该立即进行处理。

如上所述的一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法实现的回收装置，包括依次相连的气相平衡系统、废水收集系统、负压脱析系统、安全积液系统；所述气相平衡系统由反向冲洗水、反向冲洗水阀、正向冲洗水、正向冲洗水阀、回收系统氮气管、氮气自控阀、回收总管、回收自控阀、去渡槽管、旋塞阀、渡槽自控阀、放空管、虹吸气相平衡阀、虹吸气相平衡管、虹吸自控阀、虹吸系统组成；所述废水收集系统由积水槽、积水槽液位计、积水槽压力检测仪、积水槽含氧检测仪A、气相平衡自控阀、积水槽含氧检测仪B、换热器、废水进水阀、废水A泵、废水B泵组成；所述负压脱析系统由脱析管含氧检测仪、脱析系统自控阀、脱析塔、脱析塔压力检测仪、脱析塔含氧检测仪、脱析塔液位计、脱析塔氮气管组成；所述安全积液系统由安全积液槽管线含氧检测仪、安全积液槽、安全积液槽含氧检测仪、安全积液槽压力检测仪、安全积液槽自控阀组成。

所述气相平衡系统，设置于废水收集系统积水槽上部，用于平衡气相压力稳定回收作用。所述反向冲洗水、反向冲洗水阀、正向冲洗水、正向冲洗水阀、回收系统氮气管、氮气自控阀、回收总管、回收自控阀、去渡槽管、旋塞阀、渡槽自控阀、放空管、虹吸气相平衡阀、虹吸气相平衡管、虹吸自控阀、虹吸系统均衡分布于废水收集系统上的积水槽上部气相平衡管的气相平衡自控阀下部。所述虹吸系统的设置保证了整个系统压力平稳、安全可靠。

所述废水收集系统，设置于气相平衡系统下部，主要用于收集来自生产废水进入积水槽，所述积水槽上部有气相平衡管的气相平衡自控阀、中上部有积水槽液位计、积水槽压力检测仪、积水槽含氧检测仪A、积水槽含氧检测仪B、换热器；所述积水槽出口有废水进水阀、废水A泵、废水B泵。

所述负压脱析系统，设置于废水收集系统的出口处，所述至脱析塔29处有脱析管含氧检测仪、脱析系统自控阀；所述脱析塔上有脱析塔压力检测仪、脱析塔含氧检测仪、脱析塔液位计、脱析塔氮气管。

所述安全积液系统，设置于废水收集系统的出口处，所述通往安全积液槽35处的安全积液槽管线安装有含氧检测仪、安全积液槽；所述安全积液槽上有安全积液槽含氧检测仪、安全积液槽压力检测仪、安全积液槽自控阀。

优选地，上述含氧检测仪，分别设置于废水收集系统积水槽的积水槽含氧检测仪A、积水槽含氧检测仪B处；设置于负压脱析系统的脱析管含氧检测仪、脱析塔含氧检测仪；设置于安全积液系统安全积液槽、安全积液槽含氧检测仪处；同时，设置含氧检测仪的冗余设置，即每处设置双台含氧检测仪作用，并联控制；任一台含氧检测仪满足停车条件均执行停车程序。

与现有技术相比，本发明的有效效果在于，能够解决现有生产中回收系统存在回收效率低、脱吸塔堵塞、人员操作频繁且安全隐患极大的问题，能够对废水收集系统中吸附在废水中的乙炔气进行有效且安全地脱析处置，处置后气体、液体、渣将均进行合理且安全的处置，如冗余含氧检测仪的设置、所述气相平衡系统与安全积液系统的设置都是为了解决安全问题，同时降低了能耗，所述废水收集系统、负压脱析系统的相关连锁设计，保证了回收的安全稳定性，在此回收方法的安全理论基础上实现了全自动化操作，提高了工作效率，确保安全可靠，并且可以广泛使用于不同气体回收的类似发明中。

