CN117029503A - 一种高强度抛磨块成型装置及其成型工艺 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种高强度抛磨块成型装置及其成型工艺，涉及抛磨块成型技术领域。一种高强度抛磨块成型装置包含加热炉，所述顶压件的输出端设置有上压头，所述上压头内同轴设置有中通道，所述中通道的周侧均匀设置有侧通道，所述中通道底端和所述侧通道底端连通，所述中通道上连通有进液管，多个所述侧通道上共同连通有出液管，所述进液管和所述出液管分别连通于外接制冷设备，利用外接制冷设备，将冷却液从进液管输送向上压头的中通道内，经侧通道后由出液管排出，利用侧通道将上压头所受高温尽可能的带出，侧通道的螺旋式设计，增加了冷却液和上压头之间的接触面积，增强了上压头上热转换的效率，降低了上压头在高温环境中受损的可能性。

Description

一种高强度抛磨块成型装置及其成型工艺

技术领域

本申请涉及抛磨块成型技术领域，具体而言，涉及一种高强度抛磨块成型装置及其成型工艺。

背景技术

抛磨块是无机或有机原料为结合剂，一般加有磨料，经加热固结制成，具有优异的去毛刺和抛光性能，用于机械、仪器仪表、液压、手表等行业的黑色金属及有色金属零件、模锻件、铸件、焊间接的毛刺与飞边的清除，可获得满意的表面光饰效果，也广泛用于石材的表面处理，是现代光饰技术的必备产品。

常见的抛磨块多为整体式、焊接式和镶嵌式三种结构，其中，三种结构的抛磨块在成型过程中均需对混合原料进行热压烧结，用以制备磨削层，现有的热压烧结装置在热压烧结过程中，因加压装置有部分位于加热炉内，炉内的高温会使得该部分加压装置受热，如不对其进行处理，会造成加压装置过热受损。

发明内容

本申请旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本申请提出了一种高强度抛磨块成型装置，包含安装于机架上的加热炉，所述加热炉上设置有顶压件，所述加热炉外接制冷设备，所述加热炉内置模具，所述模具内盛放有制作抛磨块的原材料，其中，所述机架上设置有用于将所述加热炉抽真空的真空系统、用于控制整个成型装置电源供断的电箱以及变压器，还包括：

所述加热炉上可拆卸密封安装有炉盖，所述加热炉内设置有发热体，所述发热体内侧设置有支撑筒，所述支撑筒固接于所述加热炉内底部；

所述顶压件的输出端设置有上压头，所述上压头密封滑动贯穿所述炉盖延伸至所述加热炉内，所述上压头内同轴设置有中通道，所述中通道的周侧均匀设置有侧通道，所述中通道底端和所述侧通道底端连通，所述中通道上连通有进液管，多个所述侧通道上共同连通有出液管，所述进液管和所述出液管分别连通于外接制冷设备；

所述模具包含下模和上模，所述下模嵌装于所述支撑筒，所述上模压接于所述下模，所述上模和所述上压头抵接。

根据本申请实施例的一种高强度抛磨块成型装置，有益效果是：

1.在热压烧结过程中，利用外接制冷设备，将冷却液从进液管输送向上压头的中通道内，流经与之连通的侧通道后经由出液管排出，利用中通道外侧均匀设置的侧通道将上压头所受高温尽可能的携带出去，减少上压头上的热量；

