CN103882271B - 一种高强度高延伸率Al-Mg-Si-Cu合金材料及其制备方法 - Google Patents
一种高强度高延伸率Al-Mg-Si-Cu合金材料及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103882271B CN103882271B CN201410124028.6A CN201410124028A CN103882271B CN 103882271 B CN103882271 B CN 103882271B CN 201410124028 A CN201410124028 A CN 201410124028A CN 103882271 B CN103882271 B CN 103882271B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- alloy
- melt
- master alloy
- carry out
- raw material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
- Conductive Materials (AREA)
Abstract
本发明公开了一种高强度高延伸率Al-Mg-Si-Cu合金材料及其制备方法，其特征在于：各合金元素按质量百分数的配比为：Mg0.85%-0.94%；Si0.58%-0.63%；Cu0.65%-0.72%；Mn0.18%-0.21%；杂质总含量≤0.1%；余量为铝。本发明通过合理选择合金元素，并严格控制元素含量，采用合理熔炼工艺以及快速凝固技术，并进行反复轧制和适宜的热处理，制备出了合金成分准确、显微组织均匀细小的Al-Mg-Si-Cu合金材料；且所获得的材料具有较高的塑性和强度，其抗拉强度不小于385MPa，延伸率不小于19.0%。
Description
技术领域
本发明属于有色金属技术领域，具体涉及一种高强度高延伸率Al-Mg-Si-Cu合金材料及其制备方法
背景技术
节能、安全、舒适和环保是当今世界发展的主题，而轻量化是实现上述目标最有效的途径。6xxx系铝合金（Al-Mg-Si合金）密度小、焊接性能和抗蚀性优良、冲击韧性高且易于加工成型，是节能汽车和高速列车广泛采用的重要轻量化结构材料。Al-Mg-Si-Cu合金是在Al-Mg-Si合金的基础上发展起来的，相对于Al-Mg-Si合金具有优良的力学性能，在抗蚀性和成形性等方面也表现出良好综合性能，可以高速挤压成结构复杂、薄壁、中空的各种型材或锻造成结构复杂的锻件。因此，Al-Mg-Si-Cu合金逐渐成为材料科学工作者研究的热点。
新世纪，随着科技的不断进步，交通和建筑等领域对铝合金材料的要求越来越高，传统的Al-Mg-Si-Cu合金已经不能满足强度和挤压性能等各方面的要求。如使用最广泛的6061、6063等铝合金，经过固溶时效处理后，抗拉强度都不超过320MPa，相比7xxx铝合金其强度较低；且延伸率在12%左右，塑性仍有待提高。现有研究表明，一般合金强度的提高会带来塑性的降低。因此，如何同时提高Al-Mg-Si-Cu合金的强度和塑性是当前材料领域的前沿问题。发明内容
本发明是为避免上述现有技术所存在的不足之处，从热处理条件改善、成分设计、制备工艺改进三个方面出发，提供一种Al-Mg-Si-Cu合金材料及其制备方法，以期望可以使Al-Mg-Si-Cu合金的强度和塑性同时提高。
本发明解决技术问题，采用如下技术方案：
本发明高强度高延伸率Al-Mg-Si-Cu合金材料，其特点在于：各合金元素按质量百分数的配比为：Mg0.85%-0.94%；
Si0.58%-0.63%；
Cu0.65%-0.72%；
Mn0.18%-0.21%；
杂质总含量≤0.1%；
余量为铝。
合金化是提高材料强度和塑性等综合性能的有效途径。其中，在Al-Mg-Si-Cu合金材料中，Mg和Si质量分数比为1.73：1时，可以使合金经固溶时效后基体中析出大量弥散的Mg2Si强化相，在本发明中，Si有一部分过剩，可以中和杂质中Fe等的不良影响，同时细化Mg2Si质点。合金中加入0.65%-0.72%的Cu，目的是改善合金在热加工时的塑性，增强热处理强化效果，提高延伸率；同时，合金中加入0.18%-0.21%的Mn，目的是通过形成弥散相阻止合金在后续变形过程中的再结晶，从而提高再结晶温度，显著细化再结晶晶粒，提高Al-Mg-Si-Cu合金的成形性能和强度。