附图说明

图 1 为本发明的装置流程示意图。

图1中：1为反向冲洗水；2为反向冲洗水阀；3为正向冲洗水；4为正向冲洗水阀；5为回收系统氮气管；6为氮气自控阀；7为回收总管；8为回收自控阀；9为去渡槽管；10为旋塞阀；11为渡槽自控阀；12为放空管；13为虹吸气相平衡阀；14为虹吸气相平衡管；15为虹吸自控阀；16为虹吸系统；17为积水槽；18为积水槽液位计；19为积水槽压力检测仪；20为积水槽含氧检测仪A；21为气相平衡自控阀；22为积水槽含氧检测仪B；23为换热器；24为废水进水阀；25为废水A泵；26为废水B泵；27为脱析管含氧检测仪；28为脱析系统自控阀；29为脱析塔；30为脱析塔压力检测仪，31为脱析塔含氧检测仪；32为脱析塔液位计；33为脱析塔氮气管；34为安全积液槽管线含氧检测仪；35为安全积液槽；36为安全积液槽含氧检测仪；37为安全积液槽压力检测仪、38为安全积液槽自控阀。

具体的实施方式

如图 1 所示，为了实现上述目的，本发明采用的的技术方案如下实施例进行说明：一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法由废水收集系统、负压脱析系统、气相平衡系统、安全积液系统组成，来自发生器排出和溢流的渣浆废水、清净废次钠水、纳西姆气液分离器等排出的废水收集至废水收集系统，所述废水收集系统依靠动力废水A泵25或B泵26送往负压脱析系统，由所述的负压脱析系统将处理脱除出来的合格乙炔气输送至发生乙炔总管，脱析塔底部的渣浆部分进入系统外带的增稠器、而废水循环进入回收工序指标合格后可循环进入乙炔发生系统、系统内乙炔气装置为密闭循环，保证负压系统安全运行；所述气相平衡系统完成整个回收系统的气相压力平衡，当废水收集系统、负压脱析系统工作异常时，废水收集系统停止去负压脱析系统处置流程，并通过气相平衡系统、安全积液系统对整个系统进行紧急处置。

如上所述的废水收集系统、负压脱析系统、气相平衡系统、安全积液系统，由DCS控制系统内压力、液位、含氧量等工艺参数，当回收系统内任一设备、管线乙炔管路上乙炔气体中氧气含量超标＞1%时，装置自动联锁停车；关闭至负压脱析系统废水A泵25或B泵26后脱析系统自控阀28、打开至安全积液槽自控阀38；关闭与前端进入废水端平衡的气相平衡自控阀21，将废水A泵25或B泵26切换至安全积液系统安全积液槽35槽，打开积水槽17上回收系统氮气管5上的氮气自控阀6、打开脱析塔29脱析系统自控阀28；用氮气充分置换废水收集系统与负压脱析系统，氧气含量超标<1%，持续一定时间，达到可控生产条件，关闭积水槽17上回收系统氮气管5上的氮气自控阀6、关闭脱析塔29下部脱析系统自控阀28；打开气相平衡自控阀21、关闭至安全积液槽自控阀38、打开至负压脱析系统废水A泵25或B泵26后脱析系统自控阀28，系统正常切换至负压脱析系统；

如上所述的乙炔气回收四系统中，任一异常紧急停车时，回收系统需要及时与发生工序的生产系统全部断开，保证其系统的独立性，则需要及时切断气相平衡自控阀21出口的气体缓冲安全小系统，对废水收集系统进行氮气补压，到达正压后放空，保证停车的安全性。

所述废水收集系统包括积水槽17、积水槽液位计18、积水槽压力检测仪19、积水槽含氧检测仪A20、气相平衡自控阀21、积水槽含氧检测仪B22、换热器23、废水进水阀24、废水A泵25、废水B泵26流程部分，来自发生器排出和溢流的渣浆废水、清净废次钠水、纳西姆气液分离器等排出的废水收集至废水收集系统包括积水槽17，并在满足一定条件下连续输送至负压脱析系统。

