CN117003501A - 一种超低碳氧化镁矿渣水泥及其制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种超低碳氧化镁矿渣水泥，按重量百分比计，由以下原料制成：粒化高炉矿渣36%~95%、石膏类原料3%~40%、氧化镁类原料0.5%~5%、水泥混合材0%~50%和调凝促强组分0%~5%；所述的氧化镁类原料为以游离氧化镁和/或氢氧化镁为主要活性矿物的材料，所述的游离氧化镁与氢氧化镁之和不超过所述原料总重量的3.25%。本发明还提供制备所述超低碳氧化镁矿渣水泥的方法，和所述超低碳氧化镁矿渣水泥在制备混凝土、砂浆、水泥制品、注浆材料中的应用。本发明所述的超低碳氧化镁矿渣水泥水化硬化速度更快，早期和后期强度更高。
Description
技术领域
本发明属于无机建筑材料领域，具体涉及一种超低碳氧化镁矿渣水泥。
背景技术
粒化高炉矿渣是在高炉冶炼生铁时所得的以硅酸盐与硅铝酸盐为主要成分的熔融物，经淬冷成粒后得到的副产品。经急冷后，粒化高炉矿渣形成非晶态的硅-钙-铝玻璃质，非晶态物质的含量一般在80%以上。科研人员研究发现，采用石膏为硫酸盐激发剂、以硅酸盐水泥熟料、硅酸盐水泥或氧化钙为碱性激发剂，可以激发粒化高炉矿渣的活性，制成水硬性胶凝材料。该材料在欧洲被称为超硫酸盐水泥，在我国被称为石膏矿渣水泥，该类水泥具有水化热低、抗渗性强、抗硫酸盐侵蚀等良好的性能特点，且排放低、耗能低。但该水泥也存在凝结时间长、硬化速度慢、早期强度过低、后期强度也不高的问题，限制了其在工程中的使用。
粒化高炉矿渣本身具有一定水化活性，遇水后迅速水化在其表面形成致密的水化产物层，将水与粒化高炉矿渣颗粒隔绝开，阻止其进一步水化。研究发现，适宜碱度的水泥孔溶液可打破致密的水化产物层，激发和启动粒化高炉矿渣的再次水化，一旦粒化高炉矿渣的水化启动后，即可维持孔溶液的碱性环境，实现水化的自我加速。随后，钙和铝从粒化高炉矿渣中溶出，分别形成钙离子和偏铝酸根离子，然后进一步与石膏反应，逐渐生产钙矾石晶体。为此，超硫酸盐水泥或石膏矿渣水泥中，常加入硅酸盐水泥、硅酸盐水泥熟料或氧化钙作为碱性激发剂，其遇水后反应生成氢氧化钙，为水泥溶液提供氢氧根离子，保障溶液的碱性环境。然而，生成的氢氧化钙过多时，导致水泥孔溶液中钙离子浓度的过高，进而影响了粒化高炉矿渣中钙离子的溶出，抑制了粒化高炉矿渣的水化；此外，过高的碱度也不利于钙矾石的生成，随着碱度提高，生成钙矾石的速度和数量都会减少。因此，硅酸盐水泥、硅酸盐水泥熟料或氧化钙加入量过少时，不能有效激发粒化高炉矿渣活性，制备的水泥硬化速度慢，早期强度低；增加硅酸盐水泥、硅酸盐水泥熟料或氧化钙掺量可一定程度提高早期水化活性，凝结时间和早期强度有一定改善，但溶液中过高的钙离子在中后期会抑制粒化高炉矿渣的水化，导致后期强度大幅下降，无法满足工程需求。
发明内容
本发明的首要目的在于：提供一种水化硬化速度更快，早期和后期强度更高的水泥材料。
本发明的第二个目的在于：提供制备所述水泥的方法。
本发明的第三个目的在于：提供所述水泥在制备混凝土、砂浆、水泥制品、注浆材料中的应用。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
第一个方面，本发明提供一种超低碳氧化镁矿渣水泥，按重量百分比计，由以下原料制成：粒化高炉矿渣36%~95%、石膏类原料3%~40%、氧化镁类原料0.5%~5%、水泥混合材0%~50%和调凝促强组分0%~5%。
本发明所述的超低碳氧化镁矿渣水泥中，所述的氧化镁类原料为以游离氧化镁和/或氢氧化镁为主要活性矿物的材料。游离氧化镁与氢氧化镁之和不超过水泥重量的3.25%；优选地，游离氧化镁与氢氧化镁之和占水泥重量的0.325%~3.25%，更优选占水泥重量的1.2%~3.25%，进一步优选占水泥重量的1.8%~2.8%，更进一步优选占水泥重量的1.95%~2.6%。
