CN116985316A - 异形浇口加工方法及注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种异形浇口加工方法及注塑模具，异形浇口加工方法包括步骤：提供一待浇口的浇口块，在浇口块上划分第一区和第二区；在浇口块上第二区靠近第一区的位置去除部分结构以形成填充槽；填充槽的槽口朝外设置，浇口块去除的部分结构形成填充块；对填充槽的一槽壁进行加工处理以形成第一浇口；将填充块填回填充槽内；对第二区进行加工处理以形成第二浇口；第二浇口与第一浇口呈夹角设置，第二浇口与第一浇口相连通以形成异形浇口。本发明的通过在浇口块上去除部分结构以形成填充槽，方便加工处理形成第一浇口，保证第一浇口的加工精度，第一浇口和第二浇口均为一次形成，保证异形浇口的加工精度。

Description

异形浇口加工方法及注塑模具

技术领域

本发明涉及注塑领域，具体涉及一种异形浇口加工方法及注塑模具。

背景技术

目前，在模具注塑领域中，通常会将注塑模具的进料口设置为异形浇口，异形浇口通常由两个呈夹角设置的浇口组成。现有技术中的异形浇口加工方法通常是将浇口块分成对称的两部分，对两部分分别进行加工处理，使得两部分分别形成异形浇口的一半，然后将两部分拼接成一个整体，以形成完整的异形浇口。但是，拼接过程中会产生装配误差，这种加工方式形成的浇口存在精度较低的缺陷。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种异形浇口加工方法及注塑模具，以解决传统浇口加工方法形成的浇口精度较低的问题。

为实现上述目的，本发明提出的异形浇口加工方法包括如下步骤：

提供一待浇口的浇口块，在所述浇口块上划分第一区和第二区；

在所述浇口块上所述第二区靠近所述第一区的位置去除部分结构以形成填充槽；所述填充槽的槽口朝外设置，所述浇口块去除的部分结构形成填充块；

对所述填充槽的一槽壁进行加工处理以形成第一浇口；

将所述填充块填回所述填充槽内；

对所述第二区进行加工处理以形成第二浇口；所述第二浇口与所述第一浇口呈夹角设置，所述第二浇口与所述第一浇口相连通以形成异形浇口。

优选地，所述第一区和所述第二区相连；

所述对所述填充槽的一槽壁进行加工处理以形成第一浇口的步骤包括：

选取所述填充槽上处于所述第一区和所述第二区相连处的一槽壁为待加工槽壁；

对所述填充槽的所述待加工槽壁进行加工处理以形成第一浇口。

优选地，所述对所述填充槽的所述待加工槽壁进行加工处理以形成第一浇口的步骤包括：

将所述浇口块倾斜放置，以使所述待加工槽壁朝上设置；

采用第一电极对所述待加工槽壁竖直向下放电加工，以形成与所述浇口块的延伸方向呈夹角设置的所述第一浇口。

优选地，所述对所述第二区进行加工处理以形成第二浇口的步骤包括：

将所述浇口块竖直放置，以使所述第二区远离所述第一区的端部朝上设置；

采用第二电极自所述第二区远离所述第一区的端部向下进行放电加工直至与第一浇口连通，以形成与所述浇口块延伸方向一致的第二浇口。

优选地，所述提供一待浇口的浇口块，在所述浇口块上划分第一区和第二区的步骤包括：

分别沿所述异形浇口中所述第一浇口的预设走向和所述第二浇口的预设走向将所述浇口块划分为所述第一区和所述第二区；其中，所述第一区沿所述第一浇口的预设走向的长度小于所述第二区沿所述第二浇口的预设走向的长度。

