CN117027094A - 一种基坑出渣系统及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基坑出渣系统及其使用方法，所述系统包括：运载车，其上设置有支撑升降装置，所述运载车用于将该支撑升降装置运载至指定位置；第二螺旋刀叶出渣装置，其与支撑升降装置之间设置有吊轮组件，所述吊轮组件用于升降第二螺旋刀叶出渣装置，使得第二螺旋刀叶出渣装置放置于基坑内。本发明的基坑出渣系统一体化，驾驶员仅需驾驶车辆移动到指定位置，仅需装配和拆卸过程中操纵机器，解决传统吊机重复操作的繁琐过程；同时，还无需时刻观察基坑内部情况，无需面临传统吊机存在的可视化程度差的问题，此外，该系统还具有操作简便，对驾驶操纵人员熟练度要求低的特点。

Description

一种基坑出渣系统及其使用方法

技术领域

本发明涉及一种基坑出渣系统及其使用方法。

背景技术

为了解决城市交通问题，各大城市开始对主干道路采用立交或下沉隧道进行疏导。在大多数城市中，地下车站、地下隧道、地下管廊等工程已随处可见，基坑的开挖深度也越来越大，超深超大的基坑相应地层出不穷。

在深基坑的开挖过程中，基坑施工时间的长短直接影响其安全性。在基坑的施工过程中，挖土工程及土方运输占用的时间最长。出渣速度在某些情况下可能成为制约工期的关键因素。当基坑面积增大、开挖深度加深、土方运输距离长及土方量大时，解决土方开挖和运输问题尤为重要。

目前，地铁基坑的挖掘通常采用挖掘机挖土倾倒到渣池或渣土车上，或采用自卸汽车在基坑内部行驶作业运输渣土；

深基坑运输渣土时采用长臂挖掘进行挖掘的施工方法，利用吊机抓斗将基坑内部渣土抓起，然后将抓斗内的土石方直接倾倒在运输车上；

在出渣方式不断改进的过程中，出现了使用改进吊机、龙门吊车、采用履带结构等新型出渣方式，将渣土运出基坑并倾倒在运输车上。

现有技术存在的以下问题和缺点：

（1）浅基坑开挖使用自卸汽车在基坑内进行行驶作业时，自卸汽车加上其运输的土方的重量，会对基坑基底土方产生扰动，而且在运输过程中，需要多辆自卸汽车在基坑内反复运输，这会对基坑内的施工安全造成一定程度的影响。

（2）在自卸汽车运输土方过程中，由于基坑内尘土较多且在运输土方过程中土方从自卸汽车上脱落，这样在基坑内部扬起大量尘土，对施工环境造成影响，降低了土方运输的效率。

（3）随着开挖过程的持续，基坑由浅到深的过程中，需要变更出渣方式。

（4）在不同新型基坑出渣方式中，多采用龙门吊机的出渣方式和履带出渣方式，对于龙门吊机的出渣方式，因为龙门吊机自身构造的缘故，吊装单元存在拆卸不便的问题，装渣和卸渣较为繁琐。对于履带出渣方式，履带无法随着基坑深度的变化调整自身长度，导致出渣工作效率低。

发明内容

本发明的主要目的是为了提供一种基坑出渣系统及其使用方法，以解决以上技术问题。

本发明的目的可以通过采用如下技术方案达到：

一种基坑出渣系统，包括：

运载车，其上设置有支撑升降装置，所述运载车用于将该支撑升降装置运载至指定位置；

第二螺旋刀叶出渣装置，其与支撑升降装置之间设置有吊轮组件，所述吊轮组件用于升降第二螺旋刀叶出渣装置，使得第二螺旋刀叶出渣装置能够放置于基坑内，以将来自于基坑内的渣土沿预设方向运输，所述第二螺旋刀叶出渣装置包括有多个沿高度方向拼接的单元构件，所述第二螺旋刀叶出渣装置的单元构件包括钢管和环绕在钢管外侧的螺旋刀叶，所述钢管的顶、底端均设置有支撑座，沿高度方向相邻的两个单元构件之间通过相邻的两个支撑座进行拼接；

第一螺旋刀叶出渣装置，其设置于支撑升降装置上，用于接收来自于第二螺旋刀叶出渣装置的渣土；

所述第一螺旋刀叶出渣装置和支撑升降装置之间设置有齿轮装置，所述支撑升降装置用于升降第一螺旋刀叶出渣装置的高度并驱动齿轮装置，使得齿轮装置带动第一螺旋刀叶出渣装置沿另一预设方向移动；

