CN117025094A - 一种低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法及其应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法及其应用,涉及瓷砖防污处理技术领域，采用分子量较大的107硅树脂，搭配高含氢硅油、低含氢硅油，设定恰当的用量比即增加107硅树脂大分子组分的用量，减少小分子硅油的用量，可以大幅提高防污剂的粘度，降低防污剂的渗透；结合制备方法的改良，先加入107硅树脂，然后加入硅烷偶联剂和聚丙烯酸酯的混合溶液，再加入低含氢硅油，接着加入高含氢硅油等，逐步交联；使制备的防污剂兼具良好的防污性能及防迁移性能，瓷砖经过防污剂二次涂覆后可以直接封膜打包，大幅减少静置的时间，同时降低后续贴砖前的擦拭处理的成本，也降低因掉砖问题造成的破损、次品率高等造成额外的更换、维护成本。
Description
技术领域
本发明涉及瓷砖防污处理技术领域，尤其涉及一种低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法及其应用。
背景技术
随着社会的不断进步和经济的持续发展，瓷质抛光砖逐渐被广泛应用于生活的各个领域。由于在生产过程中的最后一道抛光工序把砖体内的微孔暴露在表面，这些微孔容易聚留污染物，污染物渗入砖体表面微孔中造成污染，使瓷砖表面发生病变及影响抛光砖的外观。因此，为了避免上述问题，抛光砖在抛光打磨后一般在砖面涂覆防污剂，以形成一层疏水疏油的结构，达到防止污水进入抛光砖微孔，起到防污效果的目的，提升陶瓷抛光砖的防污性能，同时也大大增强了砖体表面的光泽度。
现有的瓷质抛光砖在完成瓷砖表面防污剂涂覆工序后，一般采取砖面对砖底堆叠的方式打包，并且在砖面表面覆上一层包装膜进行封膜打包。但在封膜打包好后进行运输或入仓过程中，瓷砖经层叠一段时间后，下部瓷砖表面上的硅油防污剂通常会渗透穿过包装膜，粘附在上部瓷砖的底面（背面），从而使得瓷砖底面不粘水，后续铺设过程中不能粘附水泥，砖底出现荷珠现象（如图1所示）甚至贴砖时掉砖等严重问题，影响其使用。需额外使用钢丝球等工具进行擦拭清洗后才可正常贴砖，耗时耗力，且容易因为清洁不当造成瓷砖底部表面受损。
目前市面上针对如何避免瓷砖堆叠打包后出现不能粘附水泥等问题的研究通常限制于上述贴砖前的擦拭清洗等操作，而针对如何在瓷砖表面加工过程中解决上述问题的研究却鲜有涉及。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的之一在于提供一种低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法，使制备的防污剂兼具良好的防污性能及防迁移性能，经过防污剂二次涂覆后可以直接封膜打包，大幅减少静置的时间，降低成本；同时瓷砖拆膜贴砖过程中不会出现不粘附水泥的问题；避免后续砖底出现荷珠现象甚至贴砖时掉砖等严重问题，生产成本低，经济效益好。
本发明的目的之二在于提供一种由上述制备方法制备的低成本防渗型瓷砖防污剂在瓷砖表面加工中的应用，既保证了防污剂的抗污性能、耐久性、耐磨性等性能，又不会因为粘度过大导致砖体表面涂覆不均匀、团聚等问题，很好地平衡了瓷砖防污剂的防污性能及使用过程的粘附水泥的性能。
本发明的目的之一采用以下方案实现：
一种低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：在乳化反应釜缓缓加入基体树脂、1/3配方量的聚丙烯酸酯及硅烷偶联剂，并开启搅拌器以3600r/min的转速搅拌均匀；
