CN116985366A - 一种射胶压力测试系统及压力测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种射胶压力测试系统及压力测试方法，属于注塑机调试技术领域，包括机架、射胶螺杆和射胶驱动器，射胶螺杆与射胶驱动器相连，射胶螺杆设置在机架中，还包括压力检测组件和液压油缸，液压油缸可拆卸地连接在机架上，液压油缸包括缸体、活塞杆、第一油口和第二油口，活塞杆滑动连接在缸体内，活塞杆的一端与射胶螺杆的一端相连，第一油口设置在缸体的有杆腔上，第二油口设置在缸体的无杆腔上，压力检测组件包括回油箱、液压泵和流量控制回路，液压泵用于主动向缸体供应液压油，第一油口和第二油口分别与液压泵和回油箱连通，液压泵与回油箱连通，通过直接获取回路中的背压大小来得到射胶螺杆的射胶压力数据，压力测量的准确性高。

Description

一种射胶压力测试系统及压力测试方法

技术领域

本发明涉及注塑机调试技术领域，具体涉及一种射胶压力测试系统及压力测试方法。

背景技术

注塑机是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的成型设备，注塑机能加热塑料再对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔，注塑作为一种常见的产品成型方式广泛地应用于生产和生活中，一般注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成，注射系统由熔胶筒以及安装在熔胶筒内的螺杆将物料向前输送，再利用发热装置将物料熔融。注塑机工作时，合适的熔胶和注胶的压力注塑成型工艺中控制熔料质量及成型产品质量的重要参数之一。现有技术中大多数的注塑机在测试注塑压力时均是通过往熔胶筒里加注颗粒胶料，然后启动油马达使熔胶筒内螺杆旋转，熔胶筒内颗粒胶料受到剪切挤压最终熔化，在此过程中，随着螺杆不断的旋转熔胶，胶料不断的被挤压堆积，导致螺杆会受到胶料的反作用力，使螺杆往挤压胶料的反方向移动，而此时与螺杆连接的射胶油缸会因螺杆的反方向移动而在腔内产生油压，通过检测油压压力的大小确定射胶或者保压的压力。在上述过程中，需要不停的向熔胶筒里供应胶料，会导致胶料的浪费，更为麻烦的是需要将熔胶筒里射出后冷却成块的胶料进行清除，回收利用费工且费力，螺杆在进行正式生产前需要清胶，增加了生产成本；另外使用胶料的种类和螺杆的结构形式也会影响注胶压力测试结果。

现有公告号为CN216117052U的专利公开了一种注塑模具压力测试装置，包括直线导轨、滑块一、把手一、压力测试台、压力测试装置，所述压力测试台包括固定座一、所述固定座一内部有弹簧碰珠、旋转座、把手二、套筒、长螺栓、盛物台一端插入所述旋转座上端的孔内、所述盛物台上安装有夹紧夹具；压力测试装置，丝杠固定座，丝杠，旋转手柄，固定座四，压力传感器，PLC主机且所述PLC主机与所述压力传感器电性连接，测试装置使用注塑模具来测试注胶的压力，拆装费时长且繁琐，测试时需要注胶使用，清理起来麻烦。

发明内容

本发明的目的之一是提供一种射胶压力测试系统，解决了现有注塑机压力测试安装繁琐，压力测量受螺杆振动影响大以及测量量程小的问题。

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：

一种射胶压力测试系统，包括机架、射胶螺杆和射胶驱动器，所述射胶螺杆与所述射胶驱动器相连，所述射胶螺杆设置在所述机架中，还包括压力检测组件和液压油缸，所述液压油缸可拆卸地连接在所述机架上，所述液压油缸包括缸体、活塞杆、第一油口和第二油口，所述活塞杆滑动连接在所述缸体内，所述活塞杆的一端与所述射胶螺杆的一端相连，所述第一油口设置在所述缸体的有杆腔上，所述第二油口设置在所述缸体的无杆腔上，所述压力检测组件包括回油箱、液压泵和流量控制回路，所述液压泵用于主动向所述缸体供应液压油，所述第一油口和所述第二油口分别与所述液压泵和所述回油箱连通，所述液压泵与所述回油箱连通，所述流量控制回路包括电磁阀、第一溢流阀和第二溢流阀，所述电磁阀可以切换进油的方向，所述第一溢流阀设置在所述有杆腔和所述回油箱之间，所述第二溢流阀设置在所述无杆腔与所述回油箱之间，使得液压油可以通过所述第一溢流阀或者所述第二溢流阀流回所述回油箱，通过直接获取回路中的背压大小来得到所述射胶螺杆的射胶压力数据，压力测量的准确性高，压力测量的量程大，适用不同规格的注塑机使用，在测量压力过程中无需实际加入塑胶颗粒进行熔胶，降低了操作的繁琐程度，节约了材料。