可折叠外壳，其设置于第二螺旋刀叶出渣装置的外侧，所述可折叠外壳为可沿第二螺旋刀叶出渣装置高度方向折叠的结构。

优选的，所述第一螺旋刀叶出渣装置呈水平设置，所述第二螺旋刀叶出渣装置呈竖直设置，且所述第一螺旋刀叶出渣装置和第二螺旋刀叶出渣装置之间设置有运渣履带，以使得来自于第二螺旋刀叶出渣装置的渣土过渡至第一螺旋刀叶出渣装置。

优选的，所述第一螺旋刀叶出渣装置的后端设置有出渣漏斗，所述出渣漏斗下方用于放置渣土车。

优选的，所述齿轮装置包括齿轮组件，所述齿轮组件啮合有固定链条，所述固定链条设置于第一螺旋刀叶出渣装置的外壳上，所述齿轮组件连接有旋转电机，所述旋转电机通过驱动齿轮组件使固定链条带动第一螺旋刀叶出渣装置沿一水平方向移动。

优选的，还包括有进渣漏斗，所述进渣漏斗包括漏斗主体、滑动卡扣和漏斗主体两边的伸缩支撑脚，所述滑动卡扣与漏斗主体之间呈可滑动连接。

优选的，所述可折叠外壳由多个壳体构成，每个所述壳体具有上、下框体，且所述上、下框体之间具有可折叠部。

优选的，所述可折叠外壳的后部具有凸出部，所述运载车上设置有钳式固定器，所述钳式固定器的前端设置有用于夹持外壳凸出部的爪钳。

一种基坑出渣系统的使用方法，包括以下步骤：

步骤1：将运载车驶至指定位置，通过支撑升降装置驱动齿轮装置使得第一螺旋刀叶出渣装置沿水平移动；

步骤2：通过调节支撑升降装置使得第一螺旋刀叶出渣装置沿竖向移动；

步骤3：当第一螺旋刀叶出渣装置移动到指定位置后，通过操作吊轮组件调整第二螺旋刀叶出渣装置的位置，使其位于基坑上方；

步骤4：利用吊轮组件将与其连接的外壳放置在基坑底部，打开外壳的卡扣，然后通过吊轮组件缓慢上拉外壳，此时，外壳在重力作用下将逐渐展开，同时，确保外壳在基坑底部平稳地放置；

步骤5：在可折叠外壳逐渐展开时，同时对第二螺旋刀叶出渣装置进行拼接；

步骤6：当外壳展开至预设高度时，使用钳式固定器的爪钳对展开后的外壳进行固定；

步骤7：将进渣漏斗拼接至外壳的底部区域，打开伸缩支撑脚并固定进渣漏斗；

步骤8：组装完毕后，通过人工或挖机运输渣土至进渣漏斗，渣土通过第二螺旋刀叶出渣装置的刀叶旋转而上，运输至第二螺旋刀叶出渣装置上端，通过运渣履带输送至第一螺旋刀叶出渣装置，最后由位于第一螺旋刀叶出渣装置的后端下方的出渣漏斗完成出渣；

步骤9：随着基坑深度的变化，利用支撑升降装置和其上的吊轮组件调整第二螺旋刀叶出渣装置高度，在调整高度的过程中，继续拼接第二螺旋刀叶出渣装置的单元构件，以适应基坑出渣的过程中深度的变化；

步骤10：使用完毕后，首先拆卸进渣漏斗，然后在基坑底部逐级拆卸第二螺旋刀叶出渣装置，在逐级拆卸第二螺旋刀叶出渣装置的过程中，先拆卸一个单元构件后，通过吊轮组件下放剩余单元构件和可折叠外壳，当可折叠外壳折叠一部分后，再继续拆卸一个单元构件，以此类推，直至完成第二螺旋刀叶出渣装置的拆卸过程，在可折叠外壳折叠完成后，通过吊轮组件将其拉出基坑。

本发明的有益技术效果：

本发明的基坑出渣系统可以大大提高在地铁基坑开挖过程中出渣效率，特别是深基坑的出渣效率，并提高了出渣过程的便利性以及安全性：

第一，此系统装配了齿轮装置，以及升降支撑装置，通过齿轮装置移动第一螺旋刀叶出渣装置，满足了第一螺旋刀叶出渣装置的横向位移，通过升降支撑装置的液压升降，满足了第一螺旋刀叶出渣装置的纵向位移，实现了基坑出渣系统一体化可移动设计，实现了基坑出渣系统一体化可移动设计，提高基坑出渣系统的灵活性以及便利性；