步骤2：往步骤1的溶液中加入1/2配方量的有机硅乳化剂二，搅拌5min；
步骤3：往步骤2的溶液加入配方量的有机硅乳化剂一，继续搅拌5min，接着加入余量的有机硅乳化剂二，并搅拌均匀；
步骤4：往步骤3的溶液中加入2/3配方量的聚丙烯酸酯及硅烷偶联剂，并加水形成乳液，最后加入稳定剂，搅拌15-20min制得防渗型瓷砖防污剂；
所述基体树脂与水的用量比为（2.5-3）：（12-14）；所述硅烷偶联剂与聚丙烯酸酯添加前先以用量比1：5的比例混合；所述基体树脂与有机硅乳化剂一、有机硅乳化剂二的用量比为（4-5）：（16-20）：（3-5）；所述稳定剂为醋酸。
进一步地，所述基体树脂与聚丙烯酸酯的用量比为6：1。
进一步地，所述瓷砖防污剂各组分按重量份计为：水60-70份、基体树脂12-15份、硅烷偶联剂0.4-0.5份、聚丙烯酸酯2-2.5份、有机硅乳化剂一48-60份、有机硅乳化剂二9-15份、醋酸0.15份。
进一步地，所述瓷砖防污剂各组分按重量份计为：水70份、基体树脂15份、硅烷偶联剂0.5份、聚丙烯酸酯2.5份、有机硅乳化剂一60份、有机硅乳化剂二15份、醋酸0.15份。
进一步地，所述基体树脂为107硅树脂；所述有机硅乳化剂一为高含氢硅油；所述有机硅乳化剂二为低含氢硅油。
进一步地，所述107硅树脂为选自深圳市吉鹏硅氟材料有限公司的分子量为63000、粘度为1000CS的107硅树脂。
进一步地，所述低含氢硅油中含氢量为0.8％-1.5％，25℃粘度为100-400mm2/s；所述高含氢硅油中含氢量为2.8％-3.0％；25℃粘度为25-35mm2/s。
进一步地，所述硅烷偶联剂为选自上海哲华化工材料有限公司牌号为PSI-520的硅烷偶联剂。
本发明的目的之二采用如下技术方案实现：
一种由上述的低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法制备的瓷砖防污剂在瓷砖表面加工中的应用，具体地，所述瓷砖表面加工包括如下步骤：
瓷砖表面处理：往瓷砖表面施以纳米液并通过抛光设备进行打磨抛光处理；
一次涂覆：利用自动涂覆机向经纳米液抛光处理的瓷砖表面涂覆一层防污剂，使防污剂结合到瓷砖表面的微孔中，利用瓷砖表面的余温，使防污剂形成薄膜；
二次涂覆：完成一次涂覆后的瓷砖经磨边、水冷后，利用自动涂覆机进行防污剂二次涂覆，然后进行封膜打包。
进一步地，所述瓷砖表面处理步骤中，瓷砖经纳米液打磨抛光处理后的表面温度为50-55℃；一次涂覆的防污剂添加量为5ml/m2；二次涂覆的防污剂添加量为一次涂覆的防污剂添加量的3倍。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：
1、本发明在瓷砖防污剂制备过程中先加入107硅树脂，然后加入硅烷偶联剂和聚丙烯酸酯的混合溶液先进行反应，接着加入部分低含氢硅油，再加入高含氢硅油；然后再加入余量聚丙烯酸酯与硅烷偶联剂，在乳化反应釜中快速搅拌充分反应后再加入水形成乳液，最后加入酸稳定剂。在此过程中，将聚丙烯酸酯与硅烷偶联剂混合一并加入到107硅树脂的溶液中，形成初步三维网络骨架结构，并改善硅树脂的性能，提高防污剂的成膜性能；然后加入部分低含氢硅油，接着加入高含氢硅油，在硅烷偶联剂的偶联作用下，小分子硅油偶联到大分子硅树脂上，增加分子量大小及粘度，形成更稳定的网络结构，进一步阻止小分子的硅油渗透出去；
2、本发明制备的瓷砖防污剂既有防污效果，同时具有亲水性，能够沾水，粘附水泥，从而解决陶瓷砖底面不沾水的问题；本发明中以聚丙烯酸酯和硅烷偶联剂形成的溶液采取先后两次分批加入的操作是为了使交联反应逐渐进行，逐步形成交联网络结构；从而有助于形成更稳定的网络结构，提高防污剂的粘度和耐久性；并且，分次加入有助于防止不均匀性，提高不同成分的相容性，形成更均匀的防污剂溶液；