本发明Al-Mg-Si-Cu合金材料的制备方法，其特点在于按如下步骤进行操作：
步骤1：制备合金铸锭
1a、配料：按照Al、Mg、Si、Cu和Mn的质量百分比，称取金属Al、Al-Mg中间合金、Al-Si中间合金、Al-Cu中间合金及Al-Mn中间合金，作为配料；
1b、熔化：首先将金属Al、Al-Mn中间合金和Al-Si中间合金作为原料组A加入到预热至280℃的坩埚中（坩埚预热的目的是去除水分，防止开裂），加热到730℃，恒温至原料组A软化下塌时，在原料组A表面撒上覆盖剂（覆盖剂是为防止原料组A与空气接触发生氧化，同时也为了减少进入原料组A的氧化膜）；继续恒温至原料组A完全熔化时，向原料组A中加入Al-Cu中间合金，并搅拌至Al-Cu中间合金完全熔化，获得熔体B；
在原料组A表面撒上覆盖剂的质量优选为配料总质量的0.5%。（0.5%为最优值，实验证明在0.5%-0.6%的区间内都可实现）
为保证Al-Cu中间合金充分熔入原料组A中，使用工具将Al-Cu中间合金下压至坩埚底部，保证其完全浸没在熔化的原料组A中；为了防止产生局部过热，适当搅动坩埚内的熔体B，搅拌时先在坩埚底搅拌数分钟，然后再彻底均匀地搅拌熔体B，以使坩埚里各处温度均匀一致。
1c、加入Al-Mg中间合金：降温至690℃（690℃为最优值，实验证明在680-700℃的区间内都可实现），向熔体B中加入Al-Mg中间合金，搅拌至Al-Mg中间合金完全熔化，获得熔体C；为防止Al-Mg中间合金的烧损，可以使用铝箔包裹并迅速将Al-Mg中间合金按入熔体B底部，再用覆盖剂对熔体B进行覆盖，减少镁的烧损。
1d、精炼：升温至720℃，在原料组C中加入C2Cl6，将C2Cl6浸没于熔体C中至无黄色气体冒出，静置保温20min（使熔体C充分精炼，提高熔体C的纯净度）；C2Cl6的质量优选为配料总质量的0.5%（0.5%为最优值，实验证明在0.5%-0.6%的区间内都可实现）。
1e、浇注：使用铜制铸造模具完成对熔体C的浇注，获得合金铸锭；采用铜制铸造模具的降温速度快，在浇注时可以通入冷水以进一步提高冷却速度，浇注过程要快速平稳，浇注速度优选为70g/s。快速凝固可以细化晶粒，从而提高合金强度和塑性等性能，本发明铸造模具材料选用散热性能极好的黄铜，并通冷却水进一步提高冷却速度，从而大大细化铸态合金的晶粒。
步骤2：对合金铸锭进行均匀化处理，以改善成分偏析
均匀化处理条件为：均匀化温度550-570℃，保温时间9-13h，空冷；为防止均匀化退火会产生过烧组织，通过差热分析（DTA）确定合金铸锭的低共晶化合物熔点，由此制定均匀化退火条件，同时DTA也为后续固溶处理温度的制定提供了很好的参考标准。DTA所测的曲线如图1所示，本发明Al-Mg-Si-Cu合金材料的低共晶化合物熔点为580℃。因此确定均匀化条件为：均匀化温度550-570℃，保温时间9-13h，空冷。
步骤3：塑性变形
将均匀化处理后的合金铸锭在465℃条件下保温30min，然后在二辊热轧机上先热轧至3mm再冷轧至1mm，获得Al-Mg-Si-Cu合金板材；铸态产品有着天然的缺陷，如疏松和缩孔等，塑性变形可以使组织更加致密，性能得到改善。
塑性变形的具体步骤为：将均匀化处理后的合金铸锭在465℃条件下保温30min之后，首先进行热轧，热轧每道次加工率不超过25%；然后进行退火；最后再进行冷轧，冷轧每道次加工率为10-20%，在冷轧进行一半道次时（若冷轧道次共n次，则n为偶数时，在完成n/2道次冷轧后先退火，再进行冷轧，若n为奇数，则在完成(n+1)/2道次冷轧后先退火，再进行冷轧），再次退火后，再继续冷轧；所述退火的条件为：升温至415℃，保温2h，空冷至室温。多次轧制的目的是：实现大塑性变形，将夹杂物击碎，有效地消除合金铸锭内部气孔和缩松等缺陷，同时在微观上使晶粒大小分布更均匀，并减少合金铸锭因冷却速度不均匀产生的内应力。
步骤4、对Al-Mg-Si-Cu合金板材进行热处理
4a、固溶处理：将步骤3所获得的Al-Mg-Si-Cu合金板材加热到555-570℃，保温45min，然后水淬至室温，淬火转移时间不大于25s；
4b、时效处理：升温至185℃，保温5.5h，然后空冷至室温，即得Al-Mg-Si-Cu合金材料。
合适的热处理条件可以进一步提高合金的强度；本发明通过DTA（差热分析）确定Al-Mg-Si-Cu合金的过烧温度，从而选择合适的固溶温度和保温时间，并制定合理的时效条件，保证第二相粒子充分固溶到Al基体，并在时效后弥散析出，进一步提高合金的强度。