本发明所述的超低碳氧化镁矿渣水泥中，所述的氧化镁类原料可以选自工业氧化镁、氢氧化镁、轻烧氧化镁、轻烧白云石、轻烧菱镁矿、轻烧菱苦土、氧化镁膨胀剂、水镁石、轻质氧化镁、活性氧化镁、重质氧化镁的任意一种或至少两种的组合；优选地，所述的氧化镁类原料为轻烧氧化镁、轻烧白云石、氧化镁膨胀剂、氢氧化镁的任意一种或至少两种的组合；进一步优选所述的氧化镁类原料为轻烧氧化镁与轻烧白云石、氧化镁膨胀剂和/或氢氧化镁的混合物。
本发明所述的超低碳氧化镁矿渣水泥中，所述的石膏类原料为二水石膏、硬石膏、半水石膏、α型高强石膏、脱硫石膏、磷石膏或氟石膏中的任意一种或至少两种的组合；优选地，所述石膏类原料为二水石膏、硬石膏、脱硫石膏或磷石膏的任意一种或至少两种的组合；更优选地，所述石膏类原料为脱硫石膏与二水石膏、硬石膏和/或磷石膏的混合物。
本发明优选的超低碳氧化镁矿渣水泥，由以下重量百分比的原料制成：粒化高炉矿渣48%~93%、石膏类原料5%~40%、氧化镁类原料0.5%~4%、水泥混合材0%~46.5%和调凝促强组分0%~5%；进一步优选地，由以下重量百分比的原料制成：粒化高炉矿渣58%~88%、石膏类原料10%~35%、氧化镁类原料1%~4%、水泥混合材0%~31.5%和调凝促强组分0%~5%；更进一步优选地，由以下重量百分比的原料制成：粒化高炉矿渣63%~83%、石膏类原料15%~35%、氧化镁类原料2%~3%、水泥混合材0%~20%和调凝促强组分0%~5%；再进一步优选地，由以下重量百分比的原料制成：粒化高炉矿渣70%~78%、石膏类原料20%~28%、氧化镁类原料2%、水泥混合材0%~8%和调凝促强组分0%~5%。
本发明优选的超低碳氧化镁矿渣水泥中，所述的水泥混合材为粉煤灰、石灰石、钢渣、硅灰、石英石、砂岩、凝灰岩、沸石岩、浮石、煤矸石或火山灰质混合材料中的任意一种或至少两种的组合；优选地，所述的水泥混合材为粉煤灰、石灰石或钢渣的任意一种或至少两种的组合。
本发明优选的超低碳氧化镁矿渣水泥中，所述的调凝促强组分为氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙、氧化钙、工业硫酸铝、碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾、碳酸氢钾、硅酸钠、硫铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥熟料、柠檬酸、柠檬酸钠或葡萄糖酸钠中的任意一种或至少两种的组合；优选地，所述调凝促强组分选自氢氧化钠、氢氧化钙、硫铝酸盐水泥熟料或柠檬酸的任意一种或至少两种的组合。
本发明优选的方案中，制备所述的超低碳氧化镁矿渣水泥的原料比表面积为200~1000 m2/kg；优选地，原料比表面积为300~800 m2/kg；更优选原料比表面积为420~800 m2/kg。
第二个方面，本发明提供制备所述的超低碳氧化镁矿渣水泥的方法，具体步骤包括：将所述比例的所有原料混合后共同粉磨至比表面积为200~1000 m2/kg；
或者，
具体步骤包括：将所述比例的粒化高炉矿渣单独粉磨至比表面积为200～1000m2/kg，将其余所有原料共同粉磨至比表面积为300～800m2/kg，然后将两种粉末混合均匀。
第三个方面，本发明还提供所述的超低碳氧化镁矿渣水泥在制备混凝土、砂浆、水泥制品、注浆材料中的应用。
本发明所述的超低碳氧化镁矿渣水泥制备中，通过氧化镁类原料的加入，为粒化高炉矿渣的激发提供了更加适宜的碱性环境，且避免了碱度过高和钙离子浓度升高导致的粒化高炉矿渣水化被抑制以及钙矾石生长减速的问题。因此与现有技术相比，本发明所述的超低碳氧化镁矿渣水泥具有更优异的强度性能。尤其是与超硫酸盐水泥/石膏矿渣水泥相比，本发明的超低碳氧化镁矿渣水泥水化硬化速度更快，早期和后期强度更高。