3、本发明的采用分子量较大的107硅树脂，搭配高含氢硅油、低含氢硅油，优化其用量比即增加107硅树脂大分子组分的用量，减少小分子硅油的用量，可以大幅提高防污剂的粘度，降低防污剂的迁移；既保证了防污剂的抗污性能、耐久性、耐磨性等性能，又不会因为粘度过大导致砖体表面涂覆不均匀、团聚等问题，很好地平衡了瓷砖防污剂的防污性能及使用过程的粘附水泥的性能；
4、本发明制备的防渗型防污剂在应用过程中，瓷砖经过纳米液抛光处理后进行第一次防污剂涂覆，第一次涂覆的防污剂不能太多，利用瓷砖表面的温度，有助于使含有聚丙烯酸酯的防污剂溶液在加热情况下进一步自交联并使防污剂更快地在瓷砖表面形成坚韧的薄膜，更容易渗透到瓷砖的微小孔隙中形成更好的附着力，充当快干基底膜；且在瓷砖表面的余温下还可以消除防污剂在涂覆过程中潜在的气泡，减少防污处理的缺陷；
然后在瓷砖经过磨边、水洗，表面温度下降后进行二次涂覆，第二层较厚的防污剂与底膜防污剂充分结合形成永久抗污保护层；瓷砖表面温度降温后再涂覆第二层防污剂是避免再次加温诱发基底膜的不稳定。本发明经过防污剂二次涂覆后可以直接封膜打包，大幅减少静置的时间，降低时间成本；同时一次涂覆是利用瓷砖表面的余温，无需消耗额外的能耗，进一步降低生产成本；
5、本发明通过改良防污剂的制备方法，使制备的防污剂兼具良好的防污性能及防迁移性能，避免后续砖底出现荷珠现象甚至贴砖时掉砖等严重问题，降低生产成本，同时降低后续贴砖前的擦拭处理的人力及时间成本，也降低因掉砖问题造成的破损、次品率高等造成额外的更换、维护成本，经济效益好。
附图说明
图1为瓷砖底面荷珠效应效果参考图。
具体实施方式
下面，结合具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
在本发明中，若非特指，所有的份、百分比均为重量单位，所采用的设备和原料等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
本发明提供一种低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法，包括如下步骤：
步骤1：在乳化反应釜缓缓加入基体树脂、1/3配方量的聚丙烯酸酯及硅烷偶联剂，并开启搅拌器以3600r/min的转速搅拌均匀；
步骤2：往步骤1的溶液中加入1/2配方量的有机硅乳化剂二，搅拌5min；
步骤3：往步骤2的溶液加入配方量的有机硅乳化剂一，继续搅拌5min，接着加入余量的有机硅乳化剂二，并搅拌均匀；
步骤4：往步骤3的溶液中加入2/3配方量的聚丙烯酸酯及硅烷偶联剂，并加水形成乳液，最后加入稳定剂，搅拌15-20min制得防渗型瓷砖防污剂；
所述基体树脂与水的用量比为（2.5-3）：（12-14）；所述硅烷偶联剂与聚丙烯酸酯添加前先以用量比1：5的比例混合；所述基体树脂与有机硅乳化剂一、有机硅乳化剂二的用量比为（4-5）：（16-20）：（3-5）；所述稳定剂为醋酸。
优选地，所述基体树脂与聚丙烯酸酯的用量比为6：1。
优选地，所述瓷砖防污剂各组分按重量份计为：水60-70份、基体树脂12-15份、硅烷偶联剂0.4-0.5份、聚丙烯酸酯2-2.5份、有机硅乳化剂一48-60份、有机硅乳化剂二9-15份、醋酸0.15份。
优选地，所述瓷砖防污剂各组分按重量份计为：水70份、基体树脂15份、硅烷偶联剂0.5份、聚丙烯酸酯2.5份、有机硅乳化剂一60份、有机硅乳化剂二15份、醋酸0.15份。
优选地，所述基体树脂为107硅树脂；所述有机硅乳化剂一为高含氢硅油；所述有机硅乳化剂二为低含氢硅油。
