CN116984845B - 一种中冷器反穿主片的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明适用于金属材料加工技术领域，提供了一种中冷器反穿主片的制造方法，包括以下步骤：步骤一：将第一铝锭熔化后精炼，调节铝液化学成分至预定成分；步骤二：将步骤一得到的铝液变质处理；步骤三：将步骤二得到的铝液精炼铸造得到芯体铸件；步骤四：将芯体铸件均匀化处理；步骤五：将步骤四得到的芯体铸件的两侧面铣面；步骤六：将步骤五得到的芯体铸件两侧面分别与钎焊层和防腐层焊合；步骤七：将步骤六得到的板锭热轧至预定厚度；步骤八：将步骤七得到的板锭冷轧至预定厚度；步骤九：将步骤八得到的板锭进行退火处理。借此，本发明提供的一种中冷器反穿主片抗拉强度高、平面度好、耐腐蚀性能良好。
Description
技术领域
本发明适用于金属材料加工技术领域，提供了一种中冷器反穿主片的制造方法。
背景技术
中冷器反穿主片是指中冷器内部的一种零部件，主要用于汽车发动机的增压系统中。中冷器反穿主片的作用是将热空气从增压器中送入中冷器内部，降低其温度，并将其冷却到更低的温度，以提高发动机的性能和燃油经济性。汽车中冷器的反穿主片通常是铝合金，因为它具有较高的强度和热导率。但目前随着现代汽车工业的发展，人们对汽车的中冷器板材的要求越来越高，不单单是要求复合材料，还需要抗拉强度高、抗蚀性能好的材料。
因此，要制造具有抗拉强度高、耐腐蚀性能良好的板材，成为本技术领域工程技术人员亟需解决的技术难题。
发明内容
针对上述的缺陷，本发明的目的在于提供一种中冷器反穿主片的制造方法，目的是为了获得具有易成型、抗拉强度高、耐腐蚀性能良好的中冷器反穿主片，包括以下步骤：
步骤一：将第一铝锭熔化后精炼，调节铝液化学成分，使得铝液包含如下质量百分比的组成成分：0＜Si≤0.6%，0＜Fe≤0.7%，0.3%-0.7%的Cu，1%-1.5%的Mn，0＜Cr≤0.05%，0＜Mg≤0.05%，0＜Zn≤0.1%，0＜Zr≤0.05%，0＜Ti≤0.2%，余量为Al，得到芯体铝液，将第二铝锭熔化后精炼，调节铝液化学成分，使得铝液包含如下质量百分比的组成成分：0.02%-0.05%的Ti，0＜Zr≤0.05%，0＜Zn≤0.2%，0＜Cr≤0.05%，0＜Mg≤0.05%，0＜Mn≤0.05%，0＜Cu≤0.05%，0＜Fe≤0.3%，7.5%-7.9%的Si，余量为Al，得到钎焊层铝液，将第三铝锭熔化后精炼，调节铝液化学成分，使得铝液包含如下质量百分比的组成成分：Si≤0.25%，Fe≤0.4%，Cu≤0.05%，Mn≤0.05%，Mg≤0.05%，V≤0.05%，Zn≤0.05%，Zr≤0.05%，Ti≤0.03%，余量为Al，得到防腐层铝液；
步骤二：将步骤一得到的芯体铝液精炼，并在740-770℃范围内加入Sr变质剂进行变质处理；
步骤三：将步骤二得到的芯体铝液精炼后静置，调整温度为740-770℃，铸造得到芯体铸件，将步骤一得到的钎焊层铝液加热至495-510℃后保温4小时后铸造得到钎焊层铸件，然后经十三个道次轧至预定厚度，将步骤一得到的防腐层铝液加热至495-510℃后保温4小时后铸造得到防腐层铸件，然后经十三个道次轧至预定厚度；
步骤四：将步骤三得到的芯体铸件均匀化处理，加热后保温时间为T1；
步骤五：将步骤四得到的芯体铸件的两侧面铣面；
步骤六：将步骤五得到的芯体铸件的两侧面分别与钎焊层铸件和防腐层铸件焊合得到板锭；
步骤七：将步骤六得到的板锭加热，保温时间为T2，然后热轧至预定厚度；
步骤八：将步骤七得到的板锭静置，然后经过五个道次冷轧至预定厚度；
步骤九：将步骤八得到的板锭进行退火处理。