优选地，所述提供一待浇口的浇口块，在所述浇口块上划分第一区和第二区的步骤包括：

提供一待浇口的直条形浇口块，所述浇口块的一端具有斜壁，将所述斜壁所在的区域划分为所述第一区，所述斜壁以外的区域划分为所述第二区。

优选地，所述将所述填充块填回所述填充槽内的步骤包括：

将所述填充块放回所述填充槽，使所述填充块将所述填充槽完全封堵，且使所述填充块外周边沿与所述填充槽的槽壁之间形成接缝；

沿所述接缝进行焊接，以将所述填充块固定在所述填充槽内。

优选地，所述沿所述接缝进行焊接，以将所述填充块固定在所述填充槽内的步骤之后，还包括：

对沿所述接缝进行焊接后形成的焊缝进行研磨。

优选地，所述填充槽为与所述浇口块延伸方向相一致的条形填充槽，且所述填充槽的相邻两个槽壁平滑过渡连接。

另外，本发明还提供一种注塑模具，所述注塑模具包括浇口块，所述浇口块利用如上所述的异形浇口加工方法进行加工。

本发明技术方案中的异形浇口加工方法通过将浇口块划分第一区和第二区，第一区用于形成第一浇口，第二区用于形成第二浇口，方便对浇口块进行加工处理以形成第一浇口和第二浇口。在浇口块上去除部分结构以形成填充槽，通过设置填充槽方便加工处理形成第一浇口，通过填充槽的一槽壁进行定位，提高加工精度，保证第一浇口的加工精度。并且，加工处理形成第一浇口后，将填充块填回填充槽，填充块的形状与填充槽的形状相匹配，填充块能够可靠地封堵填充槽，方便加工处理以形成第二浇口。第一浇口和第二浇口均为一次加工处理形成，避免了拼接产生的装配误差，保证了异形浇口的加工精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明异形浇口加工方法第一实施例的流程示意图；

图2为本发明异形浇口加工方法第二实施例的流程示意图；

图3为本发明异形浇口加工方法第三实施例的流程示意图；

图4为本发明浇口块一角度的结构示意图；

图5为本发明浇口块另一角度的结构示意图；

图6为本发明浇口块的剖面示意图；

图7为本发明浇口块去除填充块的结构示意图；

图8为本发明填充块的结构示意图；

图9为本发明第一电极与浇口块的连接结构示意图；

图10为本发明第二电极与浇口块的连接结构示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				100	浇口块	60	第二浇口
10	第一区	61	第一连接部
				20	第二区	62	第二连接部
30	填充槽	70	斜壁
				31	待加工槽壁	200	第一电极
40	填充块	300	第二电极
				50	第一浇口

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明中对“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等方位的描述以图4所示的方位为基准，仅用于解释在图4所示姿态下各部件之间的相对位置关系，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

本发明提供一种异形浇口加工方法及注塑模具。

参照图1，为本发明细针的加工方法第一实施例的流程示意图，异形浇口加工方法包括以下步骤：

步骤S10，提供一待浇口的浇口块，在所述浇口块上划分第一区和第二区；

参照图4，浇口块100沿上下方向延伸。沿上下方向，浇口块100分为第一区10和第二区20，第一区10位于第二区20的下方。通过将浇口块100划分第一区10和第二区20，第一区10用于形成第一浇口50，第二区20用于形成第二浇口60，方便对浇口块100进行加工处理以形成第一浇口50和第二浇口60。

步骤S20，在所述浇口块上所述第二区靠近所述第一区的位置去除部分结构以形成填充槽；所述填充槽的槽口朝外设置，所述浇口块去除的部分结构形成填充块；

参照图4和图7，在浇口块100形成填充槽30，填充槽30通过在浇口块100上第二区20靠近第一区10的位置去除部分结构形成，填充槽30的槽口朝外设置即朝右设置，通过设置填充槽30方便加工处理形成第一浇口50。

在填充槽30设计完成后，可通过数控机床将填充槽30加工到位，数控机床自动化程度高，大大减轻了工人的劳动强度，并且，数控机床加工精度高，可实现批量生产，产品质量易于控制。

步骤S30，对所述填充槽的一槽壁进行加工处理以形成第一浇口；

参照图9，加工工具伸入填充槽30后，通过填充槽30的一槽壁进行定位，对填充槽30的该槽壁进行加工处理，以形成第一浇口50。通过填充槽30的一槽壁进行定位，提高加工精度，保证第一浇口50的加工精度。加工工具可以是钻头、电极或其他加工工具，能够对填充槽30的该槽壁进行加工处理以形成第一浇口50即可。

步骤S40，将所述填充块填回所述填充槽内；

浇口块100去除部分结构以形成填充槽30，浇口块100去除的部分结构形成填充块40，因此，填充块40的形状与填充槽30的形状相匹配。加工处理形成第一浇口50后，将填充块40填回填充槽30，填充块40的形状与填充槽30的形状相匹配，填充块40能够可靠地封堵填充槽30，方便加工处理以形成第二浇口60。

在其他实施例中，浇口块100本身具有填充槽30，可按照填充槽30的形状，另外制作填充块40，将填充块40嵌入填充槽30内。

步骤S50，对所述第二区进行加工处理以形成第二浇口；所述第二浇口与所述第一浇口呈夹角设置，所述第二浇口与所述第一浇口相连通以形成异形浇口。

参照图6和图10，填充块40填回填充槽30后，对第二区20进行加工处理，以使第二区20形成第二浇口60，第二浇口60与第一浇口50相连通，并且，第二浇口60与第一浇口50呈夹角设置，第二浇口60与第一浇口50配合以形成异形浇口，从而实现浇口块100形成异形浇口。