第二，基坑出渣系统主体部分位于基坑外，在保证基坑出渣系统重心位于基坑外，提高基坑出渣系统安全性的同时，还实现了仅有少部分位于基坑内，加之基坑出渣系统垂直部分的特点，实现了少量占用基坑内部空间，可以很大程度适用于复杂的基坑环境，在安装大量锚杆的基坑内部也可以使用，提高了装置的适用性；

第三，基坑出渣系统采用了吊轮组件来对基坑内的第二螺旋刀叶出渣装置进行提拉，同时第二螺旋刀叶出渣装置采用的是可拼装结构，配合能够折叠的外壳，能够实现连续作业和便利拆装；

第四，基坑出渣系统采用了螺旋刀叶来运输渣土以及一体化的机身，螺旋刀叶的连续性可以大大提高运输渣土的连续性，一体化的机身和较高的出渣口解决了传统装置还需将渣土单独装车的步骤，因此大大提高了出渣的效率和实用性；

最后，基坑出渣系统一体化，驾驶员仅需驾驶车辆移动到指定位置，仅需装配和拆卸过程中操纵机器，解决传统吊机重复操作的繁琐过程；同时，还无需时刻观察基坑内部情况，无需面临传统吊机存在的可视化程度差的问题，此外，该系统还具有操作简便，对驾驶操纵人员熟练度要求低的特点。

附图说明

图1为按照本发明的实施例的基坑出渣系统正视示意图；

图2为按照本发明的实施例的齿轮装置正视示意图；

图3为按照本发明的实施例的齿轮装置侧视示意图；

图4为按照本发明的实施例的可折叠外壳俯视示意图；

图5为按照本发明的实施例的可折叠外壳侧视示意图；

图6为按照本发明的实施例的可折叠外壳正视示意图；

图7为按照本发明的实施例的具有两个单元构件的第二螺旋刀叶出渣装置正视示意图；

图8为按照本发明的实施例的第二螺旋刀叶出渣装置的单元构件示意图；

图9为按照本发明的实施例的第二螺旋刀叶出渣装置的底座俯视示意图；

图10为按照本发明的实施例的进渣漏斗正视示意图；

图11为按照本发明的实施例的进渣漏斗活动示意图；

图12为按照本发明的实施例的钳式固定器正视示意图；

图13为按照本发明的实施例的钳式固定器侧视示意图。

图中：1-第一螺旋刀叶出渣装置，2-齿轮装置，21-固定链条，22-外齿轮，3-支撑升降装置，31-内齿轮，32-旋转电机，33-吊轮组件，4-运渣履带，5-可折叠外壳，51-外壳进渣口，52-进渣口卡扣，6-第二螺旋刀叶出渣装置，61-螺旋刀叶，62-连接钢管，63-十字底座，7-进渣漏斗，71-滑动卡扣，72-伸缩支撑脚，8-钳式固定器，81-爪钳，9-运载车，10-出渣漏斗。

具体实施方式

为使本领域技术人员更加清楚和明确本发明的技术方案，下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。

如图1-图13所示，本实施例提供的基坑出渣系统，包括第一螺旋刀叶出渣装置1、齿轮装置2、支撑升降装置3、第二螺旋刀叶出渣装置6、钳式固定器8、运载车9；

支撑升降装置3设置于运载车9上，运载车9通过运输支撑升降装置3实现将第一螺旋刀叶出渣装置1和第二螺旋刀叶出渣装置6运输至指定位置；

第一螺旋刀叶出渣装置1呈水平设置，第二螺旋刀叶出渣装置6呈竖直设置，第一螺旋刀叶出渣装置1和第二螺旋刀叶出渣装置6之间设置有运渣履带4，且第二螺旋刀叶出渣装置6上端的出渣口与运渣履带4通过卡扣固定连接，以便于通过运渣履带4将来自于第二螺旋刀叶出渣装置6的渣土输送至第一螺旋刀叶出渣装置1内；