优选的，所述压力检测组件还包括集成油路块，所述集成油路块设置在所述液压油缸上，所述第一溢流阀和所述第二溢流阀均设置在所述集成油路块上，通过所述集成油路块来连接所述液压油缸和所述压力检测组件，结构简单且替换方便。

进一步的，还包括导向装置，所述导向装置穿透所述机架的一侧壁且固定在所述机架上，所述导向装置包括滑套、锁紧螺母和塞套、所述滑套贯穿所述机架的一侧壁，所述锁紧螺母螺纹连接在所述滑套上，所述活塞杆滑动连接在所述滑套内，所述塞套同轴设置在所述滑套与所述活塞杆之间，所述导向装置提高了所述液压油缸的稳定性，所述塞套用于填充所述活塞杆与所述滑套之间的间隙，保证所述活塞杆运动时受力的稳定性。

优选的，所述锁紧螺母包括通槽和紧固件，所述通槽从所述锁紧螺母的侧壁贯穿部分所述锁紧螺母，所述紧固件设置在所述通槽在所述锁紧螺母的端面对应区域上，通过拧紧所述紧固件可以提高所述锁紧螺母的预紧力，所述通槽能够吸收所述锁紧螺母受到的振动，提高所述锁紧螺母的稳定性，从而提高反复测量所述射胶螺杆的压力的准确性。

优选的，所述集成油路块还包括封盖，所述封盖可拆卸地连接在所述集成油路块侧壁上，所述封盖分别阻塞所述第一油口和所述第二油口向外的出口，用于注油使用，维护简单且故障率低。

优选的，所述压力检测组件还包括溢流回路，所述溢流回路与所述集成油路块相连，且所述溢流回路与所述第一油口连通，所述溢流回路可以在所述液压油缸压力过大时自动提成油，防止所述液压油缸和所述射胶螺杆受力过大而损坏，起到保险作用。

进一步的，还包括位移测量装置，所述位移测量装置包括位移传感器和测量杆，所述位移传感器设置在所述液压油缸上，所述测量杆的一端固定在所述机架上，且所述测量杆滑动连接在所述位移传感器上，用于测量所述射胶螺杆的伸出距离，综合考虑压力和位移大小，排除环境影响可以得到更加准确的射胶压力数据。

优选的，在所述射胶螺杆和所述液压油缸之间设有熔胶装置，所述熔胶装置的一端与所述射胶螺杆的另一端相连，另一端与所述活塞杆的一端相连，所述液压油缸还包括法兰盘，所述法兰盘可拆卸地连接在所述活塞杆的一端上，所述法兰盘与所述熔胶装置的另一端相连，通过更换不同的所述法兰盘可以将所述活塞杆与不同装置相连，提高了该系统的适用范围。

优选的，所述流量控制回路还包括冷却器、第一压力表和第二压力表，所述第一压力表和所述第二压力表用于测量进油或回油压力，所述冷却器设置在所述电磁阀与所述回油箱之间，由所述第一压力表和所述第二压力表对背压进行监测，读数直观准确。

本发明的目的之二是提供一种射胶压力测试方法，解决了现有注塑机压力测试步骤繁琐，测试受螺杆及胶料影响大的问题。

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：

一种射胶压力测试方法，用于所述射胶压力测试系统，包括以下步骤：

S1、安装：取下注塑机上射嘴，取液压油缸和导向装置代替射嘴安装到机架的一侧壁上，所述导向装置与所述机架同轴配合，所述液压油缸的活塞杆滑动连接所述导向装置中，所述活塞杆的一端与所述机架上射胶螺杆的一端相连；