2.利用同轴设置的中通道以及多个侧通道，完成降温操作的同时，相对上压头整体中控设计而言减少了对上压头刚性结构的较多破坏，一定程度上保证了上压头的刚性强度；

3.侧通道的螺旋式设计，增加了冷却液和上压头之间的接触面积，增强了上压头上热量转换的效率，进一步降低了上压头在高温环境中受损的可能性。

另外，根据本申请实施例的一种高强度抛磨块成型装置还具有如下附加的技术特征：

在本申请的一些具体实施例中，所述加热炉呈双层设置，其中双层之间为冷却腔，所述冷却腔内螺旋环绕有冷却管，所述冷却管内充斥有冷却液，且外接制冷设备。

在本申请的一些具体实施例中，所述炉盖朝向所述加热炉内的一侧设置有保温层。

在本申请的一些具体实施例中，所述发热体朝向所述加热炉内壁的一侧设置有凹陷部，该凹陷部和所述加热炉的内壁之间组成凹陷腔。

在本申请的一些具体实施例中，所述顶压件的输出端固接有下压轴，所述下压轴和所述上压头固接。

在本申请的一些实施例中，所述侧通道在所述上压头上呈螺旋状设置。

在本申请的一些实施例中，所述中通道远离所述进液管的一端连通有分流腔，所述分流腔和所述侧通道连通。

在本申请的一些实施例中，所述侧通道远离所述分流腔的一端连通有汇流腔，所述汇流腔呈环形设置，所述汇流腔和所述中通道不连通。

在本申请的一些实施例中，所述汇流腔和所述出液管连通。

在本申请的一些实施例中，所述支撑筒内滑动设置有顶柱，所述加热炉底侧同轴设置有下压件，所述下压件的输出端密封滑动插接于所述加热炉，并抵接于所述顶柱；

所述下模嵌装于底座，所述底座的底端呈锥形设置。

在本申请的一些实施例中，所述支撑筒顶端呈向内凹陷的锥形设置，所述支撑筒的顶端和所述底座的底端相适配。

在本申请的一些实施例中，所述顶柱内设置有空腔，所述顶柱外壁上固接有定轴环，所述定轴环和所述支撑筒的内壁滑动配合，所述顶柱的底端同轴设置有锥形底。

在本申请的一些实施例中，所述下压件固接于所述机架，所述下压件的输出端固接有顶杆，所述顶杆贯穿所述机架以及所述加热炉并抵接于所述顶柱，其中所述顶杆的上端面和所述锥形底相适配。

在本申请的一些实施例中，所述底座的上端面设置有定位槽，所述定位槽和所述下模相适配，所述底座下端面的轴心处设置有定位腔，所述顶柱插接于所述定位腔。

在本申请的一些实施例中，所述加热炉的底部设置有密封腔，所述密封腔沿所述加热炉的轴心圆周均匀设置；

所述加热炉内底部设置有密封机构，所述密封机构包含动力筒和密封组件，其中所述动力筒沿所述加热炉的轴心圆周设置于所述支撑筒和所述顶柱之间，所述动力筒和所述密封腔一一对应，所述动力筒内填充有液压油，所述密封组件密封滑动于所述密封腔。

在本申请的一些实施例中，所述密封腔的内壁上沿所述加热炉的径向设置有滑槽，所述加热炉的底部设置有油道，其中所述油道连通于所述动力筒和所述密封腔。

在本申请的一些实施例中，所述动力筒内密封滑动插接有滑杆，所述滑杆置于所述动力筒内的一端固接有密封塞，所述密封塞和所述动力筒的内壁密封滑动配合。

在本申请的一些实施例中，所述密封组件包含间隔设置的第一封堵块和第二封堵块，所述第一封堵块和所述第二封堵块密封滑动于所述密封腔；

所述第一封堵块和所述第二封堵块上分别固接有限位块，所述限位块和所述滑槽滑动配合。

在本申请的一些实施例中，所述第一封堵块的侧面对称设置有咬合槽，所述第二封堵块的侧面对称设置有咬合条，所述咬合条和所述咬合槽滑动配合。

在本申请的一些实施例中，所述第一封堵块和所述第二封堵块朝向轴心的一端均设置有内凹弧面，多个所述第一封堵块和所述第二封堵块的所述内凹弧面围成和所述顶杆顶端相适配的锥形槽。

另一方面，本申请实施例另提供一种高强度抛磨块的成型工艺，包括如下步骤：

S1：投料阶段，将制备抛磨块的原料粉末置于所述模具内，并将所述模具置于所述支撑筒上；

S2：升温阶段，将所述炉盖和所述加热炉密封，并通过所述真空系统将所述加热炉内抽真空，利用所述发热体对所述加热炉进行升温；

S3：压结阶段，通过所述顶压件驱动所述上压头对所述上模进行施压，利用高温和压力变化，使所述模具内的原材料发生相变，形成坯块；

S4：降温阶段，利用冷却管以及外接的制冷设备，对所述加热炉进行降温冷却。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1是根据本申请实施例的一种高强度抛磨块成型装置的整体结构示意图；