本发明中的异形浇口加工方法通过将浇口块100划分第一区10和第二区20，第一区10用于形成第一浇口50，第二区20用于形成第二浇口60，方便对浇口块100进行加工处理以形成第一浇口50和第二浇口60。在浇口块100上去除部分结构以形成填充槽30，通过设置填充槽30方便加工处理形成第一浇口50，通过填充槽30的一槽壁进行定位，提高加工精度，保证第一浇口50的加工精度。并且，加工处理形成第一浇口50后，将填充块40填回填充槽30，填充块40的形状与填充槽30的形状相匹配，填充块40能够可靠地封堵填充槽30，方便加工处理以形成第二浇口60。第一浇口50和第二浇口60均为一次加工处理形成，避免了拼接产生的装配误差，保证了异形浇口的加工精度。

参照图2，为本发明异形浇口的加工方法第二实施例的流程示意图，基于上述第一实施例，参照图6和图7，所述第一区和所述第二区相连；

第一区10位于第二区20的下方，第一区10的上端与第二区20相连。

步骤S30包括：

步骤S31，选取所述填充槽上处于所述第一区和所述第二区相连处的一槽壁为待加工槽壁；

步骤S32，对所述填充槽的所述待加工槽壁进行加工处理以形成第一浇口。

选取填充槽30上的待加工槽壁31，待加工槽壁31处于第一区10和第二区20的相连处，对待加工槽壁31进行加工处理以形成第一浇口50，通过待加工槽壁31进行定位，提高加工精度，保证第一浇口50的加工精度。并且，待加工槽壁31处于第一区10和第二区20的相连处，即待加工槽壁31邻近第一区10，方便加工工具伸入填充槽30内进行加工处理以形成第一浇口50，可减小加工长度，有利于提高加工效率。

参照图3，为本发明异形浇口的加工方法第三实施例的流程示意图，基于上述第二实施例，步骤S32包括：

步骤S321，将所述浇口块倾斜放置，以使所述待加工槽壁朝上设置；

步骤S322，采用第一电极对所述待加工槽壁竖直向下放电加工，以形成与所述浇口块的延伸方向呈夹角设置的所述第一浇口。

参照图9，浇口块100的延伸方向为上下方向，第一浇口50与上下方向呈夹角设置，即第一浇口50自上至下朝左倾斜设置。

加工倾斜的浇口时，若使用钻头进行加工处理，则钻头不易定位，并且钻头容易折断。而电极加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温熔蚀工件表面材料来实现加工的。电极加工机床一般由脉冲电源、自动进给机构、机床本体及工作液循环过滤系统等部分组成。工件固定在机床工作台上。脉冲电源提供加工所需的能量，其两极分别接在工具电极与工件上。当工具电极与工件在进给机构的驱动下在工作液中相互靠近时，极间电压击穿间隙而产生火花放电，释放大量的热。工件表层吸收热量后达到很高的温度(10000℃以上)，其局部材料因熔化甚至气化而被蚀除下来，形成一个微小的凹坑。工作液循环过滤系统强迫清洁的工作液以一定的压力通过工具电极与工件之间的间隙，及时排除电蚀产物，并将电蚀产物从工作液中过滤出去。多次放电的结果，工件表面产生大量凹坑。工具电极在进给机构的驱动下不断下降，其轮廓形状便被“复印”到工件上，工具电极材料尽管也会被蚀除，但其速度远小于工件材料。

因此，采用第一电极200对待加工槽壁31进行放电加工，能够提高形成第一浇口50的效率，并且，能够保证第一浇口50的精度符合加工需求。将浇口块100倾斜防止，以使待加工槽壁31朝上设置，使得第一电极200能够竖直向下对待加工槽壁31进行放电加工，方便排出电蚀产物，提高加工效率。并且，第一电极200竖直向下进行放电加工，方便控制第一浇口50的加工速率，以实现保证第一浇口50的加工精度。

具体地，采用第一电极200对待加工槽壁31竖直向下放电加工时，第一电极200与填充槽30的其他槽壁不接触，避免填充槽30的其他槽壁在第一电极200放电时产生干涉，提高第一浇口50的加工精度，同时，也方便后续第二浇口60的加工。第一浇口50沿远离填充槽30的方向呈渐缩设置，方便脱模，提高脱模效率。

