CN116985566B - 双联半轴总成以及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双联半轴总成以及车辆，双联半轴总成包括：双叉主体，双叉主体限定出安装空间；两个轴叉，两个轴叉均可活动地设于双叉主体，两个轴叉中的一个适于绕第一轴线、第二轴线相对双叉主体转动，两个轴叉中的另一个适于绕第三轴线、第四轴线相对双叉主体转动，沿双联半轴总成的长度方向，第一轴线位于第二轴线远离安装空间的一侧，和/或第三轴线位于第四轴线远离安装空间的一侧。由此，与现有技术相比，本申请的双联半轴总成能够达到使两个轴叉朝向安装空间外移效果，可以增大安装空间内的活动空间，降低两个轴叉干涉风险，从而可以增加轴叉的转动角度，双联半轴总成可以设计的更大，可以提升双联半轴总成传递的扭矩。

Description

双联半轴总成以及车辆

技术领域

本发明涉及车辆领域，尤其是涉及一种双联半轴总成以及车辆。

背景技术

相关技术中，现有双联半轴总成，在一定回转直径下，工作转角和传递扭矩成反比。因车桥空间限制，双联半轴总成的中间连接处结构非常紧凑，转动角度及扭矩较小，如果把转动角度或万向节规格增大，会使双联半轴总成的的两个轴叉存在干涉，为避免干涉，双叉主体和万向节规格无法增大，导致双联半轴总成能传递的扭矩较小。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出了一种双联半轴总成，该双联半轴总成能够达到使两个轴叉朝向安装空间外移效果，可以增大安装空间内的活动空间，降低两个轴叉干涉风险，可以提升双联半轴总成传递的扭矩。

本发明进一步地提出了一种车辆。

根据本发明的双联半轴总成，包括：

双叉主体，所述双叉主体为环形以限定出安装空间；

两个轴叉，所述两个轴叉分别位于所述双叉主体的相对两侧，两个所述轴叉间隔开，两个所述轴叉靠近所述双叉主体的端部均位于所述安装空间内且均可活动地设于所述双叉主体，两个所述轴叉中的一个适于绕第一轴线相对所述双叉主体转动且还适于绕第二轴线相对所述双叉主体转动，两个所述轴叉中的另一个适于绕第三轴线相对所述双叉主体转动且还适于绕第四轴线相对所述双叉主体转动，沿所述双联半轴总成的长度方向，所述第一轴线位于所述第二轴线远离所述安装空间的一侧，和/或所述第三轴线位于所述第四轴线远离所述安装空间的一侧，其中，所述第一轴线和所述第二轴线垂直，所述第三轴线和所述第四轴线垂直。

根据本发明的双联半轴总成，通过第一轴线位于第二轴线远离安装空间的一侧，和/或第三轴线位于第四轴线远离安装空间的一侧，与现有技术相比，能够达到使两个轴叉朝向安装空间外移效果，可以增大安装空间内的活动空间，降低两个轴叉干涉风险，从而可以增加轴叉的转动角度，双联半轴总成可以设计的更大，可以提升双联半轴总成传递的扭矩。

在本发明的一些示例中，沿所述双联半轴总成的长度方向，所述第一轴线和所述第三轴线相对且间隔开，所述第二轴线和所述第四轴线相对且间隔开，且所述第二轴线和所述第四轴线平行。

在本发明的一些示例中，所述的双联半轴总成，还包括：第一万向节和第二万向节，两个所述轴叉分别通过所述第一万向节和所述第二万向节安装于所述双叉主体，两个所述轴叉中的一个设于所述第一万向节且适于绕所述第一轴线转动，所述第一万向节设于所述双叉主体且适于绕所述第二轴线相对所述双叉主体转动；

两个所述轴叉中的另一个设于所述第二万向节且适于绕所述第三轴线转动，所述第二万向节设于所述双叉主体且适于绕所述第四轴线相对所述双叉主体转动。

在本发明的一些示例中，所述第一万向节和所述第二万向节均包括第一万向柱体和第二万向柱体，所述第一万向柱体和所述第二万向柱体固定且垂直，所述第一万向节的所述第一万向柱体的中心轴线构造为所述第一轴线，所述第一万向节的所述第二万向柱体的中心轴线构造为所述第二轴线，两个所述轴叉中的一个可转动地设于所述第一万向节的所述第一万向柱体，所述第一万向节的所述第二万向柱体可转动地安装于所述双叉主体；