优选地，所述107硅树脂为选自深圳市吉鹏硅氟材料有限公司的分子量为63000、粘度为1000CS的107硅树脂。
优选地，所述低含氢硅油中含氢量为0.8％-1.5％，25℃粘度为100-400mm2/s；所述高含氢硅油中含氢量为2.8％-3.0％；25℃粘度为25-35mm2/s。
优选地，所述硅烷偶联剂为选自上海哲华化工材料有限公司牌号为PSI-520的硅烷偶联剂。
制备方法及组分比例分析：
本发明在瓷砖防污剂制备过程中先加入107硅树脂，然后加入硅烷偶联剂和聚丙烯酸酯的混合溶液先进行反应，接着加入部分低含氢硅油，再加入高含氢硅油；然后再加入余量聚丙烯酸酯与硅烷偶联剂，在乳化反应釜中快速搅拌充分反应后再加入水形成乳液，最后加入酸稳定剂。在此过程中，将聚丙烯酸酯与硅烷偶联剂一并加入到107硅树脂的溶液中，形成初步三维网络骨架结构，并改善硅树脂的性能，提高防污剂的成膜性能；
然后加入部分低含氢硅油，由于其含有活泼氢，可以相当于中间体继续参加交联反应，接着加入高含氢硅油，在硅烷偶联剂的偶联作用下，小分子硅油偶联到大分子硅树脂上，增加分子量大小及粘度，形成更稳定的网络结构，进一步阻止小分子的硅油渗透出去。
107硅树脂的选用
本发明中的107硅树脂作为一种有机硅材料，其分子中含有硅氧键，可以与其他硅氧键结构发生反应，形成硅氧键的交联结构，加强网络骨架的稳定性；进一步地，通过硅烷偶联剂的作用将高含氢硅油等小分子硅油分子偶联到硅树脂分子上，增加分子量大小及大幅提高防污剂溶液的粘度，提高防污剂对瓷砖表面微孔的附着力，防止渗透及降低迁移；在本发明中，107硅树脂的用量不宜过多，过多的107硅树脂容易造成防污剂在瓷砖表面涂覆不均匀，造成团聚、变色等问题，也影响防污剂制备过程搅拌打散的效果；用量过少则无法与聚丙烯酸酯形成稳定的骨架网络；因此申请人经过大量试验得出，在一定范围内提高107硅树脂的用量，同步降低小分子硅油的用量可以制备得出稳定性更平衡的防污剂。
本发明选用分子量为63000、粘度为1000CS的107硅树脂，是因为107硅树脂的粘度过小，会影响防污剂的铺展性，而过大，会影响防污剂的防污性。
高含氢硅油及低含氢硅油的选用
本发明中，选用高含氢硅油及低含氢硅油搭配，同时在硅烷偶联剂的作用下分批加入到含有107硅树脂及聚丙烯酸酯的溶液中，硅油的大量活性Si-H键可与硅烷偶联剂交联固化反应形成防污膜层，阻止污垢、水分和其他污染物附着在瓷砖上，从而提高抗污性能。低含氢硅油除拥有二甲基硅油的特点外，因为带有活泼氢，低含氢硅油分别在加入少量聚丙烯酸酯与硅烷偶联剂后加入一半，再在加入高含氢后、第二次加入聚丙烯酸酯与硅烷偶联剂前再加入剩余的一半，起到承上启下的作用，使反应逐步进行，形成的骨架更稳定，小分子硅油偶联到硅树脂的效果更好，制备的防污剂防渗效果好。
聚丙烯酸酯的选用
聚丙烯酸酯具有优良的耐腐蚀性、耐候性和突出的耐油性, 对极性和非极性表面均具有很强的附着力,成膜性能好，且具有一定的亲水性，本发明中，聚丙烯酸酯先经过与硅烷偶联剂混合后再分次加入到107硅树脂的溶液中，再加以高含氢硅油、低含氢硅油作为乳化剂，进行两步交联反应，使制备的瓷砖防污剂既有防污效果，同时具有亲水性，能够沾水，粘附水泥，从而解决陶瓷砖底面不沾水的问题。
硅烷偶联剂的选用
本发明中，硅烷偶联剂选用牌号为PSI-520的硅烷偶联剂，其可以在分子结构中引入硅氧烷链，从而增加与硅树脂和硅油的结合性：从而增强它们的结合，同时在它的作用下，通过硅烷偶联剂的作用将高含氢硅油等小分子硅油分子偶联到硅树脂分子上，增加分子量大小及大幅提高防污剂溶液的粘度，避免在堆叠包装过程中防污剂渗透到其他瓷砖的砖底上。