参照图3，步骤S50包括：

步骤S51，将所述浇口块竖直放置，以使所述第二区远离所述第一区的端部朝上设置；

第二浇口60与浇口块100的延伸方向一致，即第二浇口60沿上下方向延伸。将浇口块100竖直设置，以使第一区10竖直设置，并且，使得第二区20远离第一浇口50的端部朝上设置，方便加工处理形成第二浇口60。

步骤S52，采用第二电极自所述第二区远离所述第一区的端部向下进行放电加工直至与第一浇口连通，以形成与所述浇口块延伸方向一致的第二浇口。

参照图10，第二浇口60同样采用电极进行放电加工形成，保证第二浇口60的精度。第二电极300自第二区20远离第一区10的端部向下进行放电加工，即第二电极300自第二区20的上端部向下进行放电加工，直至与第一浇口50连通，以形成第二浇口60，第二浇口60与第一浇口50连通以形成异形浇口。

具体地，参照图6至图8第二浇口60包括第一连接部61和第二连接部62，第一连接部61位于浇口块100上，第二连接部62位于填充块40上。第二电极300向下进行放电加工，依次形成第一连接部61和第二连接部62，第一连接部61和第二连接部62配合以形成第二浇口60。

参照图6，步骤S10包括：

步骤S11，分别沿所述异形浇口中所述第一浇口的预设走向和所述第二浇口的预设走向将所述浇口块划分为所述第一区和所述第二区；其中，所述第一区沿所述第一浇口的预设走向的长度小于所述第二区沿所述第二浇口的预设走向的长度。

将浇口块100划分为第一区10和第二区20，具体地，分别沿第一浇口50的预设走向和第二浇口60的预设走向将浇口块100划分为第一区10和第二区20。第一区10沿第一浇口50的预设走向的长度小于第二区20沿第二浇口60的预设走向的长度，异形浇口中的第一浇口50的长度小于第二浇口60的长度，先加工处理长度较小的第一浇口50，再加工处理长度较大的第二浇口60，可减小填充槽30的尺寸，同时，也可减少将填充块40填回填充槽30的所用的时间，提高填充块40填回填充槽30的效率，从而实现提高加工效率。

参照图4至图6，步骤S10包括：

步骤S12，提供一待浇口的直条形浇口块，所述浇口块的一端具有斜壁，将所述斜壁所在的区域划分为所述第一区，所述斜壁以外的区域划分为所述第二区。

浇口块100呈直条形，浇口块100沿上下方向延伸，斜壁70位于浇口块100的下端，斜壁70自上至下朝左倾斜设置。将斜壁70所在的区域划分为第一区10，将斜壁70以外的区域划分为第二区20，通过设置斜壁70使得操作人员能够更加清楚直观的划分第一区10和第二区20，从而实现快速定位填充槽30的位置，提高填充槽30的加工效率。

参照图4至图7，步骤S40包括：

步骤S41，将所述填充块放回所述填充槽，使所述填充块将所述填充槽完全封堵，且使所述填充块外周边沿与所述填充槽的槽壁之间形成接缝；

步骤S42，沿所述接缝进行焊接，以将所述填充块固定在所述填充槽内。

将填充块40放回填充槽30，填充槽30是通过在浇口块100上去除填充块40形成的，因此，填充块40与填充槽30的形状相一致，填充块40能够将填充槽30完全封堵。将填充块40放回填充槽30后，填充块40外周边沿与填充槽30的槽壁之间形成有接缝，沿接缝进行焊接，使得填充块40能够稳定且可靠地固定在填充槽30内。采用焊接的方式使填充块40的外周边沿与填充槽30的槽壁连接，提高填充块40与填充槽30之间的连接稳定性，避免填充块40脱离填充槽30。

具体地，可采用激光焊将填充块40固定在填充槽30内，激光焊具有速度快、深度大、变形小、能精确定位等优点。在其他实施例中，可根据实际需要采用电弧焊或其他方式进行焊接，本发明对焊接的具体方式不作限制。

参照图4，步骤S42之后，还包括：

步骤S43，对沿所述接缝进行焊接后形成的焊缝进行研磨。

沿接缝进行焊接后会形成焊缝，焊缝会影响浇口块100的表面光洁度，影响浇口块100与注塑模具其他结构配合，产生干涉。通过对焊缝进行研磨，提高浇口块100的表面光洁度，使得浇口块100的使用更加方便。研磨后对表面光洁度进行检查，控制表面光洁度在vdi14以下。