所述第二万向节的所述第一万向柱体的中心轴线构造为所述第三轴线，所述第二万向节的所述第二万向柱体的中心轴线构造为所述第四轴线，两个所述轴叉中的另一个可转动地设于所述第二万向节的所述第一万向柱体，所述第二万向节的所述第二万向柱体可转动地安装于所述双叉主体。

在本发明的一些示例中，每个所述轴叉均包括相连的轴杆和连接端，所述连接端具有第一轴叉部和第二轴叉部，所述第一轴叉部和所述第二轴叉部相对且间隔开，所述第一轴叉部和所述第二轴叉部均具有第一安装孔，所述第一万向柱体的两端分别安装于相应所述第一轴叉部的所述第一安装孔和相应所述第二轴叉部的所述第一安装孔。

在本发明的一些示例中，所述连接端还具有连接部，所述连接部连接在所述第一轴叉部和所述第二轴叉部之间且与所述轴杆连接，所述第一轴叉部和所述第二轴叉部均位于所述连接部远离所述轴杆的一侧。

在本发明的一些示例中，沿所述双联半轴总成的长度方向，所述第一轴叉部靠近所述安装空间的端部和/或所述第二轴叉部靠近所述安装空间的端部形成有第一避让缺口。

在本发明的一些示例中，所述安装空间的内侧壁具有用于避让所述轴叉的第二避让缺口。

在本发明的一些示例中，所述连接部与所述安装空间相对的表面具有第三避让缺口。

在本发明的一些示例中，所述双叉主体形成有两个相对设置的第二安装孔，所述第一万向节的所述第二万向柱体的两端分别安装于两个所述第二安装孔内；

所述双叉主体还形成有两个相对设置的第三安装孔，所述第二万向节的所述第二万向柱体的两端分别安装于两个所述第三安装孔内。

在本发明的一些示例中，每个所述轴叉的所述轴杆均套设有轴承套，所述轴承套与相应所述连接端间隔开。

在本发明的一些示例中，所述的双联半轴总成，还包括：限位挡板，所述限位挡板包括相连的第一板体和第二板体，所述第一板体和所述第二板体垂直，所述第一板体适于与所述连接端靠近所述轴杆的端部抵接，所述第二板体适于与所述连接端固定。

根据本发明的车辆，包括上述的双联半轴总成。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的双联半轴总成剖视图；

图2是图1中A处放大图；

图3是根据本发明实施例的双联半轴总成的轴叉转动一定角度示意图；

图4是图3中B处放大图；

图5是根据本发明实施例的双联半轴总成爆炸图；

图6是图5中C处放大图；

图7是根据本发明实施例的双联半轴总成的连接端示意图；

图8是根据本发明实施例的双联半轴总成的限位挡板侧视图；

图9是根据本发明实施例的双联半轴总成的限位挡板主视图；

图10是根据本发明实施例的双联半轴总成的限位挡板和连接端配合示意图。

附图标记：双联半轴总成100；双叉主体10；安装空间11；第二避让缺口12；第二安装孔13；第三安装孔14；轴杆21；连接端22；第一轴叉部23；第二轴叉部24；第一安装孔25；连接部26；第一避让缺口27；第三避让缺口28；第一轴叉29；第二轴叉291；装配空间292；第一万向节30；第二万向节40；第一万向柱体41；第二万向柱体42；轴承套50；限位挡板60；第一板体61；第二板体62；限位缺口63；限位凸台64；卡簧70；第一轴线80；第二轴线90；第三轴线91；第四轴线92。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图10描述根据本发明实施例的双联半轴总成100，双联半轴总成100安装于车辆上。

如图1-图10所示，根据本发明实施例的双联半轴总成100包括：双叉主体10和两个轴叉。双叉主体10为环形以限定出安装空间11，也就是说，双叉主体10为环形结构，双叉主体10限定出安装空间11，安装空间11具有相对设置的第一敞开端和第二敞开端。两个轴叉分别位于双叉主体10的相对两侧，两个轴叉间隔开，两个轴叉靠近双叉主体10的端部均位于安装空间11内且均可活动地设于双叉主体10，两个轴叉中的一个适于绕第一轴线80相对双叉主体10转动且还适于绕第二轴线90相对双叉主体10转动，两个轴叉中的另一个适于绕第三轴线91相对双叉主体10转动且还适于绕第四轴线92相对双叉主体10转动，沿双联半轴总成100的长度方向，第一轴线80位于第二轴线90远离安装空间11的一侧，和/或第三轴线91位于第四轴线92远离安装空间11的一侧，其中，第一轴线80和第二轴线90垂直，第三轴线91和第四轴线92垂直。