具体实施方式
以下通过列举实施例的方式进一步详细说明本发明的方案和技术效果，但本发明的方案并不限于所列举的具体实施例。
实施例1~6. 超低碳氧化镁矿渣水泥及其强度测试
超低碳氧化镁矿渣水泥，如下表1所示，按重量百分比计，由75%~79.5%的粒化高炉矿渣、20%的脱硫石膏和余量的轻烧氧化镁为原材料制备，其中，轻烧氧化镁中游离氧化镁含量为65%。
制备步骤包括：如下表1所示，将所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至比表面积为420 m2/kg后混合均匀，控制其中游离氧化镁重量百分含量为0.325%～3.25%，得到超低碳氧化镁矿渣水泥。
将实施例1-6的超低碳氧化镁矿渣水泥按照国家标准GB/T 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表1。
表1实施例1~6的超低碳氧化镁矿渣水泥配合比及抗压强度
。
由表1可以看出，将水泥原料中游离氧化镁的含量控制在0.325%~3.25%的情况下，所有实施例的水泥都体现了优异的早期强度和后期强度。随水泥原料中轻烧氧化镁掺量的增加，水泥的1d强度持续提高，3d和28d强度呈先提高后降低的趋势，在水泥中游离氧化镁含量处于1.3%~3.25%时，尤其是1.95%~2.6%时，水泥具有最优的整体强度。
实施例7~13.超低碳氧化镁矿渣水泥及其强度测试
超低碳氧化镁矿渣水泥，如下表2所示，按重量百分比计，由58%~95%的粒化高炉矿渣、3%~40%的脱硫石膏和余量（2%）的轻烧氧化镁为原材料制备，其中，轻烧氧化镁中游离氧化镁含量为65%。
制备步骤包括：如下表2所示，将所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至比表面积为420 m2/kg后混合均匀，控制其中游离氧化镁重量百分含量为1.3%，得到超低碳氧化镁矿渣水泥。
将实施例7-13的超低碳氧化镁矿渣水泥按照国家标准GB/T 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表2。
表2实施例7~13的超低碳氧化镁矿渣水泥配合比及抗压强度
。
由表2可以看出，将水泥原料中游离氧化镁的含量控制在1.3%的情况下，所有实施例的水泥都体现了优异的早期强度和后期强度。随着水泥原料中脱硫石膏掺量的增加，水泥的1d、3d和28d强度均呈现先提高后降低的趋势，并在脱硫石膏掺量为28%时同时达到最高。
实施例14~19.超低碳氧化镁矿渣水泥及其强度测试
超低碳氧化镁矿渣水泥，如下表3所示，按重量百分比计，由78%的粒化高炉矿渣、20%的脱硫石膏和余量（2%）的轻烧氧化镁为原材料制备，其中，轻烧氧化镁中游离氧化镁含量为65%。
制备步骤包括：如下表3所示，将各实施例中所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至不同的比表面积，然后混合均匀，控制其中游离氧化镁重量百分含量为1.3%，得到超低碳氧化镁矿渣水泥。
将实施例14-19的超低碳氧化镁矿渣水泥按照国家标准GB/T 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表3。
表3实施例14~19的超低碳氧化镁矿渣水泥配合比及抗压强度
。
由表3可以看出，将水泥原料中游离氧化镁的含量控制在1.3%的情况下，水泥被粉磨至多种比表面积时都可以获得理想的早期强度和后期强度。随着水泥原料比表面积的升高，水泥的1d和3d强度持续提高，420m2/kg ~1000m2/kg的比表面积时具有更优异的早期强度和后期强度，尤其是在500m2/kg ~800m2/kg的比表面积时水泥抗压强度整体上达到最高。