优选的，在步骤1b完成后进行扒渣，然后再进行步骤1c；扒渣前应先向熔体B上均匀撒入少量覆盖剂，以使渣与熔体B分离，减少带出的金属，扒渣要求平稳，防止渣卷入熔体B内。扒渣尽量彻底，以避免因浮渣造成的熔体B含气量增加，污染金属熔体。
在步骤1c完成后先进行扒渣，然后再进行步骤1d；
在步骤1d完成后先进行扒渣，然后再进行步骤1e。
此外，在制备过程中，会不断有浮渣产生，可以多次进行扒渣，以减少熔体中杂质。
与已有技术相比，本发明的有益效果体现在：
1、本发明通过合理选择合金元素，并严格控制元素含量，采用合理熔炼工艺以及快速凝固技术，制备出了合金成分准确、显微组织均匀细小的Al-Mg-Si-Cu合金铸锭；
2、本发明通过合理的轧制工艺，实现大塑性变形，有效地消除铸锭内部气孔和缩松等缺陷，同时在微观上使晶粒大小分布更均匀，从而提高合金的综合性能；
3、本发明采用差热分析，确定合理热处理工艺，使固溶时效态(T6态)Al-Mg-Si-Cu合金抗拉强度不小于385MPa，延伸率不小于19.0%，材料的性能有大幅度地提高；
4、本发明原材料成本低，生产成本低，合金制备过程和热处理方式简单，易实现工业化生产。
附图说明
图1为本发明Al-Mg-Si-Cu合金铸锭的DTA曲线图；
图2为实施例1中Al-Mg-Si-Cu合金铸锭均匀化处理后的金相照片；
图3为本发明Al-Mg-Si-Cu合金轧制过程每道次加工率示意图；
图4为本发明Al-Mg-Si-Cu合金轧制过程总加工率示意图；
图5为实施例1中Al-Mg-Si-Cu合金材料拉伸应力-延伸率曲线；
图6为实施例2中Al-Mg-Si-Cu合金铸锭均匀化处理后的金相照片；
图7为实施例2中Al-Mg-Si-Cu合金材料拉伸应力-延伸率曲线；
图8为实施例3中Al-Mg-Si-Cu合金材料拉伸应力-延伸率曲线；
图9为实施例4中Al-Mg-Si-Cu合金材料拉伸应力-延伸率曲线。
具体实施例
实施例1
本实施例按如下步骤制备Al-Mg-Si-Cu合金材料：
步骤1：制备合金铸锭
1a、配料：按照97.6%Al、0.9%Mg、0.6%Si、0.7%Cu和0.2%Mn的质量百分比，称取1162.2g金属Al（纯度为99.99%）、23.2gAl-50.38%Mg中间合金、71.4gAl-10.92%Si中间合金、25gAl-10.4%Mn中间合金及18.2gAl-50.02%Cu中间合金，配料总质量为1300g；
1b、熔化：首先将金属Al、Al-10.4%Mn中间合金和Al-10.92%Si中间合金作为原料组A加入到预热至280℃的石墨黏土坩埚中，加热到730℃，恒温至原料组A软化下塌时（本实施例为5分钟），在原料组A表面撒上6.5g覆盖剂；继续恒温至原料组A完全熔化时，向原料组A中加入Al-50.02%Cu中间合金，并搅拌至Al-50.02%Cu中间合金完全熔化，获得熔体B；然后进行扒渣，扒渣前应先向熔体B上均匀撒入少量覆盖剂（本实施例为3.5g），以使渣与熔体B分离，减少带出的金属，扒渣要求平稳，防止渣卷入熔体B内。扒渣尽量彻底，以避免因浮渣造成的熔体B含气量增加，污染金属熔体；
1c、加入Al-Mg中间合金：降温至690℃，向熔体B中加入Al-50.38%Mg中间合金，搅拌至Al-50.38%Mg中间合金完全熔化，获得熔体C；然后进行扒渣，扒渣过程与步骤1b中相同；
1d、精炼：升温至720℃，在熔体C中加入6.5gC2Cl6，将C2Cl6浸没于熔体C中至无黄色气体冒出，静置保温20min；然后进行扒渣，扒渣过程与步骤1b中相同；
1e、浇注：使用铜制铸造模具完成对熔体C的浇注（浇注速度为70g/s），获得10mm厚的Al-Mg-Si-Cu合金铸锭；
为了确定合金铸锭的合金成分是否满足要求，采用LEEMANSPEC-E型电感耦合等离子体原子发射光谱仪对Al-Mg-Si-Cu合金铸锭进行成分检测，其主要成分见表1，说明本实施例采用的熔炼工艺能制备出成分满足设计要求的Al-Mg-Si-Cu合金铸锭。
表1
步骤2：对合金铸锭进行均匀化处理
本实施例的均匀化处理条件为570℃，保温9h，空冷；所得均匀化处理后合金铸锭的金相照片如图2所示；从图中可以看出，铸态组织中粗大的析出相质点已基本溶入基体中，同时在晶粒内出现了许多细小的析出相质点，均匀化效果良好。本发明的均匀化处理条件，一方面减少加热时间，降低能耗，提高生产效率，另一方面采用高温均匀化处理，可以消除Mn元素加入带来的晶内偏析的不利影响。