第一螺旋刀叶出渣装置1的后端下方设置有出渣漏斗10，出渣漏斗10下方空间用于放置渣土车；

第一螺旋刀叶出渣装置1的外壳11与齿轮装置2固定，且该两者穿过支撑升降装置3，支撑升降装置3不仅可以对第一螺旋刀叶出渣装置1进行支撑，还能够对其进行升降操作；

齿轮装置2包括内齿轮31、外齿轮22（内、外齿轮构成齿轮组件）和固定链条21，外齿轮22和固定链条21相互啮合，固定链条21固定在第一螺旋刀叶出渣装置1的外壳11上，内齿轮31位于升降支撑装置3内壁处旋转固定，由内壁的旋转电机32提供内齿轮31的旋转动力，整个齿轮装置2横穿升降支撑装置3，当内齿轮31旋转时，通过与外齿轮22的啮合，使得外齿轮22也跟随旋转，这样，第一螺旋刀叶出渣装置1的外壳就会在固定链条21的带动下进行水平移动，这种设计使得第一组螺旋刀叶出渣装置1能够根据工程需要灵活调整位置；

第二螺旋刀叶出渣装置6的可折叠外壳5一侧设置有进渣漏斗7，进渣漏斗7包括漏斗主体、滑动卡扣71和漏斗主体两边的伸缩支撑脚72，滑动卡扣71与漏斗主体之间呈可滑动连接，根据工程实际情况调整漏斗主体相对于滑动卡扣71的位置和伸缩支撑脚72的长度，使得进渣漏斗7位置平稳；

第二螺旋刀叶出渣装置6的可折叠外壳5后部呈现凸字型（即具有凸出部），便于钳式固定器8的爪钳81固定其位置，可折叠外壳5为可折叠结构，在一定受力状态下可以实现展开或折叠，该可折叠外壳5由多个壳体构成，每个壳体具有上、下框体，两个框体之间具有可折叠部，折叠部可以为两块铰接的金属薄板，可折叠外壳5正面具有可打开的外壳进渣口51和进渣口卡扣52，当设备运行时，外壳进渣口51需要打开，与进渣漏斗7相连接，滑动卡扣71用于调整伸缩支撑脚72和漏斗主体的位置，将外壳进渣口51的翻盖向上翻后，该翻盖上的进渣口卡扣52扣在其上方的翻盖上的卡扣52上，这样就打开了可折叠外壳5，然后进渣漏斗固定，使得进渣漏斗7与外壳进渣口51能够稳定地连接在一起，防止在渣土输送过程中发生脱落或渣土泄漏；

第二螺旋刀叶旋转出渣装置6在使用过程是由各个单元构件拼接而成的，根据基坑深度的变化决定拼接单元构件的数量，单元构件的主体是多个具有一定强度的顶端带有外螺纹、底端带有内螺纹的钢管62，在钢管62顶端和底端带有十字支撑座63，该底座中央处贯穿有通道，钢管62位于该通道内，钢管62的管身环绕有螺旋刀叶61，拼接过程中由工人拧紧上下相邻的两个钢管，再拧紧上下相邻的十字底座的四个螺母，完成单元构件的拼接过程；

钳式固定器8的底座固定于运载车9后端的（竖直）伸缩杆上，伸缩杆两侧连接有用于稳定钳式固定器8液压千斤顶，钳式固定器8的前端是可以夹持可折叠外壳5凸出部的爪钳81，利用钳式固定器8后端的液压伸缩杆来控制爪钳81力度，以对第二螺旋刀叶出渣装置6起到辅助固定作用，确保第二螺旋刀叶出渣装置6在使用时自身能够保持稳定，爪钳81后端垂向伸缩杆可调整爪钳角度，用于进一步固定第二螺旋刀叶出渣装置6；

吊轮组件33设置于支撑升降装置3的顶端，该吊轮组件33包括有相互配合使用的滚轮和牵引件，通过操控不同的牵引件可分别吊起第二螺旋刀叶出渣装置6和可折叠外壳5。

在本实施例中，各部件的设计和连接方式考虑了基坑深度变化、拼接单元构件数量的需求以及便于拆装和调整的实际工程需要，通过调整各部件的连接方式和结构设计，使得整个螺旋出渣装置在实际工程中能够高效、安全地进行深基坑的出渣作业。

在本实施例中，基坑出渣系统可以应对各种深度的基坑，通过拼接不同数量的单元构件，实现出渣装置的长度调整，同时，钳式固定器、进渣漏斗和出渣漏斗等部件的设计使得设备在运行过程中能够更好地适应工程现场的变化和需求，提高出渣作业的效率和安全性。