实施例20~25.超低碳氧化镁矿渣水泥及其强度测试
超低碳氧化镁矿渣水泥，如下表4所示，按重量百分比计，由73%或78%的粒化高炉矿渣、20%或25%的石膏类原材料和余量（2%）的轻烧氧化镁为原材料制备，其中，轻烧氧化镁中游离氧化镁含量为65%。
制备步骤包括：如下表4所示，将各实施例中所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至比表面积为420m2/kg，然后混合均匀，控制其中游离氧化镁重量百分含量为1.3%，得到超低碳氧化镁矿渣水泥。
将实施例20-25的超低碳氧化镁矿渣水泥按照国家标准GB/T 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表4。
表4实施例20~25的超低碳氧化镁矿渣水泥配合比及抗压强度
。
由表4可以看出，不论使用哪一种石膏类原材料，只要将水泥原料中游离氧化镁的含量控制在1.3%，水泥就可以获得理想的早期强度和后期强度。单独使用某一种石膏类原材料时，与脱硫石膏相比，二水石膏的硫酸钙含量略低，因此水泥强度略低；硬石膏的溶解速度慢，硫酸钙含量高，因此水泥早期强度低、后期强度高；磷石膏中含有少量杂质，影响其活性，因此水泥强度降低。而将包含脱硫石膏的多种石膏类原材料混合掺入时，水泥的早强度和后期强度均比单独使用脱硫石膏时有所提升。
实施例26~31.超低碳氧化镁矿渣水泥及其强度测试
超低碳氧化镁矿渣水泥，如下表5所示，按重量百分比计，由76%或78%的粒化高炉矿渣、20%的石膏类原材料和余量（2%或4%）的氧化镁类原材料制备，其中，氧化镁类原材料选自轻烧氧化镁、轻烧白云石、氧化镁膨胀剂和氢氧化镁中的任意一种或多种的混合物；轻烧氧化镁、轻烧白云石、氧化镁膨胀剂中游离氧化镁含量分别为65%、70%和80%，氢氧化镁的纯度为90%。
制备步骤包括：如下表5所示，将各实施例中所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至比表面积为420m2/kg，然后混合均匀，控制其中游离氧化镁重量百分含量在0.325%~3.25%范围内，得到超低碳氧化镁矿渣水泥。
将实施例26-31的超低碳氧化镁矿渣水泥按照国家标准GB/T 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表5。
表5实施例26~31的超低碳氧化镁矿渣水泥配合比及抗压强度
。
由表5可以看出，不论使用哪一种氧化镁类原材料，只要将水泥原料中游离氧化镁的含量控制在0.325%~3.25%范围内，水泥就可以获得理想的早期强度和后期强度。单独使用某一种氧化镁类原材料时，使用轻烧氧化镁可使水泥具有最优的后期强度；与轻烧氧化镁相比，轻烧白云石的使用导致早期强度提高、后期强度降低；氧化镁膨胀剂的使用导致早期强度略有提高、后期强度略有降低；氢氧化镁的溶解速度更快、有效成分更少，因此早期强度提高，但后期强度略有降低。而使用包含轻烧氧化镁的多种氧化镁类混合原材料时，水泥的早强度和后期强度均比单独使用轻烧氧化镁时有所提升。
实施例32~41.超低碳氧化镁矿渣水泥及其强度测试
超低碳氧化镁矿渣水泥，如下表6所示，按重量百分比计，由36%~78%的粒化高炉矿渣、20%或12%的脱硫石膏、2%的轻烧氧化镁和余量的水泥混合材制备，其中所述的水泥混合材为粉煤灰、石灰石或钢渣的任意一种或至少两种的组合，轻烧氧化镁中游离氧化镁含量为65%。
制备步骤包括：如下表6所示，将各实施例中所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至比表面积为420m2/kg，然后混合均匀，控制其中游离氧化镁重量百分含量在1.3%，得到超低碳氧化镁矿渣水泥。