S2、初始位置：由与液压油缸相连的液压泵向所述液压油缸中充入带压力的液压油，通电并启动所述射胶螺杆运动到初始位置，并由电磁阀切换流量控制回路的工作状态；

S3、测试：所述射胶螺杆沿所述射胶螺杆的轴向移动，所述射胶螺杆推动所述活塞杆匀速移动一段距离后停止，记录第一溢流阀和第二溢流阀溢流时的回路压力数据；

S4、重复步骤S2和步骤S3：多次测试所述射胶螺杆射胶运动中的溢流压力数据，绘制出所述射胶螺杆的压力随位移的变化图，检测所述射胶螺杆的压力准确且安装方便，可以准确的定位故障点。

本发明的有益效果为：

（1）该射胶压力测试系统由与射胶螺杆相连的液压油缸直接接受射胶螺杆的出力，由连接在液压油缸上的压力检测组件来测量液压油缸上活塞杆的受力，液压油缸可拆卸地连接在机架上直接与射胶螺杆相连减少了中间连接件的使用，利用机架上原有射嘴安装孔位，定位精度高，从而提高测射胶压力的精度，利用液压油来传递压力到压力检测组件上的压力传感器上，反应迅速且移动稳定，压力检测组件上的集成油路块上设有进油回路和排油回路，在进油回路和排油回路上均由溢流阀的背压反馈射胶螺杆的压力大小，通过两组数据综合计算出射胶螺杆的挤出力，提高测力的准确性，该射胶压力测试系统可以应用在不同的型号或者规格的注塑机上进行注塑前的射胶压力检测，检测过程不需要加入塑料颗粒，不受使用胶料颗粒种类的影响，使用起来方便快捷且环保。

（2）该射胶压力测试系统上装有导向装置，导向装置可拆卸地连接在机架的一侧壁上，导向装置由滑套、锁紧螺母及塞套组成，滑套穿入到机架后由锁紧螺母固定，活塞杆穿过滑套，塞套设置在滑套与活塞杆之间，防止活塞杆在动作过程中出现晃动，锁紧螺母上还设有穿透侧面的通槽，紧固件连接通槽的两侧，用来提高锁紧螺母的紧固力，同时还起到抗振的作用，提高了活塞杆活动的稳定性。

（3）该射胶压力测试系统还设有位移传感器还检测活塞杆的行程，可以提高射胶螺杆压力检测的精度及不同位置的压力变化情况，在集成油路块上还设有溢流口可以在压力过大时进行对液压油缸内的液压油进行排油，防止在测量过程中损坏射胶螺杆或者压力检测组件，使用起来安全性高。

（4）该射胶压力测试方法采用与射胶螺杆直连的液压油缸和压力检测系统进行射胶压力检测，检测压力时，活塞杆缓慢的匀速运动，保证射胶螺杆的出力稳定性，从而得到回路背压时的压力数据，同时得到液压油缸的出油和排油的压力以及活塞杆的移动距离，由移动位移和两组压力数据综合得到射胶螺杆的出力大小，反复测量几次以保证测量数据的准确性，通过对位移和压力两组数据监测可以准确地定位到压力异常的故障点，方便故障排除。

附图说明

图1为本发明提供的射胶压力测试系统的轴测图；

图2为本发明提供的射胶压力测试系统的正视图；

图3为本发明提供的射胶压力测试系统的侧视图；

图4为图3上沿A-A线的剖面图；

图5为本发明提供的液压油缸和射胶压力检测系统组合体的轴测图；

图6为本发明提供的液压油缸和射胶压力检测系统组合体的正视图；

图7为本发明提供的液压油缸和射胶压力检测系统组合体的侧视图；

图8为图6上沿B-B线的剖面图；

图9为图7上沿C-C线的剖面图；

图10为本发明提供的流量控制回路的原理图。

附图标记：

1、压力检测组件；11、集成油路块；111、回油箱；112、液压泵；113、冷却器；12、第一溢流阀；13、第二溢流阀；14、第一回油口；15、第二回油口；16、溢流回路；17、封盖；18、延长管；2、液压油缸；21、缸体；211、有杆腔；212、无杆腔；22、导向装置；221、滑套；222、锁紧螺母；2221、通槽；2222、紧固件；223、塞套；23、活塞杆；24、法兰盘；25、第一油口；26、第二油口；27、流量控制回路；271、电磁阀；272、第一压力表；273、第二压力表；3、位移测量装置；31、位移传感器；32、测量杆；4、射胶螺杆；5、机架；6、熔胶装置；7、射胶驱动器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