如上所述的废水收集系统中的积水槽17的积水槽液位计18与所述负压脱析系统脱吸塔29前脱析系统自控阀28连锁。

如上所述的积水槽17连续运行，以设定量程的80%液位为高限，设定废水收集系统高限报警；设定量程的25%液位为低限连锁，设定废水收集系统低限报警；设定量程的20%液位为低低限连锁，当低于20%液位低低限连锁值停止负压脱析系统的废水进入脱析，同时设定低于20%液位为低低限连锁启动，停止废水A泵或B泵、关闭脱析系统自控阀28，停止负压脱析系统的废水脱析，并维持负压脱析系统内的脱吸塔29压力维持在-40～-70Kpa安全范围。另一不同实施例为，设置量程为1.80m，则1.44m达到高限报警；0.45m达到低限报警；0.36达到低低限连锁停车，按停车程序执行；上述操作确保系统内废水收集系统收集的含乙炔废水，避免吸入至负压脱析系统，如果进入至负压区，一方面造成负压系统升压，乙炔气脱析处理不彻底，另一方面是可能带入空气，乙炔与空气中的氧气接触，有爆炸的风险。

所述负压脱析系统包括脱析管含氧检测仪27、脱析系统自控阀28、脱析塔29、脱析塔压力检测仪30、脱析塔含氧检测仪31、脱析塔液位计32，对来自废水收集系统脱析乙炔气，其中的脱吸塔29，以微温活化和负压闪蒸工艺，对各生产环节产生的废水中溶解的乙炔气进行脱除处理，并将脱除出来的合格乙炔气输送至发生乙炔总管，脱析塔底部的渣浆部分进入系统外带的增稠器、而废水循环进入回收工序指标合格后可循环进入乙炔发生系统、系统内乙炔气装置为密闭循环，保证负压系统在-40～-70Kpa压力范围内安全运行。

如上所述的脱吸塔29内压力控制在-40～-70Kpa，运行控制压力平稳在-60～-70Kpa，其内压力与真空泵运行连锁；当压力大于-50 Kpa时，加大真空泵出口阀开阀度；满足可控压力时，自动调整正常阀位；

如上所述的所述脱吸塔29依据生产条件及工艺指标，增加若干筛板，增加电石渣浆与筛板的碰撞，最大限度析出乙炔气；并同时设置脱析塔反冲洗装置防止筛板堵塞，设置脱析塔液位、压力、流量连锁控制，实现自动控制，减少人员干预；增加氮气安全置换系统保证系统置换流程；

所述气相平衡系统包括反向冲洗水1、反向冲洗水阀2、正向冲洗水3、正向冲洗水阀4、回收系统氮气管5、氮气自控阀6、回收总管7、回收自控阀8、去渡槽管9、旋塞阀10、渡槽自控阀11、放空管12、虹吸气相平衡阀13、虹吸气相平衡管14、、虹吸自控阀15、虹吸系统16；对来自废水收集系统进行气相平衡，所述回收系统氮气管5、氮气自控阀6对系统起到安全置换及保压作用；所述虹吸系统16将系统内保证压力平稳，正常生产时，可以保证脱析出的部分合格乙炔气经回收自控阀8进入回收总管7至生产系统中，如果异常停车时，将废水收集系统内的乙炔气通过去渡槽管9、渡槽自控阀11收集进入渡槽；所述放空管12平衡整个系统内压力，以确保系统安全性。所述旋塞阀10为保证安全设置。所述反向冲洗水1、正向冲洗水3设置反冲洗装置，并通过程序控制，实现对废水收集系统、气相平衡系统的定期自动冲洗，延长气相平衡系统溢流管使用周期，减轻员工检修强度。

如上所述的气相平衡系统保证整个回收系统使用0.5～0.6MPa压力的氮气进行气力冲洗，待渣浆颗粒冲出后，再用0.3～0.4MPa压力、ph5～6的酸性水冲洗，最后用0.4～0.5MPa的一次水冲洗，并充满整个系统，并维护一定时间时间，以排除内部空气；以过程按时清洗，有效避免系统堵塞；对于设备的局部清洗消除堵塞，也可使用此清洗步骤。

所述安全积液系统包括安全积液槽管线含氧检测仪34、安全积液槽35、安全积液槽含氧检测仪36、安全积液槽压力检测仪37、安全积液槽自控阀38；所述安全积液槽35在废水收集系统与负压脱析系统异常时，将来自生产系统废水收集，并保证稳定压力范围内，通过安全积液槽含氧检测仪36、安全积液槽压力检测仪37实时判断压力及含氧指标。

所述的含氧检测仪，分别设置于废水收集系统积水槽17的积水槽含氧检测仪A20、积水槽含氧检测仪B22处；设置于负压脱析系统的脱析管含氧检测仪27、脱析塔含氧检测仪31；设置于安全积液系统安全积液槽35、安全积液槽含氧检测仪36处；同时，设置含氧检测仪的冗余设置，即每处设置双台含氧检测仪作用，并联控制；任一台含氧检测仪满足停车条件均执行停车程序。

所述回收系统保证系统内温度控制30℃以下，以保证含氧检测仪准确性。如温度大于30℃，生产废水进入回收系统前积水槽17前换热器16对收集废水预先进行降温处理至30℃以下。上述回收系统处理温度优选地为25℃～30℃，因为过低易消耗太多换热能量，而过高会导致含氧检测仪检测的准确性。即乙炔气在进入含氧仪前，需要进行冷却干燥，降低样气中的水分，这样，才能保证含氧仪探头的稳定性和准确性，因此，需要严格控制样气冷却器出口温度，降低水分，一般需要控制在30℃以下，如果温度出现上升趋势或超标，应该立即进行处理。

如上所述的一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法实现的回收装置，包括依次相连的气相平衡系统、废水收集系统、负压脱析系统、安全积液系统；所述气相平衡系统由反向冲洗水1、反向冲洗水阀2、正向冲洗水3、正向冲洗水阀4、回收系统氮气管5、氮气自控阀6、回收总管7、回收自控阀8、去渡槽管9、旋塞阀10、渡槽自控阀11、放空管12、虹吸气相平衡阀13、虹吸气相平衡管14、虹吸自控阀15、虹吸系统16组成；所述废水收集系统由积水槽17、积水槽液位计18、积水槽压力检测仪19、积水槽含氧检测仪A20、气相平衡自控阀21、积水槽含氧检测仪B22、换热器23、废水进水阀24、废水A泵25、废水B泵26组成；所述负压脱析系统由脱析管含氧检测仪27、脱析系统自控阀28、脱析塔29、脱析塔压力检测仪30、脱析塔含氧检测仪31、脱析塔液位计32、脱析塔氮气管33组成；所述安全积液系统由安全积液槽管线含氧检测仪34、安全积液槽35、安全积液槽含氧检测仪36、安全积液槽压力检测仪37、安全积液槽自控阀38组成。

所述气相平衡系统，设置于废水收集系统积水槽17上部，用于平衡气相压力稳定回收作用。所述反向冲洗水1、反向冲洗水阀2、正向冲洗水3、正向冲洗水阀4、回收系统氮气管5、氮气自控阀6、回收总管7、回收自控阀8、去渡槽管9、旋塞阀10、渡槽自控阀11、放空管12、虹吸气相平衡阀13、虹吸气相平衡管14、虹吸自控阀15、虹吸系统16均衡分布于废水收集系统上的积水槽17上部气相平衡管的气相平衡自控阀21下部。所述虹吸系统的设置保证了整个系统压力平稳、安全可靠。

所述废水收集系统，设置于气相平衡系统下部，主要用于收集来自生产废水进入积水槽17，所述积水槽17上部有气相平衡管的气相平衡自控阀21、中上部有积水槽液位计18、积水槽压力检测仪19、积水槽含氧检测仪A20、积水槽含氧检测仪B22、换热器23；所述积水槽17出口有废水进水阀24、废水A泵25、废水B泵26。

所述负压脱析系统，设置于废水收集系统的出口处，所述至脱析塔29处有脱析管含氧检测仪27、脱析系统自控阀28；所述脱析塔29上有脱析塔压力检测仪30、脱析塔含氧检测仪31、脱析塔液位计32、脱析塔氮气管33。

所述安全积液系统，设置于废水收集系统的出口处，所述通往安全积液槽35处的安全积液槽管线安装有含氧检测仪34、安全积液槽35；所述安全积液槽35上有安全积液槽含氧检测仪36、安全积液槽压力检测仪37、安全积液槽自控阀38。