将实施例32-41的超低碳氧化镁矿渣水泥按照国家标准GB/T 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表6。
表6. 实施例32-41的超低碳氧化镁矿渣水泥配合比及抗压强度
。
由表6可以看出，不论是否掺加水泥混合材，只要将水泥原料中游离氧化镁的含量控制在1.3%，水泥就可以获得理想的早期强度和后期强度。掺加水泥混合材时，与不掺加相比，粉煤灰的加入导致强度下降；石灰石的加入导致强度下降，但是与粉煤灰相比，其早期和后期强度更高；钢渣的加入会提高水泥早期强度，但导致后期强度降低。
实施例42~46超低碳氧化镁矿渣水泥及其强度测试
超低碳氧化镁矿渣水泥，如下表7所示，按重量百分比计，由67%~78%的粒化高炉矿渣、20%的脱硫石膏、2%的轻烧氧化镁和余量的水泥混合材及调凝促强组分制备，其中所述的水泥混合材为粉煤灰，所述的调凝促强组分选自氢氧化钠、氢氧化钙、硫铝酸盐水泥熟料或柠檬酸的任意一种或至少两种的组合，所述的轻烧氧化镁中游离氧化镁含量为65%。
制备步骤包括：如下表7所示，将各实施例中所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至比表面积为420m2/kg，然后混合均匀，控制其中游离氧化镁重量百分含量在1.3%，得到超低碳氧化镁矿渣水泥。
将实施例42-46的超低碳氧化镁矿渣水泥按照国家标准GB/T 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表7。
表7.实施例42~46的超低碳氧化镁矿渣水泥配合比及抗压强度
。
由表7可以看出，不论是否掺加水泥混合材与调凝促强组分，只要将水泥原料中游离氧化镁的含量控制在1.3%，水泥就可以获得理想的早期强度和后期强度。掺加调凝促强组分时，与不掺加相比，氢氧化钠和氢氧化钙的加入提高早期强度，降低后期强度；柠檬酸的加入会降低早期强度但提高后期强度。
对比例1-6.矿渣水泥及其强度测试
作为对照的矿渣水泥，按照下表8所示的配合比制备得到，其中所述的轻烧氧化镁中游离氧化镁含量为65%。
制备步骤包括：如下表8所示，将各对比例中所有原材料按原材料配合比混合后共同粉磨至相应比表面积，然后混合均匀，得到矿渣水泥。
将对比例1-6的矿渣水泥按照国家标准GB/T 17671-2021《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》测试其胶砂抗压强度，水灰比为0.5，胶砂比为1:3。测试结果见表8。
表8. 对比例的矿渣水泥配合比及抗压强度
。
从表8可以看出，对比例1中未掺加氧化镁类原材料，粒化高炉矿渣的活性未能被激发，几乎无法完成水化，所以其水泥抗压强度始终非常低；对比例2掺加的氧化镁类原材料过多，其原料中游离氧化镁含量过高，虽然前期可以激发粒化高炉矿渣，但由此形成的过高的碱度，使后期粒化高炉矿渣的水化受到抑制，所以其水泥仅早期强度较高，后期强度不足；对比例4掺加的石膏类原材料过多，一方面，导致水化产物体系中存在大量的石膏剩余，另一方面，导致粒化高炉矿渣粉掺量过少，因此不能生成足够的钙矾石，所以其水泥早期抗压强度仅略好于对比例3 但早期强度和后期强度都显著低于本发明的各实施例；对比例5中仅将原材料粉磨至120m2/kg的比表面积，原料活性不足，导致水泥抗压强度始终显著低于本发明的各实施例；反之，将原料粉磨至如对比例6所述的1200m2/kg的比表面积时，虽然水泥可获得较高的早期强度，但是后期强度不及本发明各实施例，而且工艺成本过高。
总之，本发明所述的超低碳氧化镁矿渣水泥通过掺加合适量的氧化镁类原材料，控制水化原料中游离氧化镁的含量，使粒化高炉矿渣得以在最适宜的碱性环境中得到激发并水化，从而使水泥获得了理想的早期强度和后期强度。
Claims (15)