其中，两个轴叉相对且间隔开设置，两个轴叉分别位于双叉主体10的相对两侧，需要说明的是，一个轴叉位于安装空间11的第一敞开端一侧，另一个轴叉位于安装空间11的第二敞开端一侧。如图2所示，两个轴叉靠近双叉主体10的端部均位于安装空间11内，且两个轴叉均可活动地设于双叉主体10，两个轴叉中的一个可以绕第一轴线80相对双叉主体10转动且还可以绕第二轴线90相对双叉主体10转动，两个轴叉中的另一个可以绕第三轴线91相对双叉主体10转动且还可以绕第四轴线92相对双叉主体10转动，第一轴线80和第二轴线90垂直，第三轴线91和第四轴线92垂直。两个轴叉中的至少一个转动时可以传递扭矩。两个轴叉中的一个与车轮传动连接，两个轴叉中的另一个与车辆的动力总成连接，动力总成通过双联半轴总成100将扭矩传递至车轮。

进一步地，两个轴叉包括第一轴叉29和第二轴叉291，第一轴叉29可以为短花键轴叉和长花键轴叉中的一个，第二轴叉291可以为长花键轴叉和短花键轴叉中的另一个，本申请以第一轴叉29为短花键轴叉、第二轴叉291为长花键轴叉为例进行说明。短花键轴叉和长花键轴叉的区别在于，短花键轴叉的长度小于长花键轴叉，短花键轴叉与车轮传动连接，长花键轴叉与车辆的动力总成连接，动力总成工作时，通过双联半轴总成100将扭矩传递至车轮。

本申请以第一轴叉29绕第一轴线80、第二轴线90相对双叉主体10转动、第二轴叉291绕第三轴线91、第四轴线92相对双叉主体10转动为例进行说明。

沿双联半轴总成100的长度方向，当双联半轴总成100以图1中方向放置时，双联半轴总成100的长度方向为图1中的X方向，第一轴线80位于第二轴线90远离安装空间11的一侧，和/或第三轴线91位于第四轴线92远离安装空间11的一侧，也可以理解为，第一轴线80位于第二轴线90远离安装空间11的一侧，或者第三轴线91位于第四轴线92远离安装空间11的一侧，或者第一轴线80位于第二轴线90远离安装空间11的一侧且第三轴线91位于第四轴线92远离安装空间11的一侧，本申请以第一轴线80位于第二轴线90远离安装空间11的一侧且第三轴线91位于第四轴线92远离安装空间11的一侧为例进行说明。换言之，沿双联半轴总成100的长度方向，第一轴线80位于第二轴线90远离第二轴叉291的一侧，第三轴线91位于第四轴线92远离第一轴叉29的一侧。

本申请的双联半轴总成100，通过使第一轴线80位于第二轴线90远离安装空间11的一侧、第三轴线91位于第四轴线92远离安装空间11的一侧，与现有技术相比，能够达到使两个轴叉朝向安装空间11外移效果，减小两个轴叉占据安装空间11内的空间，可以增大安装空间11内的活动空间，使安装空间11内有足够的空间供两个轴叉转动，降低两个轴叉干涉风险，也可以增加轴叉的转动角度，双联半轴总成100可以设计的更大，可以提升双联半轴总成100传递的扭矩，可传递扭矩增大数倍，可以实现双联半轴总成100的轴叉0°至55°转角范围内正常使用，在回转直径不增大的情况下，实现小规格、大转角、大扭矩的双联半轴总成100设计。另外，本申请的双联半轴总成100结构简单，零件采用小规格结构的情况下可以同时满足较大工作转角以及较大传递扭矩。

需要说明的是，两个轴叉与双叉主体10的活动连接方式不作具体限定，只要两个轴叉可以绕相应轴线转动即可。

由此，通过第一轴线80位于第二轴线90远离安装空间11的一侧，和/或第三轴线91位于第四轴线92远离安装空间11的一侧，与现有技术相比，能够达到使两个轴叉朝向安装空间11外移效果，可以增大安装空间11内的活动空间，降低两个轴叉干涉风险，从而可以增加轴叉的转动角度，双联半轴总成100可以设计的更大，可以提升双联半轴总成100传递的扭矩。