步骤3：塑性变形
将均匀化处理后的合金铸锭去除氧化皮和铣面，控制最终厚度为8mm，在465℃条件下保温30min，然后在二辊热轧机上先热轧成3mm后冷轧至1mm，获得Al-Mg-Si-Cu合金板材；具体过程为：首先进行热轧，热轧每道次加工率不超过25%；然后进行退火；最后再进行冷轧，冷轧每道次加工率为10-20%，在冷轧进行一半道次时，再次退火后，再继续冷轧；退火的条件为：升温至415℃，保温2h，空冷至室温。
热轧和冷轧每道次加工率如图3所示；总加工率如图4所示。
步骤4、对Al-Mg-Si-Cu合金板材进行热处理
4a、固溶处理：将步骤3所获得的Al-Mg-Si-Cu合金板材加热到555℃，保温45min，然后水淬（即转移到水中进行冷却）至室温，淬火转移时间（即完成加热后从加热炉转移到水中的时间）不大于25s；
4b、时效处理：升温至185℃，保温5.5h，然后空冷至室温，即得Al-Mg-Si-Cu合金材料。
为测试本实施例所制备的Al-Mg-Si-Cu合金材料的力学性能，对其进行室温拉伸试验，结果如图5所示，从图中可以看出抗拉强度为403MPa，延伸率为19.7%，可作为高性能结构材料。
本实施例所制备的Al-Mg-Si-Cu合金T6态力学性能和6061、6A02等常用铝合金T6态力学性能对比如表2所示。
表2
| 合金/力学性能 | σb/MPa | σ0.2/MPa | δS/% |
| 实施例1 | 403 | 374 | 19.7 |
| 6061T6 | 310 | 276 | 12 |
| 6A02T6 | 330 | 280 | 16 |
| 6063T6 | 241 | 214 | 12 |
实施例2
本实施例按与实施例1相同的步骤制备Al-Mg-Si-Cu合金材料，区别在于步骤2中的均匀化处理条件为550℃，保温13h，空冷；并且，步骤4a中的固溶处理温度为570℃。
本实施例所得均匀化处理后合金铸锭的金相照片如图6所示；从图中可以看出，铸态组织中粗大的析出相质点已基本溶入基体中，同时在晶粒内出现了许多细小的析出相质点，均匀化效果良好。
为测试本实施例所制备的Al-Mg-Si-Cu合金材料的力学性能，对其进行室温拉伸试验，结果如图7所示，从图中可以看出抗拉强度为387MPa，延伸率为19.0%，可作为高性能结构材料。
实施例3
本实施例按与实施例1相同的步骤制备Al-Mg-Si-Cu合金材料，区别在于步骤1a中按照97.74%Al、0.85%Mg、0.58%Si、0.65%Cu和0.18%Mn的质量百分比，称取1169.7g金属Al（纯度为99.99%）、21.9gAl-50.38%Mg中间合金、69.0gAl-10.92%Si中间合金、22.5gAl-10.4%Mn中间合金及16.9gAl-50.02%Cu中间合金进行配料，配料总质量为1300g；
为了确定合金铸锭的合金成分是否满足要求，采用LEEMANSPEC-E型电感耦合等离子体原子发射光谱仪对Al-Mg-Si-Cu合金铸锭进行成分检测，其主要成分见表3，说明本实施例采用的熔炼工艺能制备出成分满足设计要求的Al-Mg-Si-Cu铸锭。
表3
为测试本实施例所制备的Al-Mg-Si-Cu合金材料的力学性能，对其进行室温拉伸试验，结果如图8所示，从图中可以看出抗拉强度为404MPa，延伸率为21.8%，可作为高性能结构材料。
实施例4
本实施例按与实施例1相同的步骤制备Al-Mg-Si-Cu合金材料，区别在于步骤1a中按照97.5%Al、0.94%Mg、0.63%Si、0.72%Cu和0.21%Mn的质量百分比，称取1155.7g金属Al（纯度为99.99%）、24.3gAl-50.38%Mg中间合金、75gAl-10.92%Si中间合金、26.3gAl-10.4%Mn中间合金及18.7gAl-50.02%Cu中间合金进行配料，配料总质量为1300g；
为了确定合金铸锭的合金成分是否满足要求，采用LEEMANSPEC-E型电感耦合等离子体原子发射光谱仪对Al-Mg-Si-Cu合金铸锭进行成分检测，其主要成分见表4，说明本实施例采用的熔炼工艺能制备出成分满足设计要求的Al-Mg-Si-Cu铸锭。
表4
为测试本实施例所制备的Al-Mg-Si-Cu合金材料的力学性能，对其进行室温拉伸试验，结果如图9所示，从图中可以看出抗拉强度为408MPa，延伸率为25.7%，可作为高性能结构材料。