图2是根据本申请实施例的一种高强度抛磨块成型装置的局部结构示意图；

图3是根据本申请实施例的加热炉和模具的局部结构爆炸图；

图4是根据本申请实施例的加热炉和模具的局部结构剖视图；

图5是根据本申请实施例的图2中A的放大图；

图6是根据本申请实施例的上压头的结构爆炸图；

图7是根据本申请实施例的上压头的剖视图以及侧通道的立体示意图；

图8是根据本申请实施例的密封机构的位置示意图；

图9是根据本申请实施例的密封机构的局部结构爆炸图；

图10是根据本申请实施例的图9中B的放大图；

图11是根据本申请实施例的图9中C的放大图；

图12是根据本申请实施例的密封组件和顶杆的仰视图；

图13是根据本申请实施例的高强度抛磨块的展示图。

图标：1、机架；11、真空系统；12、电箱；13、变压器；2、加热炉；201、冷却腔；202、冷却管；203、密封腔；204、滑槽；205、油道；21、炉盖；211、保温层；22、发热体；221、凹陷腔；23、支撑筒；24、顶柱；241、空腔；242、定轴环；243、锥形底；3、顶压件；301、下压轴；31、上压头；311、中通道；312、侧通道；313、分流腔；314、汇流腔；315、进液管；316、出液管；32、下压件；321、顶杆；4、模具；41、下模；42、上模；43、底座；431、定位槽；432、定位腔；5、密封机构；51、动力筒；511、滑杆；512、密封塞；52、密封组件；521、第一封堵块；522、第二封堵块；523、限位块；524、咬合槽；525、咬合条；526、内凹弧面。

具体实施方式

为使本申请实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。

如图1-图13所示，根据本申请实施例的一种高强度抛磨块成型装置，包含安装于机架1上的加热炉2，加热炉2外接制冷设备，加热炉2上设置有顶压件3，加热炉2内置模具4，模具4内盛放有制作抛磨块的原材料，其中，机架1上设置有用于将加热炉2抽真空的真空系统11、用于控制整个成型装置电源供断的电箱12以及变压器13。

需要说明的是，真空系统11可以为真空机组(油扩散泵、机械泵以及真空阀等组成)等现有技术，顶压件3可以为液压缸等现有技术。

进一步需要说明的是，变压器13可将高电压转变为低电压，向发热体22输送电源。

其中，加热炉2上可拆卸密封安装有炉盖21，加热炉2内设置有发热体22，发热体22内侧设置有支撑筒23，支撑筒23固接于加热炉2内底部；

顶压件3的输出端设置有上压头31，上压头31密封滑动贯穿炉盖21延伸至加热炉2内，上压头31内同轴设置有中通道311，中通道311的周侧均匀设置有侧通道312，中通道311底端和侧通道312底端连通，中通道311上连通有进液管315，多个侧通道312上共同连通有出液管316，进液管315和出液管316分别连通于外接制冷设备；

模具4包含下模41和上模42，下模41嵌装于支撑筒23，上模42压接于下模41，上模42和上压头31抵接。

需要说明的是，发热体22为现有技术，具体的可以为高碳石墨加工呈弧状片体，片体上安装有电极，电极和变压器13电性连接，弧状片体的具体大小和如何在加热炉2内部摆放，在此不做赘述。

进一步需要说明的是，模具4为现有技术，在此不做赘述。

另外，根据本申请实施例的一种高强度抛磨块成型装置还具有如下附加的技术特征：

其中，加热炉2呈双层设置，其中双层之间为冷却腔201，冷却腔201内螺旋环绕有冷却管202，冷却管202内充斥有冷却液，且外接制冷设备，便于在热压烧结过程中对加热炉2进行降温，维持炉内的温度稳定，以及烧结完毕后对炉体进行降温操作。