在本发明的一些实施例中，沿双联半轴总成100的长度方向，第一轴线80和第三轴线91相对且间隔开，第二轴线90和第四轴线92相对且间隔开，且第二轴线90和第四轴线92平行。其中，沿双联半轴总成100的长度方向，第一轴线80和第三轴线91相对设置，例如：第一轴线80和第三轴线91正对设置，且第一轴线80和第三轴线91间隔开，第二轴线90和第四轴线92相对且间隔开设置，第二轴线90和第四轴线92相互平行，如此设置能够进一步提升双联半轴总成100传递的扭矩。

在本发明的一些实施例中，如图6所示，双联半轴总成100还可以包括：第一万向节30和第二万向节40，两个轴叉分别通过第一万向节30和第二万向节40安装于双叉主体10，两个轴叉中的一个设于第一万向节30且适于绕第一轴线80转动，第一万向节30设于双叉主体10且适于绕第二轴线90相对双叉主体10转动。

两个轴叉中的另一个设于第二万向节40且适于绕第三轴线91转动，第二万向节40设于双叉主体10且适于绕第四轴线92相对双叉主体10转动。

其中，第一万向节30的至少部分和第二万向节40的至少部分位于安装空间11内，第一轴叉29通过第一万向节30安装于双叉主体10，第二轴叉291通过第二万向节40安装于双叉主体10。第一轴叉29可转动地设于第一万向节30，第一轴叉29适于绕第一轴线80相对第一万向节30转动，第一万向节30可转动地设于双叉主体10，且第一万向节30适于绕第二轴线90相对双叉主体10转动，通过设置第一万向节30，可以实现第一轴叉29绕第一轴线80转动效果，也可以实现第一轴叉29绕第二轴线90转动效果。

第二轴叉291可转动地设于第二万向节40，第二轴叉291适于绕第三轴线91相对第二万向节40转动，第二万向节40可转动地设于双叉主体10，且第二万向节40适于绕第四轴线92相对双叉主体10转动，通过设置第二万向节40，可以实现第二轴叉291绕第三轴线91转动效果，也可以实现第二轴叉291绕第四轴线92转动效果。

在本发明的一些实施例中，如图6所示，第一万向节30和第二万向节40均包括第一万向柱体41和第二万向柱体42，第一万向柱体41和第二万向柱体42固定且垂直，第一万向节30的第一万向柱体41的中心轴线构造为第一轴线80，第一万向节30的第二万向柱体42的中心轴线构造为第二轴线90，两个轴叉中的一个可转动地设于第一万向节30的第一万向柱体41，第一万向节30的第二万向柱体42可转动地安装于双叉主体10。

其中，第一万向节30和第二万向节40的结构可以相同。第一万向节30和第二万向节40均包括第一万向柱体41和第二万向柱体42，第一万向柱体41和第二万向柱体42固定连接，例如：第一万向柱体41和第二万向柱体42一体成型，且第一万向柱体41和第二万向柱体42垂直。第一万向节30的第一万向柱体41的中心轴线构造为第一轴线80，第一万向节30的第二万向柱体42的中心轴线构造为第二轴线90，第一轴叉29可转动地设于第一万向节30的第一万向柱体41，第一万向节30的第二万向柱体42可转动地安装于双叉主体10。通过设置第一万向柱体41和第二万向柱体42，便于实现第一轴叉29与第一万向节30的第一万向柱体41转动连接，也便于实现第一万向节30的第二万向柱体42与双叉主体10转动连接，从而使第一万向节30的结构设计合理。

第二万向节40的第一万向柱体41的中心轴线构造为第三轴线91，第二万向节40的第二万向柱体42的中心轴线构造为第四轴线92，两个轴叉中的另一个可转动地设于第二万向节40的第一万向柱体41，第二万向节40的第二万向柱体42可转动地安装于双叉主体10。

其中，第二轴叉291可转动地设于第二万向节40的第一万向柱体41，第二万向节40的第二万向柱体42可转动地安装于双叉主体10。通过设置第一万向柱体41和第二万向柱体42，便于实现第二轴叉291与第二万向节40的第一万向柱体41转动连接，也便于实现第二万向节40的第二万向柱体42与双叉主体10转动连接，从而使第二万向节40的结构设计合理。