以下是本发明具体的实施例，在下述实施例中所采用的原材料、设备等除特殊限定外均可以通过购买方式获得。
实施例1-4以及对比例1-6
分别按下表1中的配比称取原料，按照实施例1-4中的步骤进行制备产品，具体详见表1：
表1 实施例1-4及对比例1-3原料配比表
| 实施例/原料（份） | 水（份） | 107硅树脂（份） | 聚丙烯酸酯（份） | PSI-520硅烷偶联剂（份） | 高含氢硅油（份） | 低含氢硅油（份） | 醋酸（份） |
| 实施例1 | 70 | 15 | 2.5 | 0.5 | 60 | 15 | 0.15 |
| 实施例2 | 70 | 15 | 2.5 | 0.5 | 48 | 15 | 0.15 |
| 实施例3 | 70 | 12 | 2.5 | 0.5 | 60 | 15 | 0.15 |
| 实施例4 | 70 | 15 | 2.5 | 0.5 | 60 | 9 | 0.15 |
| 对比例1 | 70 | 15 | — | — | 60 | 15 | 0.15 |
| 对比例2 | 70 | 60 | 2.5 | 0.5 | — | — | 0.15 |
| 对比例3 | 70 | — | 2.5 | 0.5 | 60 | 15 | 0.15 |
如没有特殊说明，为了体现测试效果的可比性，上述实施例及对比例中采用的原料一致。
制备方法
实施例1-4的低成本防渗型瓷砖防污剂制备方法包括如下步骤：
步骤1：往乳化反应釜缓缓加入配方量的107硅树脂、1/3配方量的聚丙烯酸酯及硅烷偶联剂，并开启搅拌器以3600r/min的转速搅拌均匀；
步骤2：往步骤1的溶液中加入1/2配方量的低含氢硅油，搅拌5min；
步骤3：往步骤2的溶液中加入配方量的高含氢硅油，继续搅拌，接着加入余量的低含氢硅油；
步骤4：往步骤3的溶液中加入2/3配方量的聚丙烯酸酯及硅烷偶联剂，并加水形成乳液，最后加入稳定剂，搅拌均匀制得防渗型瓷砖防污剂。
对比例1、对比例3的所述防渗型瓷砖防污剂的制备方法与实施例1相比，分别缺少加入聚丙烯酸酯与硅烷偶联剂或107硅树脂的步骤。
对比例2的所述防渗型瓷砖防污剂的制备方法与实施例1相比，缺少高含氢硅油、低含氢硅油的添加步骤。
将实施例和对比例的制备方法制备的瓷砖防污剂用于瓷砖表面加工，包括如下步骤：
瓷砖表面处理：往瓷砖表面施以纳米液并通过抛光设备进行打磨抛光处理；
一次涂覆：利用自动涂覆机向经纳米液抛光处理的瓷砖表面涂覆一层防污剂，使防污剂结合到瓷砖表面的微孔中，利用瓷砖表面的余温，使防污剂形成薄膜；
二次涂覆：完成一次涂覆后的瓷砖经磨边、水冷后，利用自动涂覆机进行防污剂二次涂覆，然后进行封膜打包。
对比例4
对比例4采用实施例1的组分配方，与实施例1的制备方法相比，于步骤1中加入配方量的107硅树脂后采取一次添加聚丙烯酸酯与硅烷偶联剂的方式，其余制备方法步骤与实施例1一致；
将所述制备方法制备的防渗型瓷砖防污剂用于瓷砖表面加工的步骤与实施例1一致。
对比例5
对比例5采用实施例1的组分配方及制备方法，区别在于其用于瓷砖表面加工的步骤中，只在瓷砖进行纳米液处理后进行一次防污剂的涂覆操作。
对比例6
对比例6采用实施例1的组分配方，与实施例1的制备方法存在以下区别：取消步骤2的操作，在步骤3中先加入高含氢硅油，再一次性加入配方量的低含氢硅油。
将所述制备方法制备的防渗型瓷砖防污剂用于瓷砖表面加工的步骤与实施例1一致。
效果评价及性能检测
对实施例1-4及对比例1-6的低成本防渗型瓷砖防污剂性能进行检测，检测项目及结果参见表2。
检测方法如下：