如图1-图10所示，本发明公开了一种射胶压力测试系统，包括机架5、射胶螺杆4和射胶驱动器7，射胶螺杆4与射胶驱动器7相连，射胶螺杆4设置在机架5中，还包括压力检测组件1和液压油缸2，液压油缸2可拆卸地连接在机架5上，液压油缸2包括缸体21、活塞杆23、第一油口25和第二油口26，活塞杆23滑动连接在缸体21内，活塞杆23的一端与射胶螺杆4的一端相连，第一油口25设置在缸体21的有杆腔211上，第二油口26设置在缸体21的无杆腔212上，压力检测组件1包括回油箱111、液压泵112和流量控制回路27，液压泵112用于主动向缸体21供应液压油，第一油口25和第二油口26分别与液压泵112和回油箱111连通，流量控制回路27包括电磁阀271、第一溢流阀12和第二溢流阀13，电磁阀271可以切换进油的方向，第一溢流阀12设置在有杆腔211和回油箱111之间，第二溢流阀13设置在无杆腔212与回油箱111之间，使得液压油可以通过第一溢流阀12或者第二溢流阀13流回回油箱111，测量时监测进油油路和回油油路的压力大小，由反馈得到的进油压力和回油压力来确定射胶螺杆4的出力大小，通过液压油缸2直接与射胶螺杆4相连，测量射胶螺杆4的出力更加准确，液压油缸2代替注塑头的位置安装到不同注塑机上使用，可以对批量的注塑机进行压力测量和校正，在测量压力的过程中不需要实际加入塑料颗粒，使用起来方便快捷。

其中，电磁阀271是二位四通阀，电磁阀271可以根据液压油缸2的受力方向来切换进油和回油的方向，当液压油缸2处于测量状态时，电磁阀271处于关闭状态，封闭液压泵112的供油回路，整个液压回路处于无动力状态，依靠活塞杆23受到的外部推拉力进行动作，可以同时进油和回油压力，当电磁阀271处于开启状态时，液压泵112与有杆腔211连通，用于向液压油缸2内进行注油，向液压油缸2补充缺少的液压油。

在与回油箱111相连的回油路上设有并联的单向阀，用于提供液压油缸2在无动力状态下的回油和供油背压，防止油路内的液压油损失。

优选地，流量控制回路27还包括冷却器113、第一压力表272和第二压力表273，第一压力表272和第二压力表273用于测量进油或回油压力，第一压力表272安装在进油回路的支路上，第二压力表273安装在回油路的支路上，冷却器113设置在电磁阀271与回油箱111之间，对于所有的回油进行冷却和过滤，防止液压油膨胀造成的测量压力误差。

更优地，在第一溢流阀12与液压泵112之间并联有单向阀，在第二溢流阀13与回油箱111之间并联有单向阀，两个单向阀方向相反，用于分别控制第一压力表272和第二压力表273测量回油和供油的背压，提高油路整体的稳定性。

优选地，压力检测组件1还包括集成油路块11，集成油路块11设置在液压油缸2上，第一溢流阀12和第二溢流阀13均设置在集成油路块11上，集成油路块11上机加工有油路，方便加工和安装。

进一步地，还包括导向装置22，导向装置22穿透机架5的一侧壁且固定在机架5上，导向装置22包括滑套221、锁紧螺母222和塞套223、滑套221贯穿机架5的一侧壁，锁紧螺母222螺纹连接在滑套221上，活塞杆23滑动连接在滑套221内，塞套223同轴设置在滑套221与活塞杆23之间，其中，塞套223由尼龙、聚胺酯等耐等耐磨塑料制成，活塞杆23滑动时摩擦小且可以防止活塞杆23沿其径向晃动，提高活塞杆23受力后的稳定性。

优选地，锁紧螺母222包括通槽2221和紧固件2222，通槽2221从锁紧螺母222的侧壁贯穿部分锁紧螺母222，将锁紧螺母222的一半分为沿其轴向的上下两层，在两层壁上设有螺纹孔，紧固件2222设置在通槽2221在锁紧螺母222的端面对应区域上，紧固件2222可以将两层壁之间的通槽2221的宽度缩小，达到提高锁紧螺母222坚固力的作用，同时依靠通槽2221的两侧壁产生的弹力来对抗锁紧螺母222受到的冲击，提高了导向装置22给活塞杆23导向的稳定性，射胶螺杆4反复对活塞杆23施加压力也不会造成液压油缸2松动。