在本发明的一些实施例中，如图2和图7所示，每个轴叉均包括相连的轴杆21和连接端22，连接端22具有第一轴叉部23和第二轴叉部24，第一轴叉部23和第二轴叉部24相对且间隔开，第一轴叉部23和第二轴叉部24均具有第一安装孔25，第一万向柱体41的两端分别安装于相应第一轴叉部23的第一安装孔25和相应第二轴叉部24的第一安装孔25。

其中，两个轴叉均包括相连的轴杆21和连接端22，换言之，第一轴叉29和第二轴叉291均包括相连的轴杆21和连接端22，连接端22连接在轴杆21的端部位置，第一轴叉29和第二轴叉291的区别在于轴杆21的长度不同。第一轴叉29和双叉主体10的装配方式与和第二轴叉291和双叉主体10的装配方式相同。连接端22具有第一轴叉部23和第二轴叉部24，第一轴叉部23和第二轴叉部24相对且间隔开设置，以在第一轴叉部23和第二轴叉部24间形成装配空间292，第一轴叉部23和第二轴叉部24均具有第一安装孔25，第一安装孔25与装配空间292连通。

第一万向节30的第一万向柱体41安装于第一轴叉29的装配空间292内，且第一万向节30的第一万向柱体41的两端分别安装于第一轴叉29的第一轴叉部23的第一安装孔25和第二轴叉部24的第一安装孔25内，从而实现第一轴叉29与第一万向节30的转动连接，进而实现第一轴叉29绕第一轴线80转动的效果。进一步地，第一安装孔25内可以设置有卡簧70，卡簧70可以对第一万向节30的第一万向柱体41限位。

第二万向节40的第一万向柱体41安装于第二轴叉291的装配空间292内，且第二万向节40的第一万向柱体41的两端分别安装于第二轴叉291的第一轴叉部23的第一安装孔25和第二轴叉部24的第一安装孔25内，从而实现第二轴叉291与第二万向节40的转动连接，进而实现第二轴叉291绕第三轴线91转动的效果。进一步地，第二轴叉291的第一安装孔25内可以设置有卡簧70，卡簧70可以对第二万向节40的第一万向柱体41限位。

在本发明的一些实施例中，如图2、图6和图7所示，连接端22还可以具有连接部26，连接部26连接在第一轴叉部23和第二轴叉部24之间且与轴杆21连接，第一轴叉部23和第二轴叉部24均位于连接部26远离轴杆21的一侧。

其中，连接端22还可以具有连接部26，连接部26与轴杆21的端部固定连接，连接部26连接在第一轴叉部23和第二轴叉部24之间，第一轴叉部23和第二轴叉部24均位于连接部26远离轴杆21的一侧，换言之，第一轴叉部23和第二轴叉部24均位于连接部26靠近双叉主体10的一侧，或者第一轴叉部23和第二轴叉部24均位于连接部26靠近安装空间11的一侧。通过连接部26连接在第一轴叉部23和第二轴叉部24之间且与轴杆21连接，能够使连接端22和轴杆21固定连接，便于第一轴叉部23和第二轴叉部24相对位置固定，从而使连接部26、第一轴叉部23和第二轴叉部24共同限定出装配空间292。通过使第一轴叉部23和第二轴叉部24均位于连接部26远离轴杆21的一侧，便于第一轴叉29与第一万向节30连接，也便于第二轴叉291与第二万向节40连接。

在本发明的一些实施例中，如图4和图6所示，沿双联半轴总成100的长度方向，第一轴叉部23靠近安装空间11的端部和/或第二轴叉部24靠近安装空间11的端部形成有用于避让双叉主体10的第一避让缺口27。

其中，沿双联半轴总成100的长度方向，第一轴叉部23靠近安装空间11的端部形成有第一避让缺口27，或者第二轴叉部24靠近安装空间11的端部形成有第一避让缺口27，或者第一轴叉部23靠近安装空间11的端部和第二轴叉部24靠近安装空间11的端部均形成有第一避让缺口27。例如：第一轴叉29的第一轴叉部23和第二轴叉部24靠近第二轴叉291的端部形成有第一避让缺口27，第二轴叉291的第一轴叉部23和第二轴叉部24靠近第一轴叉29的端部形成有第一避让缺口27。如图4所示，第一轴叉29绕第二轴线90转动，第二轴叉291绕第四轴线92转动，当第一轴叉29和第二轴叉291转动角度达到最大时，通过设置第一避让缺口27，可以有效避免第一轴叉29和第二轴叉291发生干涉，减小了第一轴叉29和第二轴叉291的最大回转直径，确保了第一轴叉29和第二轴叉291最小厚度，实现转角增大，保证了双联半轴总成100转动时的最大工作转角要求。