Claims (7)
1.一种高强度高延伸率Al-Mg-Si-Cu合金材料的制备方法，其特征在于：
所述Al-Mg-Si-Cu合金材料中各合金元素按质量百分数的配比为：
杂质总含量≤0.1％；
余量为铝；
所述Al-Mg-Si-Cu合金材料的制备方法是按如下步骤进行操作：
步骤1：制备合金铸锭
1a、配料：按照Al、Mg、Si、Cu和Mn的质量百分比，称取金属Al、Al-Mg中间合金、Al-Si中间合金、Al-Cu中间合金及Al-Mn中间合金；
1b、熔化：首先将金属Al、Al-Mn中间合金和Al-Si中间合金作为原料组A加入到预热至280℃的坩埚中，加热到730℃，恒温至原料组A软化下塌时，在原料组A表面撒上覆盖剂；继续恒温至原料组A完全熔化时，向原料组A中加入Al-Cu中间合金，并搅拌至Al-Cu中间合金完全熔化，获得熔体B；
1c、加入Al-Mg中间合金：降温至690℃，向熔体B中加入Al-Mg中间合金，搅拌至Al-Mg中间合金完全熔化，获得熔体C；
1d、精炼：升温至720℃，在熔体C中加入C2Cl6，将C2Cl6浸没于熔体C中至无黄色气体冒出，静置保温20min；
1e、浇注：使用铜制铸造模具完成对熔体C的浇注，获得合金铸锭；
步骤2：对合金铸锭进行均匀化处理
均匀化处理条件为：均匀化温度550-570℃，保温时间9-13h，空冷；
步骤3：塑性变形
将均匀化处理后的合金铸锭在465℃条件下保温30min，然后在二辊热轧机上先热轧至3mm再冷轧至1mm，获得Al-Mg-Si-Cu合金板材；
步骤4、对Al-Mg-Si-Cu合金板材进行热处理
4a、固溶处理：将步骤3所获得的Al-Mg-Si-Cu合金板材加热到555-570℃，保温45min，然后水淬至室温，淬火转移时间不大于25s；
4b、时效处理：将步骤4a所获得的Al-Mg-Si-Cu合金板材升温至185℃，保温5.5h，然后空冷至室温，即得Al-Mg-Si-Cu合金材料。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
步骤1b中，在原料组A表面撒上覆盖剂的质量为配料总质量的0.5％。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
步骤1c中，向熔体B中加入Al-Mg中间合金时，使用铝箔包裹Al-Mg中间合金。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
步骤1d中加入C2Cl6的质量为配料总质量的0.5％。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
步骤1e中浇注速度为70g/s。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
步骤3所述塑性变形的具体步骤为：将均匀化处理后的合金铸锭在465℃条件下保温30min后，首先进行热轧，热轧每道次加工率不超过25％；然后进行退火；最后再进行冷轧，冷轧每道次加工率为10-20％，在冷轧进行一半道次时，再次退火后，再继续冷轧；
所述退火的条件为：升温至415℃，保温2h，空冷至室温。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：
在步骤1b完成后进行扒渣，然后再进行步骤1c；
在步骤1c完成后先进行扒渣，然后再进行步骤1d；
在步骤1d完成后先进行扒渣，然后再进行步骤1e。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410124028.6A CN103882271B (zh) | 2014-03-28 | 2014-03-28 | 一种高强度高延伸率Al-Mg-Si-Cu合金材料及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410124028.6A CN103882271B (zh) | 2014-03-28 | 2014-03-28 | 一种高强度高延伸率Al-Mg-Si-Cu合金材料及其制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103882271A CN103882271A (zh) | 2014-06-25 |