优选地，集成油路块11上还设有封盖17，封盖17可拆卸地连接在集成油路块11侧壁上，封盖17分别阻塞第一油口25和第二油口26向外的出口，集成油路块11上设有第一油口25和第二油口26连接回油箱111的油路，即进油油路和排油油路，进油油路和排油油路在集成油路块11上设有与外界相通的开口，用于排空液压油和向液压油缸2内注入液压油，封盖17阻塞住开口，方便清洁以及注油。

优选地，在集成油路块11上还设有第一回油口14和第二回油口15，第一回油口14和第二回油口15均通过管道与回油箱111相连，用于连接外部回油箱111，第一回油口14与第一油口25在集成油路块11中的油路连通，第二回油口15与第二油口26在集成油路块11中的油路连通，回油箱111外置可以缩小压力检测组件1的结构，方便进行组装和更换。

优选地，压力检测组件1还包括溢流回路16，溢流回路16与集成油路块11相连，且溢流回路16与第一油口25连通，溢流回路16包括溢流阀，溢流阀与回油箱111连通，可以在第一油口25内的油路油压过大时，将液压油经过溢流回路16泄放到回油箱111中，防止压力过大损坏液压油缸2或者射胶螺杆4，起到保护整个设备安全的作用。

进一步的，射胶压力测试系统还包括位移测量装置3，位移测量装置3包括位移传感器31和测量杆32，位移传感器31设置在液压油缸2上，测量杆32的一端固定在机架5上，且测量杆32滑动连接在位移传感器31上，测量杆32跟随射胶螺杆4移动，通过检测射胶螺杆4的位移，利用得到的位移数据与压力数据，绘制出位移和压力图，可以分析得到更加准确的射胶压力数据，提高测试的准确性。

优选地，在射胶螺杆4和液压油缸2之间设有熔胶装置6，熔胶装置6的一端与射胶螺杆4的另一端相连，另一端与活塞杆23的一端相连，液压油缸2还包括法兰盘24，法兰盘24可拆卸地连接在活塞杆23的一端上，法兰盘24与熔胶装置6的另一端相连，法兰盘24与熔胶装置6的接口大小相同，法兰盘24由螺栓连接到熔胶装置6上，连接起来方便且通过更换不同规格的法兰盘24可以适应不同注塑机的压力测试使用。

优选地，集成油路块11还包括延长管18，延长管18连通第一油口25和集成油路块11，延长管18可弯折，缩小压力检测组件1的体积，使得该压力检测组件1的可以安装不同的位置。

优选地，射胶驱动器7是电机或者液压油缸中的一种，第一溢流阀12和第二溢流阀13是压力变送器，可以将液压的压力信号转换为电信号输出到外部终端上，精度高且实时反馈。

该射胶压力测试系统的使用过程如下：

对于需要进行压力测试的射胶螺杆4需要先将射胶头拆下来，将导向装置22上的滑套221通过机架5上的通孔穿入到机架5上，拧紧锁紧螺母222后再用紧固件2222进一步加固锁紧螺母222，沿滑套221的轴向将液压油缸2的活塞杆23插入到滑套221内，用塞套223对活塞杆23进行定位，完成后将缸体21固定到机架5上，再将位移测量装置3上的位移测量装置3安装到缸体21上，将测量杆32安装到射胶螺杆4上，使测量杆32对准到位移传感器31，安装法兰盘24到活塞杆23的一端上，通过法兰盘24将活塞杆23的一端与射胶螺杆4相连，将压力检测组件1安装到液压油缸2上并将第一油口25和第二油口26连接到集成油路块11上，将回油箱111中的液压油注入到液压油缸2中，启动射胶螺杆4反复动作排空液压油缸2中的空气，复位射胶螺杆4，控制射胶螺杆4缓慢的匀速运动，收集第一溢流阀12和第二溢流阀13的测量数据以及位移传感器31的测量数据，根据位移数据和压力数据得到射胶螺杆4的射胶压力。