一种基坑出渣系统的使用方法，包括以下步骤：

步骤1：将运载车9驶至指定位置，通过支撑升降装置3驱动齿轮装置2，转动内齿轮22和外齿轮31，利用设置在第一螺旋刀叶出渣装置1外壳上的固定链条21，实现第一螺旋刀叶出渣装置1的水平移动；

步骤2：调节支撑升降装置3实现第一螺旋刀叶出渣装置1的升降，以便使第一螺旋刀叶出渣装置1在高度方向上移动到合适的位置；

步骤3：当第一螺旋刀叶出渣装置1移动到位后，工作人员通过操作与第二螺旋刀叶出渣装置6的可折叠外壳5连接的吊轮组件33调整第二螺旋刀叶出渣装置6的位置，使其位于基坑上方；

步骤4：利用吊轮组件33将与其连接的第二螺旋刀叶出渣装置6的可折叠外壳5放置在基坑底部，然后缓慢上拉吊轮组件33的与可折叠外壳5顶部连接的牵引件，此时，可折叠外壳5在重力作用下将逐级展开，同时，确保可折叠外壳5在基坑底部平稳地放置，以防止设备在展开过程中发生倾斜或翻滚；

步骤5：在可折叠外壳5逐渐展开时，同时对第二螺旋刀叶出渣装置6进行拼接，使拼接后的第二螺旋刀叶出渣装置6的高度不仅能够适应第一螺旋刀叶出渣装置1的所处高度，还能够适应基坑深度；

步骤6：当第二螺旋刀叶出渣装置6的可折叠外壳5展开至预设高度（可折叠外壳5顶端上升到与运渣履带4相连的位置）时，使用钳式固定器8的爪钳81固定展开后的可折叠外壳5；

步骤7：将进渣漏斗7拼接至可折叠外壳5的底部区域，打开伸缩支撑脚72并固定进渣漏斗7，根据实际工程情况，调整进渣漏斗7的位置，使其稳定平衡；

步骤8：组装完毕后，可通过人工或挖机运输渣土至进渣漏斗7，渣土通过刀叶旋转而上，运输至第二螺旋刀叶出渣装置6上端，通过运渣履带4输送至第一螺旋刀叶出渣装置1，最后由位于第一螺旋刀叶出渣装置1的后端下方的出渣漏斗10完成出渣；

步骤9：随着基坑深度的变化，利用支撑升降装置3和其上的吊轮组件33调整第二螺旋刀叶出渣装置6高度，在调整高度的过程中，可继续拼接或拆卸第二螺旋刀叶出渣装置6的单元构件，以适应基坑出渣的过程中深度的变化；

步骤10：使用完毕后，首先拆卸进渣漏斗7，然后，在基坑底部逐级拆卸第二螺旋刀叶出渣装置6，先拆一个单元构件，然后通过吊轮组件33下放剩余单元构件和可折叠外壳5，当可折叠外壳5因重力折叠一部分后，再继续拆卸剩余的一个单元构件，该单元构件拆卸完成后再折叠一部分的可折叠外壳5，以此类推，最后第二螺旋刀叶出渣装置6拆卸完成，在可折叠外壳5折叠完成后，通过吊轮组件33直接将其从基坑内拉出，这是设置吊轮组件33的目的之一。

在本实施例中，可折叠外壳5的顶部与第二螺旋刀叶出渣装置6的第一个单元构件是始终固定的，也就是在拆卸过程中，该单元构件并不进行拆卸，另外在展开可折叠外壳5时，其内部是有一个单元构件跟着其一起上升。

在本实施例中，在对第二螺旋刀叶出渣装置6进行拆卸时，可通过该外壳进渣口51对可折叠外壳5内侧的第二螺旋刀叶出渣装置6的单元构件逐步拆卸。

在本实施例中，在拆卸第二螺旋刀叶出渣装置6后，松开第二螺旋刀叶出渣装置6的出渣口与运渣履带4的连接。综上所述，在本实施例中，基坑出渣系统可以大大提高在地铁基坑开挖过程中出渣效率，特别是深基坑的出渣效率，并提高了出渣过程的便利性以及安全性：

第一，此系统装配了齿轮装置2，以及升降支撑装置3，通过齿轮装置2移动第一螺旋刀叶出渣装置1，满足了第一螺旋刀叶出渣装置1的横向位移，通过升降支撑装置3的液压升降，满足了第一螺旋刀叶出渣装置1的纵向位移，实现了基坑出渣系统一体化可移动设计，提高基坑出渣系统的灵活性以及便利性；