防污剂分别按上述涂覆过程分别对瓷砖表面进行涂覆，并采取砖面对砖底堆叠的方式封膜打包放置24小时，去除封膜，进行粘附水泥贴砖操作，观察并记录。
然后将涂覆有上述实施例及对比例制备的瓷砖防污剂的瓷砖进行防污剂涂覆效果、贴砖过程的砖底粘水泥效果、掉砖问题以及贴砖三个月后瓷砖表面抗污能力进行比较。
测试方法依据《GB/T3810.14-2006陶瓷砖试验方法》及具体结果参见下表。
表2：防污剂涂覆在瓷砖表面上及瓷砖贴砖效果测试结果汇总
根据上述表2内容可知，实施例1为本发明的最优实施例，在组分配比方面，以水为溶剂，优化107硅树脂、高含氢硅油、低含氢硅油的配比为1：4：1，在提高107硅树脂的用量同时，降低硅油的用量，可以大幅提高防污剂的粘度，降低防污剂的迁移；既保证了防污剂的抗污性能、耐久性、耐磨性等性能，又不会因为粘度过大导致砖体表面涂覆不均匀、团聚等问题，很好地平衡了瓷砖防污剂的防污性能及使用过程的粘附水泥的性能；
结合本发明的制备方法的优化，聚丙烯酸酯先经过与硅烷偶联剂混合后再加入到107硅树脂的溶液中，再加以高含氢硅油、低含氢硅油作为乳化剂，使制备的瓷砖防污剂既有防污效果，同时具有亲水性，能够沾水，粘附水泥，从而解决陶瓷砖底面不沾水泥的问题。
实施例2、实施例4中分别减少了高含氢硅油、低含氢硅油的用量，其抗污能力相比实施例1的防污剂略差。
实施例3中降低了107硅树脂的用量，整体粘度及干燥速度均不如实施例1的防污剂，因此制备的瓷砖在封膜包装过程中，仍会有部分防污剂渗透包装膜迁移粘附到上部瓷砖的砖底，影响砖底在贴砖过程中对水泥的粘附效果。
对比例1中省略以硅烷偶联剂及聚丙烯酸酯混合形成的溶液，干燥速度不如实施例1的防污剂，同时制备的瓷砖在封膜包装过程中，也会有部分防污剂渗透包装膜迁移粘附到上部瓷砖的砖底，影响砖底在贴砖过程中对水泥的粘附效果，出现轻微脱离的现象。
对比例2中大幅增加了107硅树脂的用量，其制备的防污剂粘度过大，容易发生团聚现象，不宜涂覆；且没有添加高含氢硅油及低含氢硅油，瓷砖表面的抗污能力下降。
对比例3中不添加107硅树脂，整体粘度低，干燥速度慢，因此制备的瓷砖在封膜包装过程中，防污剂容易渗透包装膜迁移粘附到上部瓷砖的砖底，加重对砖底在贴砖过程中对水泥的粘附效果的影响。
对比例4的聚丙烯酸酯与硅烷偶联剂混合后采取一次添加的方式，其交联反应不是分两步逐步进行，形成的网络结构不如实施例1稳定，制备的防污剂应用到瓷砖表面，其封膜包装后贴砖时对粘附水泥的性能略有影响。
对比例5的防污剂涂覆采用一次涂覆的方式，影响其防污效果，防污能力不持久。
对比例6在步骤3中先加入高含氢硅油，再一次性加入配方量的低含氢硅油，其防污剂的防渗性能不如实施例1，影响水泥粘附效果。
综上所述，本发明采用分子量较大的107硅树脂，搭配高含氢硅油、低含氢硅油，设定恰当的用量比即增加107硅树脂大分子组分的用量，减少小分子硅油的用量，可以大幅提高防污剂的粘度，降低防污剂的迁移；结合制备方法的改良，使制备的防污剂兼具良好的防污性能及防迁移性能，避免后续砖底出现荷珠现象甚至贴砖时掉砖等严重问题，生产成本低，经济效益好。
上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。
Claims (10)
1.一种低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：在乳化反应釜缓缓加入基体树脂、1/3配方量的聚丙烯酸酯及硅烷偶联剂，并开启搅拌器以3600r/min的转速搅拌均匀；
步骤2：往步骤1的溶液中加入1/2配方量的有机硅乳化剂二，搅拌5min；
步骤3：往步骤2的溶液加入配方量的有机硅乳化剂一，继续搅拌5min，接着加入余量的有机硅乳化剂二，并搅拌均匀；