参见图10，在该流量控制回路27的进入到回油箱111的管路上还设有由并联单向阀组成的稳压回路，可以增加回油时的背压，提高回油的稳定性。

流量控制回路的工作过程如下：

电磁阀271处于开启状态时，回油箱111中的液压油经过液压泵112送入到无杆腔212同时无杆腔212排空，液压油缸2进入到初始状态，当电磁阀271处于处于关闭状态时，液压系统进入到测量压力的工作状态，无杆腔212内液压油在活塞杆23的推动下经过第二溢流阀13进入到回油箱111内，此时该支路上的单向阀处于开启状态，第二压力表273读取回油压力，进油回路上的第一压力表272读取背压，通过综合测量进油和回油路的压力得到射胶螺杆4上的注胶压力。

实施例二

本发明还公开了一种射胶压力测试方法，包括以下步骤：

S1、安装：取下注塑机上射嘴，取液压油缸2和导向装置22代替射嘴安装到机架5的一侧壁上，导向装置22与机架5同轴配合，液压油缸2的活塞杆23滑动连接导向装置22中，活塞杆23的一端与机架5上射胶螺杆4的一端相连；

在步骤S1中，活塞杆23的一端上安装法兰盘24，通过法兰盘24与射胶螺杆4相连，将导向装置22的滑套221安装到机架5一侧壁的孔中后，拧紧导向装置22上的锁紧螺母222压缩通槽2221配合滑套221将液压油缸2固定到机架5上；

S2、初始位置：由与液压油缸2相连的液压泵112向液压油缸2中充入带压力的液压油，通电并启动所述射胶螺杆4运动到初始位置，并由电磁阀271切换流量控制回路27的工作状态；

S3、测试：射胶螺杆4沿射胶螺杆4的轴向移动，射胶螺杆4推动活塞杆23匀速移动一段距离后停止，记录第一溢流阀12和第二溢流阀13溢流时的回路压力数据；

在步骤S3中，由位移测量装置3实时检测射胶螺杆4移动的位移，将位移数据与回路压力数据一并记录下来；

S4、重复步骤S2和步骤S3：多次测试射胶螺杆4射胶运动中的溢流压力数据，绘制出射胶螺杆4的压力随位移的变化图；

在步骤S4中，将收到的实时位移数据与压力数据绘制出压力和位移变化图，对射胶螺杆4的整体注胶过程进行压力监测，通过分析得到更加准确的射胶压力数据以及定位压力异常的故障点；

S5、将液压油缸2、压力检测组件1和导向装置22拆除下来安装到其它的注塑机重复步骤S1-S4完成另一个射胶螺杆4的压力测试，可以实现射胶螺杆4的批量检测和校准。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对于本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种射胶压力测试系统，包括机架（5）、射胶螺杆（4）和射胶驱动器（7），所述射胶螺杆（4）与所述射胶驱动器（7）相连，所述射胶螺杆（4）设置在所述机架（5）中，其特征在于，还包括压力检测组件（1）和液压油缸（2），所述液压油缸（2）可拆卸地连接在所述机架（5）上，所述液压油缸（2）包括缸体（21）、活塞杆（23）、第一油口（25）和第二油口（26），所述活塞杆（23）滑动连接在所述缸体（21）内，所述活塞杆（23）的一端与所述射胶螺杆（4）的一端相连，所述第一油口（25）设置在所述缸体（21）的有杆腔（211）上，所述第二油口（26）设置在所述缸体（21）的无杆腔（212）上，所述压力检测组件（1）包括回油箱（111）、液压泵（112）和流量控制回路（27），所述液压泵（112）用于主动向所述缸体（21）供应液压油，所述第一油口（25）和所述第二油口（26）分别与所述液压泵（112）和所述回油箱（111）连通，所述液压泵（112）与所述回油箱（111）连通，所述流量控制回路（27）包括电磁阀（271）、第一溢流阀（12）和第二溢流阀（13），所述电磁阀（271）可以切换进油的方向，所述第一溢流阀（12）设置在所述有杆腔（211）和所述回油箱（111）之间，所述第二溢流阀（13）设置在所述无杆腔（212）与所述回油箱（111）之间，使得液压油可以通过所述第一溢流阀（12）或者所述第二溢流阀（13）流回所述回油箱（111）。