1.一种超低碳氧化镁矿渣水泥，其特征在于，按重量百分比计，由以下原料制成：粒化高炉矿渣36%~95%、石膏类原料3%~40%、氧化镁类原料0.5%~5%、水泥混合材0%~50%和调凝促强组分0%~5%；所述的氧化镁类原料为以游离氧化镁和/或氢氧化镁为主要活性矿物的材料，所述的游离氧化镁与氢氧化镁之和不超过所述原料总重量的3.25%。
2.如权利要求1所述的超低碳氧化镁矿渣水泥，其特征在于：由以下重量百分比的原料制成：粒化高炉矿渣58%~88%、石膏类原料10%~35%、氧化镁类原料1%~4%、水泥混合材0%~31.5%和调凝促强组分0%~5%。
3.如权利要求1所述的超低碳氧化镁矿渣水泥，其特征在于：由以下重量百分比的原料制成：粒化高炉矿渣70%~78%、石膏类原料20%~28%、氧化镁类原料2%、水泥混合材0%~8%和调凝促强组分0%~5%。
4.如权利要求1-3任意一项所述的超低碳氧化镁矿渣水泥，其特征在于：所述的游离氧化镁与氢氧化镁之和占所述原料总重量的0.325%~3.25%。
5.如权利要求1-3任意一项所述的超低碳氧化镁矿渣水泥，其特征在于：所述的游离氧化镁与氢氧化镁之和占所述原料总重量的1.95%~2.6%。
6.如权利要求1-3任意一项所述的超低碳氧化镁矿渣水泥，其特征在于：所述的氧化镁类原料选自工业氧化镁、氢氧化镁、轻烧氧化镁、轻烧白云石、轻烧菱镁矿、轻烧菱苦土、氧化镁膨胀剂、水镁石、轻质氧化镁、活性氧化镁、重质氧化镁的任意一种或至少两种的组合。
7.如权利要求1-3任意一项所述的超低碳氧化镁矿渣水泥，其特征在于：所述的氧化镁类原料为轻烧氧化镁与轻烧白云石、氧化镁膨胀剂和/或氢氧化镁的混合物。
8.如权利要求1-3任意一项所述的超低碳氧化镁矿渣水泥，其特征在于：所述的石膏类原料为二水石膏、硬石膏、半水石膏、α型高强石膏、脱硫石膏、磷石膏或氟石膏中的任意一种或至少两种的组合。
9.如权利要求1-3任意一项所述的超低碳氧化镁矿渣水泥，其特征在于：所述石膏类原料为脱硫石膏与二水石膏、硬石膏和/或磷石膏的混合物。
10.如权利要求1-3任意一项所述的超低碳氧化镁矿渣水泥，其特征在于：所述的水泥混合材为粉煤灰、石灰石、钢渣、硅灰、石英石、砂岩、凝灰岩、沸石岩、浮石、煤矸石或火山灰质混合材料中的任意一种或至少两种的组合。
11.如权利要求1-3任意一项所述的超低碳氧化镁矿渣水泥，其特征在于：所述的调凝促强组分为氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化钙、氧化钙、工业硫酸铝、碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾、碳酸氢钾、硅酸钠、硫铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥熟料、柠檬酸、柠檬酸钠或葡萄糖酸钠中的任意一种或至少两种的组合。
12.如权利要求1-3任意一项所述的超低碳氧化镁矿渣水泥，其特征在于：所述的原料比表面积为200~1000 m2/kg。
13.如权利要求1-3任意一项所述的超低碳氧化镁矿渣水泥，其特征在于：所述的原料比表面积为420~800 m2/kg。
14.制备权利要求1-13任意一项所述的超低碳氧化镁矿渣水泥的方法，其特征在于，具体步骤包括：将所述比例的所有原料混合后共同粉磨至比表面积为200~1000 m2/kg；或者，将所述比例的粒化高炉矿渣单独粉磨至比表面积为200～1000m2/kg，将其余所有原料共同粉磨至比表面积为300～800m2/kg，然后将两种粉末混合均匀。
15.权利要求1-13任意一项所述的超低碳氧化镁矿渣水泥在制备混凝土、砂浆、水泥制品、注浆材料中的应用。
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