进一步的，炉盖21朝向加热炉2内的一侧设置有保温层211，具体的保温层211外侧可采用钼片，用以低于发热体22产生的辐射热，对保温层211进行保护。

需要说明的是，发热体22朝向加热炉2内壁的一侧设置有凹陷部，该凹陷部和加热炉2的内壁之间组成凹陷腔221，需要说明的是，该凹陷腔221的内壁朝向发热体22的一侧设置有钼片，用以低于发热体22产生的辐射热，对加热炉2内壁进行保护。

进一步的，顶压件3的输出端固接有下压轴301，下压轴301和上压头31固接。

其中，如图7所示，侧通道312在上压头31上呈螺旋状设置，螺旋设置的侧通道312可增加其内冷却液和上压头31之间的接触面积，以便增强散热效果。

进一步的，中通道311远离进液管315的一端连通有分流腔313，分流腔313和侧通道312连通，使得从中通道311内注入的冷却液可分流向多个侧通道312内。

其中，侧通道312远离分流腔313的一端连通有汇流腔314，汇流腔314呈环形设置，汇流腔314和中通道311不连通，便于侧通道312内的冷却液汇聚。

进一步的，汇流腔314和出液管316连通。

下面参考附图描述根据本申请实施例的一种高强度抛磨块成型装置的使用过程：

使用的时候，将制备高强度抛磨块的原材料放置于下模41内，将上模42和下模41插接好，并置于支撑筒23上，而后将炉盖21和加热炉2密封，通过真空系统11将加热炉2内部抽真空，并利用发热体22对加热炉2内部进行升温，在温度达到预定值后，利用冷却管202以及外接制冷设备对加热炉2内温度进行维持，同时启动顶压件3，带动下压轴301驱动滑动插接于加热炉2的上压头31对上模42进行加压，保持一定压力值与温度值，直至原材料发生相变形成坯体方可，此过程中，因加热炉2内部温度较高，上压头31在长时间的高温环境下会受损，故此，通过外接制冷设备经由进液管315向中通道311内注入冷却液，冷却液由上压头31内底部的分流腔313流向多个螺旋设置的侧通道312内，最终汇聚向上压头31内顶部的汇流腔314，并从与之连通的出液管316处排出，将上压头31上的热量尽可能的携带出，其中螺旋设置的侧通道312增加了冷却液在上压头31内的流通面积，增强了冷却液热转换的效率，同时同轴设置的中通道311以及圆周设置的侧通道312，在增强上压头31的散热效率的同时，减少了对上压头31的钢结构的破坏，一定程度上保证了上压头31的刚性强度。

相关技术中，在热压过程中，上压头31需要对上模42持续施加一定的压力值，而上压头31、上模42以及用于支撑的支撑筒23之间并不固定，故此，一旦在施压过程中，如该几个零部件之间出现错位，则会造成热压失败，甚至会导致设备内部结构受损。

根据本申请的一些实施例，如图8所示支撑筒23内滑动设置有顶柱24，加热炉2底侧同轴设置有下压件32，下压件32的输出端密封滑动插接于加热炉2，并抵接于顶柱24，以便于通过下压件32的伸缩变化带动顶柱24将模具4顶起或放下。

需要说明的是，下压件32可以为液压缸等现有技术。

如图3和图4所示，下模41嵌装于底座43，底座43的底端呈锥形设置。

其中，支撑筒23顶端呈向内凹陷的锥形设置，支撑筒23的顶端和底座43的底端相适配。

该种设计，使得底座43和支撑筒23之间可通过相适配的锥形面完成同轴设置，而互相适配的锥形可增加支撑筒23和底座43之间的稳定性，在施压过程中可保证两者之间不会发生错位，且底座43可针对不同模具4进行对应更换，使得不同模具4均可由支撑筒23进行同轴支撑。

进一步的，顶柱24内设置有空腔241，减少热量的传递，顶柱24外壁上固接有定轴环242，定轴环242和支撑筒23的内壁滑动配合，其定轴环242和支撑筒23同轴设置，继而使得顶柱24和支撑筒23之间形成同轴设置，顶柱24的底端同轴设置有锥形底243。