第二，基坑出渣系统主体部分位于基坑外，在保证基坑出渣系统重心位于基坑外，提高基坑出渣系统安全性的同时，还实现了仅有少部分位于基坑内，加之基坑出渣系统垂直部分的特点，实现了少量占用基坑内部空间，可以很大程度适用于复杂的基坑环境，在安装大量锚杆的基坑内部也可以使用，提高了装置的适用性；

第三，基坑出渣系统采用了吊轮组件来对基坑内的第二螺旋刀叶出渣装置进行提拉，同时第二螺旋刀叶出渣装置采用的是可拼装结构，配合能够折叠的外壳，实现连续作业和便利拆装；

在第二螺旋刀叶出渣装置的装配过程中，吊轮组件会提起外壳，使外壳在重力作用下逐级展开，在外壳展开的同时逐步拼接第二螺旋刀叶出渣装置的组件，可实现组件的顺利拼接；

通过这一系列操作，第二螺旋刀叶出渣装置可以在基坑深度变化时实现连续作业，同时也大幅提高了装置拆装的便利性，此外，这种设计使得装置能够适应不同深度的深基坑出渣工程，具有较高的灵活性；

在拆卸过程中，首先逐步拆卸第二螺旋刀叶出渣装置的单个单元构件，吊轮组件在此过程中会下放，以便于操作人员更容易地拆卸每个单元构件，随着各个构件的拆卸，第二螺旋刀叶出渣装置的整体高度逐渐降低；

第四，基坑出渣系统采用了螺旋刀叶来运输渣土以及一体化的机身，螺旋刀叶的连续性可以大大提高运输渣土的连续性，一体化的机身和较高的出渣口解决了传统装置还需将渣土单独装车的步骤，因此大大提高了出渣的效率和实用性；

最后，基坑出渣系统一体化，驾驶员仅需驾驶车辆移动到指定位置，仅需装配和拆卸过程中操纵机器，解决传统吊机重复操作的繁琐过程；同时，还无需时刻观察基坑内部情况，无需面临传统吊机存在的可视化程度差的问题，此外，该系统还具有操作简便，对驾驶操纵人员熟练度要求低的特点。

以上所述，仅为本发明进一步的实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明所公开的范围内，根据本发明的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种基坑出渣系统，其特征在于，包括：

运载车（9），其上设置有支撑升降装置（3），所述运载车（9）用于将该支撑升降装置（3）运载至指定位置；

第二螺旋刀叶出渣装置（6），其与支撑升降装置（3）之间设置有吊轮组件（33），所述吊轮组件（33）用于升降第二螺旋刀叶出渣装置（6），使得第二螺旋刀叶出渣装置（6）能够放置于基坑内，以将来自于基坑内的渣土沿预设方向运输，所述第二螺旋刀叶出渣装置（6）包括有多个沿高度方向拼接的单元构件；

第一螺旋刀叶出渣装置（1），其设置于支撑升降装置（3）上，用于接收来自于第二螺旋刀叶出渣装置（6）的渣土；

所述第一螺旋刀叶出渣装置（1）和支撑升降装置（3）之间设置有齿轮装置（2），所述支撑升降装置（3）用于升降第一螺旋刀叶出渣装置（1）的高度并驱动齿轮装置（2），使得齿轮装置（2）带动第一螺旋刀叶出渣装置（1）沿另一预设方向移动；

可折叠外壳（5），其设置于第二螺旋刀叶出渣装置（6）的外侧，所述可折叠外壳（5）为可沿第二螺旋刀叶出渣装置（6）高度方向折叠的结构。

2.根据权利要求1所述的基坑出渣系统，其特征在于，所述第一螺旋刀叶出渣装置（1）呈水平设置，所述第二螺旋刀叶出渣装置（6）呈竖直设置，且所述第一螺旋刀叶出渣装置（1）和第二螺旋刀叶出渣装置（6）之间设置有运渣履带（4），以使得来自于第二螺旋刀叶出渣装置（6）的渣土过渡至第一螺旋刀叶出渣装置（1）。