进一步的，所述步骤一中铝锭精炼的温度范围在740-760℃，加入化学成分并通过光谱分析进行调整，直至调整至预定成分。
进一步的，所述步骤二中Sr变质剂为铝锶合金。
进一步的，所述步骤四中均匀化处理的过程为：将芯体铸件加热后冷却，加热的温度为600℃，T1为10小时，以30℃/h的冷却速率将芯体铸件冷却至室温。
进一步的，所述步骤六中钎焊层铸件及防腐层铸件占芯体铸件的质量百分比均为8%-12%。
进一步的，所述步骤七中加热温度为495-510℃，T2为4小时。
有益效果
本发明提供的一种中冷器反穿主片，通过对钎焊层、防腐层及芯体材料的化学成分进行优化调整，对芯体合金铸造时变质处理的优化调整，材料热轧前均匀化处理及成品完全退火处理的优化，进而使得中冷器反穿主片钎焊后抗拉强度高、平面度好、耐腐蚀性能良好。
附图说明
图1为中冷器反穿主片主视图；
在图中：1-钎焊层、2-芯体、3-防腐层。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
参见图1，本发明的目的在于提供一种中冷器反穿主片的制造方法，质量百分比的组成成分具体见下表1、2、3：
该中冷器反穿主片的制造方法如下：
（1）在熔炼炉内将Al99.7%、AlSi20铝锭熔化，精炼温度为740℃，按设计的化学成分用直读式光谱分析仪进行化学成分分析，扒渣后用干净的试样勺在熔体的两边及中间各取一个样，作光谱分析，根据化学成分表，需加入中间合金进行配料，中间合金为铝铜合金，铜含量为80%，加入合金40min后再取样作光谱分析，如成分不合格应重复取样，直至调到成分符合预定成分为止，芯体2合金的预定成分见下表1：
表1芯体2合金改进前后的3003合金主要成分
在熔炼炉内将Al99.7%、AlSi20铝锭的铝锭熔化，精炼温度为740℃，按设计的化学成分用直读式光谱分析仪进行化学成分分析，扒渣后用干净的试样勺在熔体的两边及中间各取一个样，作光谱分析，根据化学成分表，需加入中间合金进行配料，中间合金为硅铝合金，硅含量为70%，加入合金40min后再取样作光谱分析，如成分不合格应重复取样，直至调到成分符合预定成分为止，钎焊层1合金的预定成分见下表2：
表2钎焊层1合金改进前后的4343合金主要成分
在熔炼炉内将1050合金的铝锭熔化，精炼温度为740℃，防腐层3合金的成分见下表3：
表3防腐层3合金的1050合金主要成分
（2）精炼除渣后将芯体2合金中设计的化学成分的铝液转入保温炉，在保温炉内精炼30分钟,调整铝液温度至740℃，将质量百分比0.05%的Sr变质剂倒入保温炉中，Sr变质剂为铝锶合金，锶含量10%，添加Sr变质剂可以有效地改善铝合金的凝固组织，促进晶粒细化，这有助于提高合金的强度、塑性和耐磨性能，Sr变质剂通过与铝合金中的Si发生反应产生SrSi2化合物，在凝固过程中形成晶核，使铝合金的晶粒得以细化。此外，Sr还可以减少铝合金中的气孔和夹杂物，提高合金的致密性和织构均匀性。残留的Sr在保温炉底部。
（3）加入变质剂后再精炼15分钟，温度保持在740℃，静置10分钟后铸造，得到改进的芯体2铸件，厚度为340mm。合金的变质效果随变质温度的提高而提高，当温度达到740℃时提高较快，但在熔炼过程中合金的氧化吸气随温度提高加大，加入变质剂后精炼然后静置可以使芯体2合金晶粒细化效果良好，解决吸气问题；钎焊层的制作方法为：将改进的4343板锭铝液放进加热炉，温度保持在495℃，保温4小时，得到改进的钎焊层1板锭，厚度为420mm，按照420mm-313mm-267mm-218mm-190mm-156mm-125mm-107mm-86mm-62mm-56mm-51mm-43mm-39.5mm十三个道次轧制，轧到厚度为39.5mm；防腐层3的制作方法为：将1050板锭铝液放进加热炉，温度保持在495℃，保温4小时，得到防腐层3板锭，厚度为420mm，按照420mm-308mm-268mm-219mm-189mm-154mm-122mm-93mm-82mm-64mm-58mm-54mm-45mm-39.5mm十三个道次轧制，轧到厚度为39.5mm，通过多道次的轧制，可以将板锭的晶粒进一步细化，提高板锭的强度和韧性；消除板锭中的内应力，提高板锭的稳定性；进一步改善板锭的表面质量，提高板锭的外观和使用性能。