优选地，上述含氧检测仪，分别设置于废水收集系统积水槽17的积水槽含氧检测仪A20、积水槽含氧检测仪B22处；设置于负压脱析系统的脱析管含氧检测仪27、脱析塔含氧检测仪31；设置于安全积液系统安全积液槽35、安全积液槽含氧检测仪36处；同时，设置含氧检测仪的冗余设置，即每处设置双台含氧检测仪作用，并联控制；任一台含氧检测仪满足停车条件均执行停车程序。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上部”和“下部”“出口”仅是基于附图所示的方位或位置关系。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“里”、“外”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本发明的具体实施方式中凡未涉到的说明属于本领域的公知技术，可参考公知技术加以实施。本发明经反复试验验证，取得了满意的试用效果。以上具体实施方式及实施例是对本发明提出的实现方法技术思想的具体支持，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在本技术方案基础上所做的任何等同变化或等效的改动，均仍属于本发明技术方案保护的范围。

Claims (13)

1.一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法，其特征在于，所述回收方法由废水收集系统、负压脱析系统、气相平衡系统、安全积液系统组成，来自发生器排出和溢流的渣浆废水、清净废次钠水、纳西姆气液分离器等排出的废水收集至废水收集系统，所述废水收集系统依靠动力废水A泵或B泵送往负压脱析系统，由所述的负压脱析系统将处理脱除出来的合格乙炔气输送至发生乙炔总管，脱析塔底部的渣浆部分进入系统外带的增稠器、而废水循环进入回收工序指标合格后可循环进入乙炔发生系统、系统内乙炔气装置为密闭循环，保证负压系统安全运行；所述气相平衡系统完成整个回收系统的气相压力平衡，当废水收集系统、负压脱析系统工作异常时，废水收集系统停止去负压脱析系统处置流程，并通过气相平衡系统、安全积液系统对整个系统进行紧急处置；

所述的废水收集系统、负压脱析系统、气相平衡系统、安全积液系统，由DCS控制系统内压力、液位、含氧量等工艺参数，当回收系统内任一设备、管线乙炔管路上含氧检测仪检测的乙炔气体中氧气含量超标＞1%时，装置自动联锁停车；关闭至负压脱析系统废水A泵或B泵后脱析系统自控阀、打开至安全积液槽自控阀；关闭与前端进入废水端平衡的气相平衡自控阀，将废水A泵或B泵切换至安全积液系统安全积液槽槽，打开积水槽上回收系统氮气管上的氮气自控阀、打开脱析塔脱析系统自控阀；用氮气充分置换废水收集系统与负压脱析系统，氧气含量超标<1%，持续一定时间，达到可控生产条件，关闭积水槽上回收系统氮气管上的氮气自控阀、关闭脱析塔下部脱析系统自控阀；打开气相平衡自控阀、关闭至安全积液槽自控阀、打开至负压脱析系统废水A泵或B泵后脱析系统自控阀，系统正常切换至负压脱析系统；

所述的乙炔气回收四系统中，任一异常紧急停车时，回收系统需要及时与发生工序的生产系统全部断开，保证其系统的独立性，则需要及时切断气相平衡自控阀出口的气体缓冲安全小系统，对废水收集系统进行氮气补压，到达正压后放空，保证停车的安全性。

2.如权利要求1所述的一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法，其特征在于，所述废水收集系统包括积水槽、积水槽液位计、积水槽压力检测仪、积水槽含氧检测仪A、气相平衡自控阀、积水槽含氧检测仪B、换热器、废水进水阀、废水A泵、废水B泵流程部分，来自发生器排出和溢流的渣浆废水、清净废次钠水、纳西姆气液分离器等排出的废水收集至废水收集系统包括积水槽，并在满足一定条件下连续输送至负压脱析系统；

如上所述的废水收集系统中的积水槽液位计与所述负压脱析系统脱吸塔前脱析系统自控阀连锁；

如上所述的积水槽连续运行，以设定量程的80%液位为高限，设定废水收集系统高限报警；设定量程的25%液位为低限连锁，设定废水收集系统低限报警；设定量程的20%液位为低低限连锁，当低于20%液位低低限连锁值停止负压脱析系统的废水进入脱析，同时设定低于20%液位为低低限连锁启动，停止废水A泵或B泵、关闭脱析系统自控阀，停止负压脱析系统的废水脱析，并维持负压脱析系统内的脱吸塔压力维持在-40～-70Kpa安全范围；

上述操作确保系统内废水收集系统收集的含乙炔废水，避免吸入至负压脱析系统，如果进入至负压区，一方面造成负压系统升压，乙炔气脱析处理不彻底，另一方面是可能带入空气，乙炔与空气中的氧气接触，有爆炸的风险。

3.如权利要求1所述的一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法，其特征在于，所述负压脱析系统包括脱析管含氧检测仪、脱析系统自控阀、脱析塔、脱析塔压力检测仪、脱析塔含氧检测仪、脱析塔液位计，对来自废水收集系统脱析乙炔气，其中的脱吸塔，以微温活化和负压闪蒸工艺，对各生产环节产生的废水中溶解的乙炔气进行脱除处理，并将脱除出来的合格乙炔气输送至发生乙炔总管，脱析塔底部的渣浆部分进入系统外带的增稠器、而废水循环进入回收工序指标合格后可循环进入乙炔发生系统、系统内乙炔气装置为密闭循环，保证负压系统在-40～-70Kpa压力范围内安全运行；

如上所述的脱吸塔内压力控制在-40～-70Kpa，优选地，运行控制压力平稳在-60～-70Kpa，其内压力与真空泵运行连锁；当压力大于-50 Kpa时，加大真空泵出口阀开阀度；满足可控压力时，自动调整正常阀位；

如上所述的脱吸塔依据生产条件及工艺指标，增加若干筛板，增加电石渣浆与筛板的碰撞，最大限度析出乙炔气；并同时设置脱析塔反冲洗装置防止筛板堵塞，设置脱析塔液位、压力、流量连锁控制；增加氮气安全置换系统保证系统置换流程。

4.如权利要求1所述的一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法，其特征在于，所述气相平衡系统包括反向冲洗水、反向冲洗水阀、正向冲洗水、正向冲洗水阀、回收系统氮气管、氮气自控阀、回收总管、回收自控阀、去渡槽管、旋塞阀、渡槽自控阀、放空管、虹吸气相平衡阀、虹吸气相平衡管、虹吸自控阀、虹吸系统；对来自废水收集系统进行气相平衡，所述回收系统氮气管、氮气自控阀对系统起到安全置换及保压作用；所述虹吸系统将系统内保证压力平稳，正常生产时，可以保证脱析出的部分合格乙炔气经回收自控阀进入回收总管至生产系统中，如果异常停车时，将废水收集系统内的乙炔气通过去渡槽管、渡槽自控阀收集进入渡槽；所述放空管平衡整个系统内压力，以确保系统安全性；

所述旋塞阀为保证安全设置；所述反向冲洗水、正向冲洗水设置反冲洗装置，并通过程序控制，实现对废水收集系统、气相平衡系统的定期自动冲洗；

如上所述的气相平衡系统保证整个回收系统使用0.5～0.6MPa压力的氮气进行气力冲洗，待渣浆颗粒冲出后，再用0.3～0.4MPa压力、ph5～6的酸性水冲洗，最后用0.4～0.5MPa的一次水冲洗，并充满整个系统，并维护一定时间时间，以排除内部空气，定时防堵。

5.如权利要求1所述的一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法，其特征在于，所述安全积液系统包括安全积液槽管线含氧检测仪、安全积液槽、安全积液槽含氧检测仪、安全积液槽压力检测仪、安全积液槽自控阀；所述安全积液槽在废水收集系统与负压脱析系统异常时，将来自生产系统废水收集，并保证稳定压力范围内，通过安全积液槽含氧检测仪、安全积液槽压力检测仪实时判断压力及含氧指标。

6.如权利要求1所述的一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法，其特征在于，所述含氧检测仪，分别设置于废水收集系统积水槽的积水槽含氧检测仪A、积水槽含氧检测仪B处；设置于负压脱析系统的脱析管含氧检测仪、脱析塔含氧检测仪；设置于安全积液系统安全积液槽、安全积液槽含氧检测仪处；同时，设置含氧检测仪的冗余设置，即每处设置双台含氧检测仪作用，并联控制；任一台含氧检测仪满足停车条件均执行停车程序。

7.如权利要求1所述的一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法，其特征在于，所述回收方法保证系统内温度控制30℃以下，以保证含氧检测仪准确性；

如温度大于30℃，生产废水进入回收系统前积水槽前换热器对收集废水预先进行降温处理至30℃以下；上述回收系统处理温度优选地为25℃～30℃，因为过低易消耗太多换热能量，而过高会导致含氧检测仪检测的准确性；即乙炔气在进入含氧仪前，需要进行冷却干燥，降低样气中的水分，这样，才能保证含氧仪探头的稳定性和准确性，因此，需要严格控制样气冷却器出口温度，降低水分，一般需要控制在30℃以下，如果温度出现上升趋势或超标，应该立即进行处理。

8.如权利要求1所述的一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法实现的回收装置，其特征在于，所述回收装置，包括依次相连的气相平衡系统、废水收集系统、负压脱析系统、安全积液系统；所述气相平衡系统由反向冲洗水、反向冲洗水阀、正向冲洗水、正向冲洗水阀、回收系统氮气管、氮气自控阀、回收总管、回收自控阀、去渡槽管、旋塞阀、渡槽自控阀、放空管、虹吸气相平衡阀、虹吸气相平衡管、虹吸自控阀、虹吸系统组成；所述废水收集系统由积水槽、积水槽液位计、积水槽压力检测仪、积水槽含氧检测仪A、气相平衡自控阀、积水槽含氧检测仪B、换热器、废水进水阀、废水A泵、废水B泵组成；所述负压脱析系统由脱析管含氧检测仪、脱析系统自控阀、脱析塔、脱析塔压力检测仪、脱析塔含氧检测仪、脱析塔液位计、脱析塔氮气管组成；所述安全积液系统由安全积液槽管线含氧检测仪、安全积液槽、安全积液槽含氧检测仪、安全积液槽压力检测仪、安全积液槽自控阀组成。

9.如权利要求8所述的一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法实现的回收装置，其特征在于，所述气相平衡系统，设置于废水收集系统积水槽上部，用于平衡气相压力稳定回收作用；

所述反向冲洗水、反向冲洗水阀、正向冲洗水、正向冲洗水阀、回收系统氮气管、氮气自控阀、回收总管、回收自控阀、去渡槽管、旋塞阀、渡槽自控阀、放空管、虹吸气相平衡阀、虹吸气相平衡管、虹吸自控阀、虹吸系统均衡分布于废水收集系统上的积水槽上部气相平衡管的气相平衡自控阀下部。

10.如权利要求8所述的一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法实现的回收装置，其特征在于，所述废水收集系统，设置于气相平衡系统下部，主要用于收集来自生产废水进入积水槽，所述积水槽上部有气相平衡管的气相平衡自控阀、中上部有积水槽液位计、积水槽压力检测仪、积水槽含氧检测仪A、积水槽含氧检测仪B、换热器；所述积水槽出口有废水进水阀、废水A泵、废水B泵。

11.如权利要求8所述的一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法实现的回收装置，其特征在于，所述负压脱析系统，设置于废水收集系统的出口处，所述至脱析塔29处有脱析管含氧检测仪、脱析系统自控阀；所述脱析塔上有脱析塔压力检测仪、脱析塔含氧检测仪、脱析塔液位计、脱析塔氮气管。

12.如权利要求8所述的一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法实现的回收装置，其特征在于，所述安全积液系统，设置于废水收集系统的出口处，所述通往安全积液槽35处的安全积液槽管线安装有含氧检测仪、安全积液槽；所述安全积液槽上有安全积液槽含氧检测仪、安全积液槽压力检测仪、安全积液槽自控阀。

13.如权利要求8所述的一种电石法PVC生产工艺乙炔气回收方法实现的回收装置，其特征在于，所述含氧检测仪，分别设置于废水收集系统积水槽的积水槽含氧检测仪A、积水槽含氧检测仪B处；设置于负压脱析系统的脱析管含氧检测仪、脱析塔含氧检测仪；设置于安全积液系统安全积液槽、安全积液槽含氧检测仪处；同时，设置含氧检测仪的冗余设置，即每处设置双台含氧检测仪作用，并联控制；任一台含氧检测仪满足停车条件均执行停车程序。