3.根据权利要求1所述的基坑出渣系统，其特征在于，所述第一螺旋刀叶出渣装置（1）的后端设置有出渣漏斗（10），所述出渣漏斗（10）下方用于放置渣土车。

4.根据权利要求1所述的基坑出渣系统，其特征在于，所述齿轮装置（2）包括齿轮组件，所述齿轮组件啮合有固定链条（21），所述固定链条（21）设置于第一螺旋刀叶出渣装置（1）的外壳上，所述齿轮组件连接有旋转电机（32），所述旋转电机（32）通过驱动齿轮组件使固定链条（21）带动第一螺旋刀叶出渣装置（1）沿一水平方向移动。

5.根据权利要求1所述的基坑出渣系统，其特征在于，还包括有进渣漏斗（7），所述进渣漏斗（7）包括漏斗主体、滑动卡扣（71）和漏斗主体两边的伸缩支撑脚（72），所述滑动卡扣（71）与漏斗主体之间呈可滑动连接。

6.根据权利要求1所述的基坑出渣系统，其特征在于，所述可折叠外壳（5）由多个壳体构成，每个所述壳体具有上、下框体，且所述上、下框体之间具有可折叠部。

7.根据权利要求6所述的基坑出渣系统，其特征在于，所述可折叠外壳（5）的后部具有凸出部，所述运载车（9）上设置有钳式固定器（8），所述钳式固定器（8）的前端设置有用于夹持可折叠外壳（5）凸出部的爪钳（81）。

8.根据权利要求1所述的基坑出渣系统，其特征在于，所述第二螺旋刀叶出渣装置（6）的单元构件包括钢管（62）和环绕在钢管（62）外侧的螺旋刀叶（61），所述钢管（62）的顶、底端均设置有支撑座（63），沿高度方向相邻的两个单元构件之间通过相邻的两个支撑座（63）进行拼接。

9.一种基坑出渣系统的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：将运载车（9）驶至指定位置，通过支撑升降装置（3）驱动齿轮装置（2）使得第一螺旋刀叶出渣装置（1）沿水平移动；

步骤2：通过调节支撑升降装置（3）使得第一螺旋刀叶出渣装置（1）沿竖向移动；

步骤3：当第一螺旋刀叶出渣装置（1）移动到指定位置后，通过操作吊轮组件（33）调整第二螺旋刀叶出渣装置（6）的位置，使其位于基坑上方；

步骤4：利用吊轮组件（33）将与其连接的可折叠外壳（5）放置在基坑底部，打开可折叠外壳（5）的卡扣（52），然后通过吊轮组件（33）缓慢上拉可折叠外壳（5），此时，可折叠外壳（5）在重力作用下将逐渐展开，同时，确保可折叠外壳（5）在基坑底部平稳地放置；

步骤5：在可折叠外壳（5）逐渐展开时，同时对第二螺旋刀叶出渣装置（6）进行拼接；

步骤6：当可折叠外壳（5）展开至预设高度时，使用钳式固定器（8）的爪钳（81）对展开后的可折叠外壳（5）进行固定；

步骤7：将进渣漏斗（7）拼接至可折叠外壳（5）的底部区域，打开伸缩支撑脚（72）并固定进渣漏斗（7）；

步骤8：组装完毕后，通过人工或挖机运输渣土至进渣漏斗（7），渣土通过第二螺旋刀叶出渣装置（6）的刀叶旋转而上，运输至第二螺旋刀叶出渣装置（6）上端，通过运渣履带（4）输送至第一螺旋刀叶出渣装置（1），最后由位于第一螺旋刀叶出渣装置（1）的后端下方的出渣漏斗（10）完成出渣；

步骤9：随着基坑深度的变化，利用支撑升降装置（3）和其上的吊轮组件（33）调整第二螺旋刀叶出渣装置（6）高度，在调整高度的过程中，继续拼接第二螺旋刀叶出渣装置（6）的单元构件，以适应基坑出渣的过程中深度的变化；

步骤10：使用完毕后，首先拆卸进渣漏斗（7），然后在基坑底部逐级拆卸第二螺旋刀叶出渣装置（6），在逐级拆卸第二螺旋刀叶出渣装置（6）的过程中，先拆卸一个单元构件后，通过吊轮组件（33）下放剩余单元构件和可折叠外壳（5），当可折叠外壳（5）折叠一部分后，再继续拆卸一个单元构件，以此类推，直至完成第二螺旋刀叶出渣装置（6）的拆卸过程，在可折叠外壳（5）折叠完成后，通过吊轮组件（33）将其拉出基坑。