进一步地，如图7所示，第一避让缺口27处为平面（锥形面），第一轴叉部23的第一避让缺口27处平面延伸和第二轴叉部24的第一避让缺口27处平面延伸相交。

车锥形面原理：根据产品总装后最大转角要求（以50°为例），在三维软件上进行摆动模拟，实际使用时，第一轴叉29和第二轴叉291会与车辆的桥壳内轴承固定，只有第一轴叉29（连接轮胎的轴）会进行转动，第一轴叉29转动到最大角度50°过程中，双叉主体10也会一起转动，即第一轴叉29转动50°，相对第一轴叉29只转动了25°，双叉主体10相对第二轴叉291也转动了25°，也可以理解为，双叉主体10固定，第一轴叉29、第二轴叉291同向各转动25°。

将第一轴叉29、第二轴转动至最大使用角度时，对接触面/重叠部分进行切除，使在最大转角时双叉主体10与第一轴叉29、第二轴叉291保证最小间隙D2，5mm≤D2≤7mm，例如：D2可以设置为5mm、6mm、7mm等，第一轴叉29和第二轴叉291之间保证最小间隙D1，0.5mm≤D1≤2mm，例如：D1可以设置为0.5mm、1mm、1.5mm等。第一轴叉部23的第一避让缺口27处平面延长线和第二轴叉部24的第一避让缺口27处平面延长线会相交于一点，控制此点与第一轴线80间的夹角β以及高度L，采用旋转切除加工方式，将两侧接触面/重叠部分切除，并保证最小间隙1mm，使转动到最大角度时第一轴叉29和第二轴之间不会因接触/碰到而导致干涉。同时由于双叉主体10内部斜面加工困难，故在锻件设计时需要与花键轴叉保证最小6mm的间隙，防止因锻件尺寸偏差大而导致转动过程中干涉。

需要说明的是，如图4所示，在最大转角时，双叉主体10与第一轴叉29、第二轴叉291保证最小6mm间隙，第一轴叉29和第二轴叉291之间保证最小1mm间隙，从而避免双叉主体10与第一轴叉29、第二轴叉291产生干涉，也可以避免第一轴叉29和第二轴叉291产生干涉。

在本发明的一些实施例中，如图4和图6所示，安装空间11的内侧壁具有用于避让轴叉的第二避让缺口12。其中，安装空间11的内侧壁具有多个第二避让缺口12，多个第二避让缺口12中的至少部分与第一轴叉29对应设置，多个第二避让缺口12中的至少部分与第二轴叉291对应设置。第一轴叉29绕第二轴线90转动，第二轴叉291绕第四轴线92转动，当第一轴叉29和第二轴叉291转动角度达到最大时，通过设置第二避让缺口12，可以有效避免双叉主体10与第一轴叉29、第二轴叉291发生干涉，可以实现转角增大效果，保证了双联半轴总成100转动时的最大工作转角要求。

在本发明的一些实施例中，如图6所示，连接部26与安装空间11相对的表面具有第三避让缺口28。需要说明的是，第一轴叉29的连接部26与第一万向节30相对的表面具有第三避让缺口28，第二轴叉291的连接部26与第二万向节40相对的表面具有第三避让缺口28。当第一轴叉29绕第一轴线80转动时，通过在第一轴叉29的连接部26上设置有第三避让缺口28，第一轴叉29绕第一轴线80转动至最大角度时，可以避免第一轴叉29与双叉主体10发生干涉。当第二轴叉291绕第三轴线91转动时，通过在第二轴叉291的连接部26上设置有第三避让缺口28，第二轴叉291绕第三轴线91转动至最大角度时，可以避免第二轴叉291与双叉主体10发生干涉。

在本发明的一些实施例中，如图6所示，双叉主体10形成有两个相对设置的第二安装孔13，第一万向节30的第二万向柱体42的两端分别安装于两个第二安装孔13内。其中，第一万向节30的第二万向柱体42位于安装空间11内，第一万向节30的第二万向柱体42的两端分别安装于两个第二安装孔13内，实现第一万向节30的第二万向柱体42与双叉主体10的转动连接，从而实现第一万向节30绕第二轴线90相对双叉主体10转动的效果。