（4）均匀化处理。加热温度为600℃，保温时间为10小时，以30℃/h的冷却速率将改进的芯体2铸件冷却至室温；均匀化处理可以使铸件中的晶粒大小更均匀，从而提高材料的强度和硬度，有助于消除组织中的缺陷和应力，提高芯体2铸件的抗拉强度和耐磨性。
（5）将改进的芯体2铸件铣面，单层铣面厚度为8mm，将铸件铣面后平面度好。
（6）改进的芯体2铸件两侧分别与改进的钎焊层1合金和防腐层3焊合，焊接方式是电弧焊，且是段焊，改进的钎焊层1和防腐层3占芯体2铸件质量百分比均为8%；改进的芯体2合金中Cu的添加可以提高合金的强度和硬度；锰还可起到晶粒细化的作用，从而提高材料的强度和硬度；防腐层3合金中控制Si和Fe的含量<0.65%，提高合金耐腐蚀性。
（7）焊合好后的板锭，进加热炉，加热至温度495℃，保温时间为T2，T2为4小时，然后出炉热轧，热轧至7.1mm，可以修正材料的形状和尺寸，以满足加工和使用的要求，调整材料硬度，以满足不同的使用要求。
（8）热轧后静置最少24小时，后进行冷轧，冷轧按7.1mm-6.1mm-5.0mm-4.0mm-3.1mm-2.5mm五个道次轧制至2.5mm厚度，按照五个道次扎制可以进一步改善材料的形状和尺寸精度，以满足后续加工和使用的要求。
（9）冷轧后的材料到厚度2.5mm时进行成品完全退火处理；在热电偶测温的条件下，当金属温度在380℃时，保温（4±0.5）h进行完全退火处理；完全退火处理能够实现晶粒细化，改善材料的晶格结构，并消除部分缺陷。
取中冷器反穿主片成品试样，测试力学性能和腐蚀性能，腐蚀性试验步骤为：
（1）腐蚀溶液中配比浓度为42g/L的NaCl溶液，pH值为2.9，溶液的pH值用冰醋酸调整。
（2）在试验温度35℃，饱和塔温度47±2℃环境下，连续喷雾30min，保持相对湿度大于98％，然后静置90min；喷雾30min后静置90min为一个喷雾循环，共进行300个循环。
按照GB/T3880检测性能具体见下表4：
表4中冷器反穿主片性能
实施例2
该中冷器反穿主片的制造方法如下：
（1）在熔炼炉内将Al99.7%、AlSi20铝锭熔化，精炼温度为740℃，按设计的化学成分用直读式光谱分析仪进行化学成分分析，扒渣后用干净的试样勺在熔体的两边及中间各取一个样，作光谱分析，根据化学成分表，需加入中间合金进行配料，中间合金顺序：钛铝合金-锰铝合金--铁铝合金--铜合金--锌锭，钛铝合金中钛含量为90%，锰铝合金中锰含量为75%，铁铝合金中铁含量为80%，铜合金中铜含量为80%，加入合金50min后再取样作光谱分析，如成分不合格应重复取样，直至调到成分符合预定成分为止，芯体2合金的预定成分见下表5：
表5芯体2合金改进前后的3003合金主要成分
在熔炼炉内将Al99.7%、AlSi20铝锭的铝锭熔化，精炼温度为740℃，按设计的化学成分用直读式光谱分析仪进行化学成分分析，扒渣后用干净的试样勺在熔体的两边及中间各取一个样，作光谱分析，根据化学成分表，需加入中间合金进行配料，中间合金顺序：硅铝合金-铁铝合金，硅铝合金中的硅含量为70%，铁铝合金中铁含量为80%，加入合金50min后再取样作光谱分析，如成分不合格应重复取样，直至调到成分符合预定成分为止，钎焊层1合金的预定成分见下表6：