进一步的，下压件32固接于机架1，下压件32的输出端固接有顶杆321，顶杆321贯穿机架1以及加热炉2并抵接于顶柱24，其中顶杆321的上端面和锥形底243相适配，使得顶杆321和顶柱24之间同轴，且相适配的锥形设置，使得顶杆321和顶柱24之间不会出现错位现象。

进一步的，底座43的上端面设置有定位槽431，定位槽431和下模41相适配，底座43下端面的轴心处设置有定位腔432，顶柱24插接于定位腔432，进一步的使得底座43和顶柱24之间形成同轴关系。

由此，在使用过程中，将下模41嵌装于与其相适配的底座43上，而后通过下压件32驱动顶杆321将顶柱24从支撑筒23内顶起，继而使得顶柱24的上端面升高，便于放置底座43，底座43通过其底端的定位腔432和顶柱24形成套接关系后，通过下压件32带动顶杆321下降，继而使得顶柱24带动底座43和其上的模具4下降，因顶柱24上固接有同轴设置的定轴环242，定轴环242和支撑筒23的内壁之间滑动连接，故保证了顶柱24在升降过程中始终和支撑筒23之间同轴，直至底座43底端的锥形面和支撑筒23上端面的锥形面抵接为止，此时底座43和支撑筒23形成同轴连接，故此，在上压头31向上模42施加压力的过程中，模具4、底座43和支撑筒23之间形成稳固的同轴连接，并不会因持续施压而造成三者之间出现错位现象，且顶柱24内的空腔241的存在以及顶柱24通过定轴环242和支撑筒23接触，减少了热量经由顶柱24向加热炉2外部的热量传递，其中顶杆321和顶柱24之间受下压件32的伸缩变化，形成可连接可断开的关系，进一步中断了热量向顶杆321方向的传递，避免了高温对下压件32造成的损伤。

相关技术中，因顶杆321滑动贯穿加热炉2底端和顶柱24之间可形成抵接，由此使得加热炉2底端会形成一个可容纳顶杆321穿过的孔洞，而加热炉2在对原材料进行热压烧结的过程中，内部需形成真空和高温，仅凭底座43和支撑筒23之间的配合，密封程度可能不够，继而影响到抽真空的效果，同时加热炉2底端的孔洞处，会向外逸散热量，造成整个成型装置周边温度升高，影响成型装置的正常使用。

根据本申请的一些实施例，如图9和图11所示，加热炉2的底部设置有密封腔203，密封腔203沿加热炉2的轴心圆周均匀设置。

如图8-图11所示，加热炉2内底部设置有密封机构5，密封机构5包含动力筒51和密封组件52，其中动力筒51沿加热炉2的轴心圆周设置于支撑筒23和顶柱24之间，动力筒51和密封腔203一一对应，动力筒51内填充有液压油，密封组件52密封滑动于密封腔203。

需要说明的是，密封腔203的内壁上沿加热炉2的径向设置有滑槽204，加热炉2的底部设置有油道205，其中油道205连通于动力筒51和密封腔203，使得液压油可在动力筒51和密封腔203之间形成流通。

其中，动力筒51内密封滑动插接有滑杆511，滑杆511置于动力筒51内的一端固接有密封塞512，密封塞512和动力筒51的内壁密封滑动配合，其中，液压油受密封塞512的位移而在动力筒51和密封腔203之间发生流动。

需要说明的是，动力筒51固接于所述加热炉2的内底部，滑杆511上端面和定轴环242的下端面抵接。

进一步的，密封组件52包含间隔设置的第一封堵块521和第二封堵块522，第一封堵块521和第二封堵块522密封滑动于密封腔203。

其中，第一封堵块521和第二封堵块522上分别固接有限位块523，限位块523和滑槽204滑动配合，由此，通过限位块523和滑槽204的配合，使得第一封堵块521和第二封堵块522分别在对应的密封腔203内形成径向位移。

进一步的，第一封堵块521的侧面对称设置有咬合槽524，第二封堵块522的侧面对称设置有咬合条525，咬合条525和咬合槽524滑动配合。

需要说明的是，咬合条525的长度设置，不阻碍第二封堵块522在密封腔203内的密封滑动，(为了便于理解，如图10所示，第一封堵块521和第二封堵块522的侧面设置呈直面和斜面两部分，直面和密封腔203的侧壁密封滑动配合，咬合条525设置在斜面上，且咬合条525和密封腔203的侧壁不抵触)。

进一步需要说明的是，第一封堵块521和第二封堵块522以及咬合条525和咬合槽524之间在互相靠近的时候形成密封抵接。

进一步的，如图12所示，第一封堵块521和第二封堵块522朝向轴心的一端均设置有内凹弧面526，多个第一封堵块521和第二封堵块522的内凹弧面526围成和顶杆321顶端相适配的锥形槽，由此，便于顶杆321在上升过程中，抵触到该锥形槽之后，可以将第一封堵块521和第二封堵块522分别挤压向各自所在的密封腔203内。

由此，可以理解的是，当顶杆321没有和多个第一封堵块521、多个第二封堵块522的内凹弧面526围成的锥形槽发生抵触的时候，此时，在顶柱24上定轴环242的压力作用下，使得滑杆511带动密封塞512沿着动力筒51的轴向向下位移到极限处，此时动力筒51内的液压油被挤压，通过油道205涌向各自对应的密封腔203内，在液压油的挤压作用下，分别推动各自对应的第一封堵块521和第二封堵块522沿着密封腔203内的滑槽204发生径向靠近的位移，并通过第二封堵块522两侧的咬合条525和相邻的第一封堵块521上的咬合槽524形成滑动卡合，最终将加热炉2内底部供顶杆321穿过的孔洞形成密封状态，以便于加热炉2内部抽真空的操作和对加热炉2内部高温形成一定程度的隔档功能，而当顶杆321需要上升对顶柱24进行顶起的时候，顶杆321顶端的锥形面抵触向多个第一封堵块521、多个第二封堵块522的内凹弧面526围成的锥形槽后，在顶杆321持续上升的过程中，在力的分解下，斜面将纵向力分解成部分横向力，继而将使得多个第一封堵块521和多个第二封堵块522分别向各自对应的密封腔203内位移，并挤压此时密封腔203内的液压油，使液压油逆流向动力筒51，并促使滑杆511上升，继而使得定轴环242带动顶柱24上升一定距离，直至顶杆321抵接向顶柱24底端的锥形底243后再跟随顶杆321同步上升，该种设计，可对加热炉2形成密封的同时，还保证了顶杆321的升降动作。

另一方面，本申请实施例另提供一种高强度抛磨块的成型工艺，包括如下步骤：

S1：投料阶段，将制备抛磨块的原料粉末置于模具4内，并将模具4置于支撑筒23上；

S2：升温阶段，将炉盖21和加热炉2密封，并通过真空系统11将加热炉2内抽真空，利用发热体22对加热炉2进行升温；

S3：压结阶段，通过顶压件3驱动上压头31对上模42进行施压，利用高温和压力变化，使模具4内的原材料发生相变，形成坯块；

S4：降温阶段，利用冷却管202以及外接的制冷设备，对加热炉2进行降温冷却。

另一方面，在本申请实施例中，抛磨块如图13所示(仅供参考，并不作为样式限定)，包含抛磨层和安装层，其中抛磨块选用氧化铝粉、高磷土粉、棕刚玉粉、长石粉、滑石粉制成，以增强抛磨层的耐磨性能和强度，延长抛磨层的使用寿命，具体的，按重量份数的组分为：氧化铝粉20份、高磷土粉50份、180目棕刚玉粉10份、150目棕刚玉粉20份、长石粉10份、滑石粉2份，通过氧化铝粉、高磷土粉、180目棕刚玉粉、150目棕刚玉粉、长石粉和滑石粉的制成的磨块的磨耗为1.6％-2.4％，切削进量为0.7％-0.85％，密度为2.45-2.65，相比较现有的磨耗为2.5％-3％，切削进量为0.62％-075％，密度为2.4-2.55而言，磨耗了约20％左右，切削进量提高了13.3％左右，从而可以增加使用寿命，并且增加抛光速度。

需要说明的是，真空系统11、电箱12、变压器13、冷却管202、保温层211、发热体22和模具4具体的型号规格需根据该装置的实际规格等进行选型确定，具体选型计算方法采用本领域现有技术，故不再详细赘述。