| CN103882271B true CN103882271B (zh) | 2015-12-09 |
Family
ID=50951388
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201410124028.6A Expired - Fee Related CN103882271B (zh) | 2014-03-28 | 2014-03-28 | 一种高强度高延伸率Al-Mg-Si-Cu合金材料及其制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103882271B (zh) |
Families Citing this family (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104607463A (zh) * | 2014-12-10 | 2015-05-13 | 徐州工程学院 | 铸轧5052铝合金中心疏松愈合的一种新方法 |
| CN105132762B (zh) * | 2015-09-29 | 2017-04-05 | 济南大学 | 一种铝‑硅‑镁‑铜‑钽合金及其制备方法 |
| CN106521255A (zh) * | 2016-11-16 | 2017-03-22 | 山东南山铝业股份有限公司 | 一种6a02合金棒材及其生产工艺 |
| CN106399781B (zh) * | 2016-12-05 | 2018-03-16 | 合肥工业大学 | 一种高强度耐腐蚀稀土铝合金材料及制备方法 |
| CN106868357B (zh) * | 2016-12-28 | 2018-12-18 | 苏州中色研达金属技术有限公司 | 一种3c产品外观件用6061铝合金及其加工方法 |
| CN106868435B (zh) * | 2016-12-29 | 2019-04-16 | 苏州中色研达金属技术有限公司 | 电子产品外观件用6063铝合金的加工方法 |
| CN107385290B (zh) * | 2017-08-10 | 2018-10-30 | 广东和胜工业铝材股份有限公司 | 一种具有优异氧化效果的高强度铝合金及其制备方法和应用 |
| CN108130496B (zh) * | 2018-01-05 | 2019-09-13 | 江西理工大学 | 一种铝合金宏观粗晶及单晶的制备方法 |
| CN108315610A (zh) * | 2018-01-25 | 2018-07-24 | 池州市九华明坤铝业有限公司 | 一种手机外壳用铝合金板挤压以及二级时效工艺 |
| CN109465563B (zh) * | 2018-07-11 | 2022-01-04 | 北京有色金属与稀土应用研究所 | 一种Al-Cu-Si-Ni-Mg-Ti-Bi铝基合金态钎料及其制备方法 |
| CN109022848A (zh) * | 2018-08-23 | 2018-12-18 | 山东创新金属科技有限公司 | 一种高强度耐腐蚀铝合金生产方法 |
| CN112981153B (zh) * | 2021-02-09 | 2022-04-19 | 太原理工大学 | 一种高强度高导电性铝/铝合金复合板及制备方法 |
| CN113444932A (zh) * | 2021-06-11 | 2021-09-28 | 山东南山铝业股份有限公司 | 一种高强度变形铝合金及其制备方法 |
| TWI782866B (zh) * | 2022-01-27 | 2022-11-01 | 中國鋼鐵股份有限公司 | 鋁板及其製備方法 |
| CN115011846B (zh) * | 2022-06-17 | 2022-12-02 | 吉林大学 | 一种高强度、高稳定性Al-Mg-Si-Cu-Sc铝合金及其制备方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009024219A (ja) * | 2007-07-19 | 2009-02-05 | Kobe Steel Ltd | 高強度で成形が可能なアルミニウム合金冷延板 |
| CN101550509A (zh) * | 2008-03-31 | 2009-10-07 | 株式会社神户制钢所 | 烤漆固化性优良、室温时效得到抑制的铝合金板及其制造方法 |