表6钎焊层1合金改进前后的4343合金主要成分
在熔炼炉内将1050合金的铝锭熔化，精炼温度为740℃，防腐层3合金的成分见下表7：
表7防腐层3合金的1050合金主要成分
（2）精炼除渣后将芯体2合金中设计的化学成分的铝液转入保温炉，在保温炉内精炼45分钟,调整铝液温度至740℃，将质量百分比0.05%的Sr变质剂倒入保温炉中，Sr变质剂为铝锶合金，锶含量10%，添加Sr变质剂可以有效地改善铝合金的凝固组织，促进晶粒细化，这有助于提高合金的强度、塑性和耐磨性能，Sr变质剂通过与铝合金中的Si发生反应产生SrSi2化合物，在凝固过程中形成晶核，使铝合金的晶粒得以细化。此外，Sr还可以减少铝合金中的气孔和夹杂物，提高合金的致密性和织构均匀性。残留的Sr在保温炉底部。
（3）加入变质剂后再精炼20分钟，温度保持在760℃，静置13分钟后铸造，得到改进的芯体2铸件，厚度为380mm。合金的变质效果随变质温度的提高而提高，温度在760℃时合金的存在一定的氧化吸气，加入变质剂后精炼然后静置可以使芯体2合金晶粒细化效果良好，解决吸气问题；钎焊层的制作方法为：将改进的4343板锭铝液放进加热炉，温度保持在500℃，保温4小时，得到改进的钎焊层1板锭，厚度为420mm，按照420mm-313mm-267mm-221mm-186mm-152mm-123mm-102mm-83mm-61mm-56mm-52mm-43mm-39.5mm十三个道次轧制，轧到厚度为39.5mm；防腐层3的制作方法为：将1050板锭铝液放进加热炉，温度保持在500℃，保温4小时，得到改进的防腐层3板锭，厚度为420mm，按照420mm-306mm-266mm-223mm-185mm-153mm-124mm-91mm-85mm-61mm-56mm-51mm-44mm-39.5mm十三个道次轧制，轧到板锭厚度为39.5mm，通过多道次的轧制，可以将板锭的晶粒进一步细化，提高板锭的强度和韧性；消除板锭中的内应力，提高板锭的稳定性；进一步改善板锭的表面质量，提高板锭的外观和使用性能。
（4）均匀化处理。加热温度为600℃，保温时间为10小时，以30℃/h的冷却速率将芯体2铸件冷却至室温；均匀化处理可以使铸件中的晶粒大小更均匀，从而提高材料的强度和硬度，有助于消除组织中的缺陷和应力，提高芯体2铸件的抗拉强度。
（5）将改进的芯体2铸件铣面，单层铣面厚度为10mm，将铸件铣面后平面度好。
（6）改进的芯体2铸件两侧分别与改进的钎焊层1合金和防腐层3焊合，焊接方式是电弧焊，且是段焊，改进的钎焊层1和防腐层3的质量百分比均为10%；改进的芯体2合金中Cu的添加可以提高合金的强度和硬度；锰还可起到晶粒细化的作用，从而提高材料的强度和硬度；防腐层3合金中控制Si和Fe的含量<0.65%，提高合金耐腐蚀性。
（7）焊合好后的板锭，进加热炉，加热至温度500℃，保温时间为T2，T2为4小时，然后出炉热轧，热轧至7.1mm，可以修正材料的形状和尺寸，以满足加工和使用的要求，调整材料硬度，以满足不同的使用要求。
（8）热轧后静置最少24小时，后进行冷轧，冷轧按7.1mm-6.1mm-5.0mm-4.0mm-3.1mm-2.5mm五个道次轧制至2.5mm厚度，按照五个道次扎制可以进一步改善材料的形状和尺寸精度，以满足后续加工和使用的要求。
（9）冷轧后的材料到厚度2.5mm时进行成品完全退火处理；在热电偶测温的条件下，当金属温度在390℃时，保温（4±0.5）h进行完全退火处理；完全退火处理能够实现晶粒细化，改善材料的晶格结构，并消除部分缺陷。
取中冷器反穿主片成品试样，测试力学性能和腐蚀性能，腐蚀性试验步骤为：
（1）腐蚀溶液中配比浓度为42g/L的NaCl溶液，pH值为2.9，溶液的pH值用冰醋酸调整。
（2）在试验温度35℃，饱和塔温度47±2℃环境下，连续喷雾30min，保持相对湿度大于98％，然后静置90min；喷雾30min后静置90min为一个喷雾循环，共进行300个循环。
按照GB/T3880检测性能具体见下表8：
表8中冷器反穿主片性能
实施例3
该中冷器反穿主片的制造方法如下：
（1）在熔炼炉内将Al99.7%、AlSi20铝锭熔化，精炼温度为760℃，按设计的化学成分用直读式光谱分析仪进行化学成分分析，扒渣后用干净的试样勺在熔体的两边及中间各取一个样，作光谱分析，根据化学成分表，需加入中间合金进行配料，中间合金顺序：钛铝合金-锰铝合金--铁铝合金--铜合金--锌锭，钛铝合金中钛含量为90%，锰铝合金中锰含量为75%，铁铝合金中铁含量为80%，铜合金中铜含量为80%，加入合金60min后再取样作光谱分析，如成分不合格应重复取样，直至调到成分符合预定成分为止，预定成分见下表9：
表9芯体2合金改进前后的3003合金主要成分
在熔炼炉内将Al99.7%、AlSi20铝锭的铝锭熔化，精炼温度为760℃，按设计的化学成分用直读式光谱分析仪进行化学成分分析，扒渣后用干净的试样勺在熔体的两边及中间各取一个样，作光谱分析，根据化学成分表，需加入中间合金进行配料，中间合金顺序：硅铝合金-铁铝合金，硅铝合金中的硅含量为70%，铁铝合金中铁含量为80%，加入合金60min后再取样作光谱分析，如成分不合格应重复取样，直至调到成分符合预定成分为止，钎焊层1合金的预定成分见下表10：
表10钎焊层1合金改进前后的4343合金主要成分
在熔炼炉内将1050合金的铝锭熔化，精炼温度为760℃，防腐层3合金的成分见下表11：
表11防腐层3合金的1050合金主要成分
（2）精炼除渣后将芯体2合金中设计的化学成分的铝液转入保温炉，在保温炉内精炼60分钟,调整铝液温度至770℃，将质量百分比0.05%的Sr变质剂倒入保温炉中，Sr变质剂为铝锶合金，锶含量10%，添加Sr变质剂可以有效地改善铝合金的凝固组织，促进晶粒细化，这有助于提高合金的强度、塑性和耐磨性能，Sr变质剂通过与铝合金中的Si发生反应产生SrSi2化合物，在凝固过程中形成晶核，使铝合金的晶粒得以细化。此外，Sr还可以减少铝合金中的气孔和夹杂物，提高合金的致密性和织构均匀性。残留的Sr在保温炉底部。
（3）加入变质剂后再精炼25分钟，温度保持在770℃，静置15分钟后铸造，得到改进的芯体2铸件，厚度为380mm。合金的变质效果随变质温度的提高而提高，当温度达到770℃时提高较快，芯体2合金的氧化吸气增加较快，降低芯体2合金的力学性能，影响合金的塑性和韧性，加入变质剂后精炼然后静置可以使芯体2合金晶粒细化效果良好，解决吸气问题；钎焊层的制作方法为：将改进的4343板锭铝液放进加热炉，温度保持在510℃，保温4小时，得到改进的钎焊层1板锭，厚度为420mm，按照420mm-312mm-266mm-221mm-187mm-152mm-120mm-101mm-83mm-62mm-56mm-50mm-43mm-39.5mm十三个道次轧制，轧到厚度为39.5mm；防腐层3的制作方法为：将1050板锭铝液放进加热炉，温度保持在510℃，保温4小时，得到改进的防腐层3板锭，厚度为420mm，按照420mm-308mm-265mm-220mm-186mm-153mm-122mm-97mm-84mm-61mm-58mm-53mm-42mm-39.5mm十三个道次轧制，轧到厚度为39.5mm，通过多道次的轧制，可以将板锭的晶粒进一步细化，提高板锭的强度和韧性；消除板锭中的内应力，提高板锭的稳定性；进一步改善板锭的表面质量，提高板锭的外观和使用性能。