以上仅为本申请的优选实施方式而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高强度抛磨块成型装置，包含安装于机架(1)上的加热炉(2)，所述加热炉(2)上设置有顶压件(3)，所述加热炉(2)外接制冷设备，所述加热炉(2)内置模具(4)，所述模具(4)内盛放有制作抛磨块的原材料，其中，所述机架(1)上设置有用于将所述加热炉(2)抽真空的真空系统(11)、用于控制整个成型装置电源供断的电箱(12)以及变压器(13)，其特征在于：

所述加热炉(2)上可拆卸密封安装有炉盖(21)，所述加热炉(2)内设置有发热体(22)，所述发热体(22)内侧设置有支撑筒(23)，所述支撑筒(23)固接于所述加热炉(2)内底部；

所述顶压件(3)的输出端设置有上压头(31)，所述上压头(31)密封滑动贯穿所述炉盖(21)延伸至所述加热炉(2)内，所述上压头(31)内同轴设置有中通道(311)，所述中通道(311)的周侧均匀设置有侧通道(312)，所述中通道(311)底端和所述侧通道(312)底端连通，所述中通道(311)上连通有进液管(315)，多个所述侧通道(312)上共同连通有出液管(316)，所述进液管(315)和所述出液管(316)分别连通于外接制冷设备；

所述模具(4)包含下模(41)和上模(42)，所述下模(41)嵌装于所述支撑筒(23)，所述上模(42)压接于所述下模(41)，所述上模(42)和所述上压头(31)抵接。

2.如权利要求1所述的一种高强度抛磨块成型装置，其特征在于：所述加热炉(2)呈双层设置，其中双层之间为冷却腔(201)，所述冷却腔(201)内螺旋环绕有冷却管(202)，所述冷却管(202)内充斥有冷却液，且外接制冷设备。

3.如权利要求1所述的一种高强度抛磨块成型装置，其特征在于：所述炉盖(21)朝向所述加热炉(2)内的一侧设置有保温层(211)。

4.如权利要求1所述的一种高强度抛磨块成型装置，其特征在于：所述发热体(22)朝向所述加热炉(2)内壁的一侧设置有凹陷部，该凹陷部和所述加热炉(2)的内壁之间组成凹陷腔(221)。

5.如权利要求1所述的一种高强度抛磨块成型装置，其特征在于：所述顶压件(3)的输出端固接有下压轴(301)，所述下压轴(301)和所述上压头(31)固接。

6.如权利要求1所述的一种高强度抛磨块成型装置，其特征在于：所述侧通道(312)在所述上压头(31)上呈螺旋状设置。

7.如权利要求1所述的一种高强度抛磨块成型装置，其特征在于：所述中通道(311)远离所述进液管(315)的一端连通有分流腔(313)，所述分流腔(313)和所述侧通道(312)连通。

8.如权利要求7所述的一种高强度抛磨块成型装置，其特征在于：所述侧通道(312)远离所述分流腔(313)的一端连通有汇流腔(314)，所述汇流腔(314)呈环形设置，所述汇流腔(314)和所述中通道(311)不连通。

9.如权利要求8所述的一种高强度抛磨块成型装置，其特征在于：所述汇流腔(314)和所述出液管(316)连通。

10.一种高强度抛磨块的成型工艺，其特征在于，利用权利要求1-9中任意一项所述的一种高强度抛磨块成型装置，包括以下步骤：

S1：投料阶段，将制备抛磨块的原料粉末置于所述模具(4)内，并将所述模具(4)置于所述支撑筒(23)上；

S2：升温阶段，将所述炉盖(21)和所述加热炉(2)密封，并通过所述真空系统(11)将所述加热炉(2)内抽真空，利用所述发热体(22)对所述加热炉(2)进行升温；

S3：压结阶段，通过所述顶压件(3)驱动所述上压头(31)对所述上模(42)进行施压，利用高温和压力变化，使所述模具(4)内的原材料发生相变，形成坯块；

S4：降温阶段，利用冷却管(202)以及外接的制冷设备，对所述加热炉(2)进行降温冷却。