双叉主体10还形成有两个相对设置的第三安装孔14，第二万向节40的第二万向柱体42的两端分别安装于两个第三安装孔14内。其中，第二万向节40的第二万向柱体42位于安装空间11内，第二万向节40的第二万向柱体42的两端分别安装于两个第三安装孔14内，实现第二万向节40的第二万向柱体42与双叉主体10的转动连接，从而实现第二万向节40绕第四轴线92相对双叉主体10转动的效果。

进一步地，第二安装孔13内可以设置有卡簧70，卡簧70可以对第一万向节30的第二万向柱体42限位。第三安装孔14内可以设置有卡簧70，卡簧70可以对第二万向节40的第二万向柱体42限位。

在本发明的一些实施例中，每个轴叉的轴杆21均套设有轴承套50，轴承套50与相应连接端22间隔开。其中，轴承套50具有高硬度、耐磨性，轴承套50的外侧套设有轴承，第一轴叉29的轴杆21套设有轴承套50，第一轴叉29的轴杆21上的轴承套50与第一轴叉29的轴杆21固定连接，第二轴叉291的轴杆21套设有轴承套50，第二轴叉291的轴杆21上的轴承套50与第二轴叉291的轴杆21固定连接。第一轴叉29的轴杆21上的轴承套50与第一轴叉29的连接端22间隔开，第二轴叉291的轴杆21上的轴承套50与第二轴叉291的连接端22间隔开。

现有技术中，轴叉的轴杆上未设置轴承套，轴叉的轴杆磨损后需更换整个双联半轴总成，维修成本高。

而在本申请中，通过轴叉的轴杆21上设置有轴承套50，轴承套50可拆卸、可更换，降低了维修成本，也延长了双联半轴总成100使用寿命。

在本发明的一些实施例中，如图8-图10所示，双联半轴总成100还可以包括：限位挡板60，限位挡板60可以包括相连的第一板体61和第二板体62，第一板体61和第二板体62垂直，第一板体61适于与连接端22靠近轴杆21的端部抵接，第二板体62适于与连接端22固定。

其中，第一板体61的边缘可以形成有限位缺口63，第二板体62靠近连接端22的表面可以形成有限位凸台64，向轴杆21安装轴承套50时，先将轴杆21卡入限位缺口63，然后按压第二板体62，使第二板体62限位凸台64装配于第一安装孔25，使限位挡板60和连接端22相对位置固定，将轴承套50套入相应轴叉的轴杆21，将轴承套50靠紧第一板体61，可以使轴承套50安装位置准确、合格，达到无损安装的效果。轴承套50安装完后，将限位挡板60拆下。

在本发明的一些实施例中，轴承套50可以通过热装方式安装于轴叉的轴杆21，首先用超声波清洗机将轴承套50清洗干净，然后将轴承套50放入恒温箱内，加热一定时间后轴承套50内径会受热胀大，随后取出加热后轴承套50，迅速将轴承套50套入相应轴叉的轴杆21。因为有限位挡板60，只需要将轴承套50靠紧限位挡板60就能保证安装位置准确，并且达到无损安装的效果。

双联半轴总的装配流程可以为：先将第一万向节30与第一轴叉29装配，再将第二轴叉291与第二万向节40装配，然后把第一万向节30的第二万向柱体42安装于第二安装孔13内，第二万向节40的第二万向柱体42的两端分别安装于两个第三安装孔14内，最后将轴承套50分别热装至第一轴叉29的轴杆21、第二轴叉291的轴杆21上。

根据本发明实施例的车辆，包括上述实施例中的双联半轴总成100。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (4)

1.一种双联半轴总成，其特征在于，包括：

双叉主体，所述双叉主体为环形以限定出安装空间；

两个轴叉，所述两个轴叉分别位于所述双叉主体的相对两侧，两个所述轴叉间隔开，两个所述轴叉靠近所述双叉主体的端部均位于所述安装空间内且均可活动地设于所述双叉主体，两个所述轴叉中的一个适于绕第一轴线相对所述双叉主体转动且还适于绕第二轴线相对所述双叉主体转动，两个所述轴叉中的另一个适于绕第三轴线相对所述双叉主体转动且还适于绕第四轴线相对所述双叉主体转动，沿所述双联半轴总成的长度方向，所述第一轴线位于所述第二轴线远离所述安装空间的一侧，所述第三轴线位于所述第四轴线远离所述安装空间的一侧，其中，所述第一轴线和所述第二轴线垂直，所述第三轴线和所述第四轴线垂直；