（4）均匀化处理。加热温度为600℃，保温状态时间为10小时，以30℃/h的冷却速率将芯体2铸件冷却至室温；均匀化处理可以使铸件中的晶粒大小更均匀，从而提高材料的强度和硬度，有助于消除组织中的缺陷和应力，提高芯体2铸件的抗拉强度。
（5）将改进的芯体2铸件铣面，单层铣面厚度为12mm，将铸件铣面后平面度好。
（6）改进的芯体2铸件两侧分别与改进的钎焊层1合金和防腐层3焊合，焊接方式是电弧焊，且是段焊，改进的钎焊层1和防腐层3的质量百分比均为12%；改进的芯体2合金中Cu的添加可以提高合金的强度和硬度，过量的Cu的添加降低材料硬度；锰还可起到晶粒细化的作用，从而提高材料的强度和硬度，但过量的锰添加降低材料的耐腐蚀性；防腐层3合金中控制Si和Fe的含量<0.65%，提高合金耐腐蚀性。
（7）焊合好后的板锭，进加热炉，加热至温度510℃，保温时间为T2，T2为4小时，然后出炉热轧，热轧至7.1mm，可以修正材料的形状和尺寸，以满足加工和使用的要求，调整材料硬度，以满足不同的使用要求。
（8）热轧后静置最少24小时，后进行冷轧，冷轧按7.1mm-6.1mm-5.0mm-4.0mm-3.1mm-2.5mm五个道次轧制至2.5mm厚度，按照五个道次扎制可以进一步改善材料的形状和尺寸精度，以满足后续加工和使用的要求。
（9）冷轧后的材料到厚度2.5mm时进行成品完全退火处理；在热电偶测温的条件下，当金属温度在390℃时，保温（4±0.5）h进行完全退火处理；完全退火处理能够实现晶粒细化，改善材料的晶格结构，并消除部分缺陷。
取中冷器反穿主片成品试样，测试力学性能和腐蚀性能，腐蚀性试验步骤为：
（1）腐蚀溶液中配比浓度为42g/L的NaCl溶液，pH值为2.9，溶液的pH值用冰醋酸调整。
（2）在试验温度35℃，饱和塔温度47±2℃环境下，连续喷雾30min，保持相对湿度大于98％，然后静置90min；喷雾30min后静置90min为一个喷雾循环，共进行300个循环。
按照GB/T3880检测性能具体见下表12：
表12中冷器反穿主片性能
综上，芯体2合金中添加钛元素，能够提高芯体2合金的强度和硬度，使其更加耐磨、耐腐蚀，并改善加工性能；芯体2合金中添加锰元素可以细化芯体2合金晶粒，从而提高合金的强度和硬度；芯体2合金中添加铁元素可以提高合金的热导率和热膨胀系数，有利于合金在热处理过程中的均匀加热和冷却；芯体2合金中添加铜元素可以提高合金的强度和硬度；芯体2合金中添加锌元素可以提高合金强度和硬度，也能改善合金的铸造性能，另外也可以减轻铁元素存在而引起的腐蚀；芯体2合金中添加Sr变质剂可以解决合金吸气问题，有效地改善芯体2合金的凝固组织，促进晶粒细化，这有助于提高合金的强度和耐磨性能，同时可以提高合金的致密性和均匀性；钎焊层1合金中添加硅元素，提高钎焊层1合金的强度和硬度；钎焊层1合金中添加铁元素，可以增强钎焊层1合金的抗变形能力，同时也可以与其他合金元素形成硬质相，进一步提高合金的强度和硬度。
铸造过程中合适的精炼温度使得合金材料的晶粒尺寸和组织形态发生变化，最终提高铸件的抗拉强度，合适的反应温度和时间减少合金成型时的缺陷；铸造后的均匀化处理消除合金的缺陷和应力，提高芯体2铸件的抗拉强度；防腐层3和钎焊层1均经过十三个道次轧制一定厚度，可以将板材的晶粒进一步细化，提高材料的强度和韧性，消除材料中的内应力，提高材料的稳定性；进一步改善材料的表面质量，提高材料的外观和使用性能；焊合后的板锭冷轧后经过五个道次轧至一定厚度，消除板锭中的内应力，提高板锭的稳定性；冷轧后完全退火，实现晶粒细化，改善板锭的晶格结构，并消除部分缺陷。
本发明通过对钎焊层1、防腐层3及芯体2材料的化学成分进行优化调整，对芯体2合金铸造时变质处理的优化调整，材料热轧前均匀化处理及成品完全退火处理的优化，进而使得焊接后的中冷器反穿主片抗拉强度高、平面度好、耐腐蚀性能良好。
当然，本发明还可有其他多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员仍可根据本发明做出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
Claims (6)
1.一种中冷器反穿主片的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：将第一铝锭熔化后精炼，调节铝液化学成分，使得铝液包含如下质量百分比的组成成分：0＜Si≤0.6%，0＜Fe≤0.7%，0.3%-0.7%的Cu，1%-1.5%的Mn，0＜Cr≤0.05%，0＜Mg≤0.05%，0＜Zn≤0.1%，0＜Zr≤0.05%，0＜Ti≤0.2%，余量为Al，得到芯体（2）铝液，将第二铝锭熔化后精炼，调节铝液化学成分，使得铝液包含如下质量百分比的组成成分：0.02%-0.05%的Ti，0＜Zr≤0.05%，0＜Zn≤0.2%，0＜Cr≤0.05%，0＜Mg≤0.05%，0＜Mn≤0.05%，0＜Cu≤0.05%，0＜Fe≤0.3%，7.5%-7.9%的Si，余量为Al，得到钎焊层（1）铝液，将第三铝锭熔化后精炼，调节铝液化学成分，使得铝液包含如下质量百分比的组成成分：Si≤0.25%，Fe≤0.4%，Cu≤0.05%，Mn≤0.05%，Mg≤0.05%，V≤0.05%，Zn≤0.05%，Zr≤0.05%，Ti≤0.03%，余量为Al，得到防腐层（3）铝液；
步骤二：将步骤一得到的芯体（2）铝液精炼，并在740-770℃范围内加入Sr变质剂进行变质处理；
步骤三：将步骤二得到的芯体（2）铝液精炼后静置，调整温度为740-770℃，铸造得到芯体（2）铸件，将步骤一得到的钎焊层（1）铝液加热至495-510℃后保温4小时后铸造得到钎焊层（1）铸件，然后经十三个道次轧至预定厚度，将步骤一得到的防腐层（3）铝液加热至495-510℃后保温4小时后铸造得到防腐层（3）铸件，然后经十三个道次轧至预定厚度；
步骤四：将步骤三得到的芯体（2）铸件均匀化处理，加热后保温时间为T1；
步骤五：将步骤四得到的芯体（2）铸件的两侧面铣面；
步骤六：将步骤五得到的芯体（2）铸件的两侧面分别与钎焊层（1）铸件和防腐层（3）铸件焊合得到板锭；
步骤七：将步骤六得到的板锭加热，保温时间为T2，然后热轧至预定厚度；
步骤八：将步骤七得到的板锭静置，然后经过五个道次冷轧至预定厚度；
步骤九：将步骤八得到的板锭进行退火处理。
2.根据权利要求1所述的中冷器反穿主片的制造方法，其特征在于，所述步骤一中铝锭精炼的温度范围在740-760℃，加入化学成分并通过光谱分析进行调整，直至调整至预定成分。
3.根据权利要求1所述的中冷器反穿主片的制造方法，其特征在于，所述步骤二中Sr变质剂为铝锶合金。
4.根据权利要求1所述的中冷器反穿主片的制造方法，其特征在于，所述步骤四中均匀化处理的过程为：将芯体（2）铸件加热后冷却，加热的温度为600℃，T1为10小时，以30℃/h的冷却速率将芯体（2）铸件冷却至室温。
5.根据权利要求1所述的中冷器反穿主片的制造方法，其特征在于，所述步骤六中钎焊层（1）铸件及防腐层（3）铸件占芯体（2）铸件的质量百分比均为8%-12%。
6.根据权利要求1所述的中冷器反穿主片的制造方法，其特征在于，所述步骤七中加热温度为495-510℃，T2为4小时。
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