参照图4，所述填充槽为与所述浇口块延伸方向相一致的条形填充槽，且所述填充槽的相邻两个槽壁平滑过渡连接。

填充槽30呈条形，填充槽30与浇口块100的延伸方向相一致，填充槽30沿上下方向延伸，并且，填充槽30的相邻两个槽壁平滑过渡连接，避免相邻两个槽壁的连接处过于尖锐产生安全隐患，提高填充槽30的安全性和可靠性。填充块40与填充槽30的形状相一致，即填充块40的相邻两个侧壁平滑过渡连接，能够使得填充块40的使用更加安全且方便。

另外，本发明还提供一种注塑模具，注塑模具包括浇口块100，浇口块100利用如上所述的异形浇口加工方法进行加工。该异形浇口加工方法具体参照上述实施例，由于注塑模具采用了上述实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种异形浇口加工方法，其特征在于，所述异形浇口加工方法包括如下步骤：

提供一待浇口的浇口块，在所述浇口块上划分第一区和第二区；

在所述浇口块上所述第二区靠近所述第一区的位置去除部分结构以形成填充槽；所述填充槽的槽口朝外设置，所述浇口块去除的部分结构形成填充块；

对所述填充槽的一槽壁进行加工处理以形成第一浇口；

将所述填充块填回所述填充槽内；

对所述第二区进行加工处理以形成第二浇口；所述第二浇口与所述第一浇口呈夹角设置，所述第二浇口与所述第一浇口相连通以形成异形浇口。

2.如权利要求1所述的异形浇口加工方法，其特征在于，所述第一区和所述第二区相连；

所述对所述填充槽的一槽壁进行加工处理以形成第一浇口的步骤包括：

选取所述填充槽上处于所述第一区和所述第二区相连处的一槽壁为待加工槽壁；

对所述填充槽的所述待加工槽壁进行加工处理以形成第一浇口。

3.如权利要求2所述的异形浇口加工方法，其特征在于，所述对所述填充槽的所述待加工槽壁进行加工处理以形成第一浇口的步骤包括：

将所述浇口块倾斜放置，以使所述待加工槽壁朝上设置；

采用第一电极对所述待加工槽壁竖直向下放电加工，以形成与所述浇口块的延伸方向呈夹角设置的所述第一浇口。

4.如权利要求3所述的异形浇口加工方法，其特征在于，所述对所述第二区进行加工处理以形成第二浇口的步骤包括：

将所述浇口块竖直放置，以使所述第二区远离所述第一区的端部朝上设置；

采用第二电极自所述第二区远离所述第一区的端部向下进行放电加工直至与第一浇口连通，以形成与所述浇口块延伸方向一致的第二浇口。

5.如权利要求1至4中任意一项所述的异形浇口加工方法，其特征在于，所述提供一待浇口的浇口块，在所述浇口块上划分第一区和第二区的步骤包括：

分别沿所述异形浇口中所述第一浇口的预设走向和所述第二浇口的预设走向将所述浇口块划分为所述第一区和所述第二区；其中，所述第一区沿所述第一浇口的预设走向的长度小于所述第二区沿所述第二浇口的预设走向的长度。

6.如权利要求1至4中任意一项所述的异形浇口加工方法，其特征在于，所述提供一待浇口的浇口块，在所述浇口块上划分第一区和第二区的步骤包括：

提供一待浇口的直条形浇口块，所述浇口块的一端具有斜壁，将所述斜壁所在的区域划分为所述第一区，所述斜壁以外的区域划分为所述第二区。

7.如权利要求1至4中任意一项所述的异形浇口加工方法，其特征在于，所述将所述填充块填回所述填充槽内的步骤包括：

将所述填充块放回所述填充槽，使所述填充块将所述填充槽完全封堵，且使所述填充块外周边沿与所述填充槽的槽壁之间形成接缝；

沿所述接缝进行焊接，以将所述填充块固定在所述填充槽内。

8.如权利要求7所述的异形浇口加工方法，其特征在于，所述沿所述接缝进行焊接，以将所述填充块固定在所述填充槽内的步骤之后，还包括：

对沿所述接缝进行焊接后形成的焊缝进行研磨。

9.如权利要求1至4中任意一项所述的异形浇口加工方法，其特征在于，所述填充槽为与所述浇口块延伸方向相一致的条形填充槽，且所述填充槽的相邻两个槽壁平滑过渡连接。

10.一种注塑模具，其特征在于，所述注塑模具包括浇口块，所述浇口块利用权利要求1至9中任意一项所述的异形浇口加工方法进行加工。