2.根据权利要求1所述的射胶压力测试系统，其特征在于：

所述压力检测组件（1）还包括集成油路块（11），所述集成油路块（11）设置在所述液压油缸（2）上，所述第一溢流阀（12）和所述第二溢流阀（13）均设置在所述集成油路块（11）上。

3.根据权利要求2所述的射胶压力测试系统，其特征在于：

还包括导向装置（22），所述导向装置（22）穿透所述机架（5）的一侧壁且固定在所述机架（5）上，所述导向装置（22）包括滑套（221）、锁紧螺母（222）和塞套（223）、所述滑套（221）贯穿所述机架（5）的一侧壁，所述锁紧螺母（222）螺纹连接在所述滑套（221）上，所述活塞杆（23）滑动连接在所述滑套（221）内，所述塞套（223）同轴设置在所述滑套（221）与所述活塞杆（23）之间。

4.根据权利要求3所述的射胶压力测试系统，其特征在于：

所述锁紧螺母（222）包括通槽（2221）和紧固件（2222），所述通槽（2221）从所述锁紧螺母（222）的侧壁贯穿部分所述锁紧螺母（222），所述紧固件（2222）设置在所述通槽（2221）在所述锁紧螺母（222）的端面对应区域上。

5.根据权利要求3所述的射胶压力测试系统，其特征在于：

所述集成油路块（11）还包括封盖（17），所述封盖（17）可拆卸地连接在所述集成油路块（11）侧壁上，所述封盖（17）分别阻塞所述第一油口（25）和所述第二油口（26）向外的出口。

6.根据权利要求5所述的射胶压力测试系统，其特征在于：

所述压力检测组件（1）还包括溢流回路（16），所述溢流回路（16）与所述集成油路块（11）相连，且所述溢流回路（16）与所述第一油口（25）连通。

7.根据权利要求6所述的射胶压力测试系统，其特征在于：

还包括位移测量装置（3），所述位移测量装置（3）包括位移传感器（31）和测量杆（32），所述位移传感器（31）设置在所述液压油缸（2）上，所述测量杆（32）的一端固定在所述机架（5）上，且所述测量杆（32）滑动连接在所述位移传感器（31）上。

8.根据权利要求1-7任一项所述的射胶压力测试系统，其特征在于：

在所述射胶螺杆（4）和所述液压油缸（2）之间设有熔胶装置（6），所述熔胶装置（6）的一端与所述射胶螺杆（4）的另一端相连，另一端与所述活塞杆（23）的一端相连，所述液压油缸（2）还包括法兰盘（24），所述法兰盘（24）可拆卸地连接在所述活塞杆（23）的一端上，所述法兰盘（24）与所述熔胶装置（6）的另一端相连。

9.根据权利要求8所述的射胶压力测试系统，其特征在于：

所述流量控制回路（27）还包括冷却器（113）、第一压力表（272）和第二压力表（273），所述第一压力表（272）和所述第二压力表（273）用于测量进油或回油压力，所述冷却器（113）设置在所述电磁阀（271）与所述回油箱（111）之间。

10.一种射胶压力测试方法，用于权利要求1-9任一项所述的射胶压力测试系统，其特征在于，包括以下步骤：

S1、安装：取下注塑机上射嘴，取液压油缸（2）和导向装置（22）代替射嘴安装到机架（5）的一侧壁上，所述导向装置（22）与所述机架（5）同轴配合，所述液压油缸（2）的活塞杆（23）滑动连接所述导向装置（22）中，所述活塞杆（23）的一端与所述机架（5）上射胶螺杆（4）的一端相连；

S2、初始位置：由与液压油缸（2）相连的液压泵（112）向所述液压油缸（2）中充入带压力的液压油，通电并启动所述射胶螺杆（4）运动到初始位置，并由电磁阀（271）切换流量控制回路（27）的工作状态；

S3、测试：所述射胶螺杆（4）沿所述射胶螺杆（4）的轴向移动，所述射胶螺杆（4）推动所述活塞杆（23）匀速移动一段距离后停止，记录第一溢流阀（12）和第二溢流阀（13）溢流时的回路压力数据；

S4、重复步骤S2和步骤S3：多次测试所述射胶螺杆（4）射胶运动中的溢流压力数据，绘制出所述射胶螺杆（4）的压力随位移的变化图。