第一万向节和第二万向节，两个所述轴叉分别通过所述第一万向节和所述第二万向节安装于所述双叉主体，两个所述轴叉中的一个设于所述第一万向节且适于绕所述第一轴线转动，所述第一万向节设于所述双叉主体且适于绕所述第二轴线相对所述双叉主体转动，两个所述轴叉中的另一个设于所述第二万向节且适于绕所述第三轴线转动，所述第二万向节设于所述双叉主体且适于绕所述第四轴线相对所述双叉主体转动；

所述第一万向节和所述第二万向节均包括第一万向柱体和第二万向柱体，所述第一万向柱体和所述第二万向柱体固定且垂直，所述第一万向节的所述第一万向柱体的中心轴线构造为所述第一轴线，所述第一万向节的所述第二万向柱体的中心轴线构造为所述第二轴线，两个所述轴叉中的一个可转动地设于所述第一万向节的所述第一万向柱体，所述第一万向节的所述第二万向柱体可转动地安装于所述双叉主体；

所述第二万向节的所述第一万向柱体的中心轴线构造为所述第三轴线，所述第二万向节的所述第二万向柱体的中心轴线构造为所述第四轴线，两个所述轴叉中的另一个可转动地设于所述第二万向节的所述第一万向柱体，所述第二万向节的所述第二万向柱体可转动地安装于所述双叉主体；

每个所述轴叉均包括相连的轴杆和连接端，所述连接端具有连接部、第一轴叉部和第二轴叉部，所述连接部连接在所述第一轴叉部和所述第二轴叉部之间且与所述轴杆连接，所述第一轴叉部和所述第二轴叉部均位于所述连接部远离所述轴杆的一侧，所述第一轴叉部和所述第二轴叉部相对且间隔开，所述第一万向节和所述第二万向节分别与相应所述轴叉的所述第一轴叉部和所述第二轴叉部连接，沿所述双联半轴总成的长度方向，所述第一轴叉部靠近所述安装空间的端部和所述第二轴叉部靠近所述安装空间的端部形成有第一避让缺口，所述第一避让缺口处为平面，所述第一轴叉部的所述第一避让缺口处平面延伸和所述第二轴叉部的所述第一避让缺口处平面延伸相交；

所述安装空间的内侧壁具有用于避让所述轴叉的第二避让缺口，所述连接部与所述安装空间相对的表面具有第三避让缺口；

所述第一轴叉部和所述第二轴叉部均具有第一安装孔，所述第一万向柱体的两端分别安装于相应所述第一轴叉部的所述第一安装孔和相应所述第二轴叉部的所述第一安装孔；

两个所述轴叉转动至最大使用角度时，两个所述轴叉之间的间隙为D1，所述双叉主体与所述轴叉间的间隙为D2，满足关系式:0.5mm≤D1≤2mm、5mm≤D2≤7mm；

每个所述轴叉的所述轴杆均套设有轴承套，所述轴承套与相应所述连接端间隔开；

所述双联半轴总成还包括限位挡板，所述限位挡板包括相连的第一板体和第二板体，所述第一板体和所述第二板体垂直，所述第一板体适于与所述连接端靠近所述轴杆的端部抵接，所述第二板体适于与所述连接端固定；

所述第一板体的边缘形成有限位缺口，所述第二板体靠近所述连接端的表面形成有限位凸台，向所述轴杆安装所述轴承套时，先将所述轴杆卡入所述限位缺口，然后按压所述第二板体使所述限位凸台装配于所述第一轴叉部的所述第一安装孔，将所述轴承套套入相应所述轴杆，将所述轴承套靠紧所述第一板体，所述轴承套安装完成后，将所述限位挡板拆下。

2.根据权利要求1所述的双联半轴总成，其特征在于，沿所述双联半轴总成的长度方向，所述第一轴线和所述第三轴线相对且间隔开，所述第二轴线和所述第四轴线相对且间隔开，且所述第二轴线和所述第四轴线平行。

3.根据权利要求1所述的双联半轴总成，其特征在于，所述双叉主体形成有两个相对设置的第二安装孔，所述第一万向节的所述第二万向柱体的两端分别安装于两个所述第二安装孔内；

所述双叉主体还形成有两个相对设置的第三安装孔，所述第二万向节的所述第二万向柱体的两端分别安装于两个所述第三安装孔内。

4.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-3中任一项所述的双联半轴总成。