步骤4：往步骤3的溶液中加入2/3配方量的聚丙烯酸酯及硅烷偶联剂，并加水形成乳液，最后加入稳定剂，搅拌15-20min制得防渗型瓷砖防污剂；
所述基体树脂与水的用量比为（2.5-3）：（12-14）；所述硅烷偶联剂与聚丙烯酸酯添加前先以用量比1：5的比例混合；所述基体树脂与有机硅乳化剂一、有机硅乳化剂二的用量比为（4-5）：（16-20）：（3-5）；所述稳定剂为醋酸。
2.如权利要求1所述的低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法，其特征在于，所述基体树脂与聚丙烯酸酯的用量比为6：1。
3.如权利要求2所述的低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法，其特征在于，所述瓷砖防污剂各组分按重量份计为：水60-70份、基体树脂12-15份、硅烷偶联剂0.4-0.5份、聚丙烯酸酯2-2.5份、有机硅乳化剂一48-60份、有机硅乳化剂二9-15份、醋酸0.15份。
4.如权利要求3所述的低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法，其特征在于，所述瓷砖防污剂各组分按重量份计为：水70份、基体树脂15份、硅烷偶联剂0.5份、聚丙烯酸酯2.5份、有机硅乳化剂一60份、有机硅乳化剂二15份、醋酸0.15份。
5.如权利要求3所述的低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法，其特征在于，所述基体树脂为107硅树脂；所述有机硅乳化剂一为高含氢硅油；所述有机硅乳化剂二为低含氢硅油。
6.如权利要求5所述的低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法，其特征在于，所述107硅树脂为分子量63000、粘度1000CS的107硅树脂。
7.如权利要求5所述的低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法，其特征在于，所述低含氢硅油中含氢量为0.8％-1.5％，25℃粘度为100-400mm2/s；所述高含氢硅油中含氢量为2.3％-2.6％；25℃粘度为25-35mm2/s。
8.如权利要求2所述的低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法，其特征在于，所述硅烷偶联剂为牌号PSI-520的硅烷偶联剂。
9.一种由权利要求1-8任一项所述的低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法制备的瓷砖防污剂在瓷砖表面加工中的应用，其特征在于，所述瓷砖表面加工包括如下步骤：
瓷砖表面处理：往瓷砖表面施以纳米液并通过抛光设备进行打磨抛光处理；
一次涂覆：利用自动涂覆机向经纳米液抛光处理的瓷砖表面涂覆一层防污剂，使防污剂结合到瓷砖表面的微孔中，利用瓷砖表面的余温，使防污剂形成薄膜；
二次涂覆：完成一次涂覆后的瓷砖经磨边、水冷后，利用自动涂覆机进行防污剂二次涂覆，然后进行封膜打包。
10.如权利要求9所述的低成本防渗型瓷砖防污剂的制备方法制备的瓷砖防污剂在瓷砖表面加工中的应用，其特征在于，所述瓷砖表面处理步骤中，瓷砖经纳米液打磨抛光处理后的表面温度为50-55℃；一次涂覆的防污剂添加量为5ml/m2；二次涂覆的防污剂添加量为一次涂覆的防污剂添加量的3倍。
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