| CN102134668A (zh) * | 2011-03-02 | 2011-07-27 | 合肥工业大学 | 高强高导耐热铝合金线材及制备方法 |
-
2014
- 2014-03-28 CN CN201410124028.6A patent/CN103882271B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009024219A (ja) * | 2007-07-19 | 2009-02-05 | Kobe Steel Ltd | 高強度で成形が可能なアルミニウム合金冷延板 |
| CN101550509A (zh) * | 2008-03-31 | 2009-10-07 | 株式会社神户制钢所 | 烤漆固化性优良、室温时效得到抑制的铝合金板及其制造方法 |
| CN102134668A (zh) * | 2011-03-02 | 2011-07-27 | 合肥工业大学 | 高强高导耐热铝合金线材及制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103882271A (zh) | 2014-06-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103882271B (zh) | 一种高强度高延伸率Al-Mg-Si-Cu合金材料及其制备方法 | |
| CN103993208B (zh) | 一种Al-Mg-Si-Cu-Mn-Er合金材料及其制备方法 | |
| CN102978488B (zh) | 用于汽车保险杠的铝合金型材生产工艺 | |
| CN103993209B (zh) | 稀土Sc微合金化的Al-Mg-Si-Cu合金及其制备方法 | |
| CN102127665B (zh) | 可作为超高强铸造铝合金使用的Al-Zn-Mg-Cu-Sc-Zr-RE合金 | |
| CN102943193B (zh) | 硬质铝合金铸锭的精粒细化加工工艺 | |
| CN108425050A (zh) | 一种高强高韧铝锂合金及其制备方法 | |
| CN109468500A (zh) | 一种冲压用6082s铝合金薄板及其加工工艺 | |
| CN105908026A (zh) | 汽车车身用5xxx系铝合金板材及其制造方法 | |
| CN104357721A (zh) | 一种7050铝合金 | |
| CN104451296A (zh) | 一种2系铝合金的制备方法 | |
| CN110669967A (zh) | 一种快速挤压高强度变形铝合金及其制备方法 | |
| CN104313414A (zh) | 铝镁合金及其板材的制备方法 | |
| CN104532077A (zh) | 无漆刷线6xxx系铝合金车身板的短流程制备方法 | |
| CN107164669A (zh) | 一种易加工回收7系变形铝合金及其制备方法 | |
| CN102965553A (zh) | 用于汽车保险杠的铝合金铸锭及其生产工艺 | |
| CN104651689A (zh) | 一种中高温环境下使用的高热导率镁合金及其制备方法 | |
| CN103103399A (zh) | 一种稳定性好的铝合金型材的熔炼制备方法 | |
| CN106756284A (zh) | 一种6111铝合金板材的制备方法 | |
| CN103103414A (zh) | 一种铬化处理铝合金型材的熔炼制备方法 | |
| CN104404326A (zh) | 一种7a85铝合金的热顶铸造工艺及7a85铝合金铸锭 | |
| CN103667820A (zh) | 铝合金槽型件及其制备工艺 | |
| CN103255323A (zh) | 一种Al-Mg-Zn-Cu合金及其制备方法 | |
| CN102965554A (zh) | 硬质铝合金铸锭 | |
| CN104532028A (zh) | 一种7050铝合金的热顶铸造工艺及7050铝合金铸锭 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20151209 Termination date: 20190328 |
|
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |