CN116984635B - 一种线性焊接整体叶盘数控车刀半径的防错方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于数控车床加工领域，涉及一种线性焊接整体叶盘数控车刀半径的防错方法。技术方案如下：数控车床安装标准车刀，在对刀块的正常触发位置，测量刀具X向尺寸L0；计算标准车刀在对刀块的位置控制点，刀具X向尺寸测量理论值L1；标准车刀在对刀块的位置控制点，测量刀具X向尺寸实际值为L2；计算在对刀块的位置控制点处的测量偏差X0；数控车床依据测量偏差X0修改程序，计算车刀在对刀块的位置控制点处的刀具X向尺寸测量理论值为L3；数控车床安装待用车刀，测量刀具X向尺寸实际值L4；L3与L4之间的差值绝对值在0.03mm以内，车刀半径符合技术要求。本发明能够节约设备改造成本，防止刀具使用错误。
Description
技术领域
本发明属于数控车床加工领域，具体涉及一种线性焊接整体叶盘数控车刀半径的防错方法。
背景技术
现有数控车床，并无车削刀具半径检测功能。在现场使用刀具过程中，发生过刀具半径使用错误情况，造成损失。在线性焊接整体叶盘车削工序中，如果有刀具使用错误的情况出现，将会对零件产生不可逆转的损伤，严重时直接会导致零件报废的情况发生。由于整体叶盘加工周期长的特点，如果产品出现报废情况，将会对零件及时合格交付带来十分不利的影响。
目前判断刀具半径的方法通常为利用镜头成像方法进行判断，这种方法必须对数控设备进行改造，增加镜头成像系统进行刀具半径识别。存在设备改造成本高、改造周期长的问题，并且镜头易受切削液影响，影响测量精度，或者产生误判情况。
发明内容
本发明提供一种线性焊接整体叶盘数控车刀半径的防错方法，利用数控车床的对刀系统进行刀具参数比对，通过程序判断是否在容错范围内，如果超出容错范围则反馈信息对刀失败，如果符合容错要求则对刀成功。
本发明的技术方案如下：
一种线性焊接整体叶盘数控车刀半径的防错方法，包括如下步骤：
（1）数控车床安装标准车刀，在对刀块的正常触发位置，测量刀具X向尺寸L0；
（2）计算标准车刀在对刀块的位置控制点，刀具X向尺寸测量理论值L1，公式如下：
L1= L0-R*[1-COS(45°)]；
式中：R为标准车刀的半径；
（3）标准车刀在对刀块的位置控制点，测量刀具X向尺寸实际值为L2；
（4）计算在对刀块的位置控制点处的测量偏差X0，公式如下：
X0= L1- L2；
（5）数控车床依据测量偏差X0修改程序，计算车刀在对刀块的位置控制点处的刀具X向尺寸测量理论值为L3，公式如下：
L3= L0-R*[1-COS(45°)]+ X0；
（6）数控车床安装待用车刀，采用与标准车刀相同的安装方式，在与步骤（2）相同的对刀块的位置控制点，测量刀具X向尺寸实际值L4；
（7）L3与L4之间的差值绝对值在0.03mm以内，车刀半径符合技术要求；超出0.03mm，车刀半径不符合技术要求。
进一步地，所述的线性焊接整体叶盘数控车刀半径的防错方法，步骤（1）中的对刀块的正常触发位置与步骤（2）中的对刀块的位置控制点位于对刀块的同一侧，且对刀块的位置控制点位于对刀块的正常触发位置的逆时针方向。
进一步地，所述的线性焊接整体叶盘数控车刀半径的防错方法，车刀的过刀尖圆弧半径圆心点的直线与对刀块的水平对称轴之间的角度为45°，对刀块的水平对称轴与数控车床X轴平行。
本发明的有益效果为：本发明提供一种线性焊接整体叶盘数控车刀半径的防错方法，利用数控车床的对刀系统进行刀具参数比对，通过程序判断是否在容错范围内，如果超出容错范围则反馈信息对刀失败，如果符合容错要求则对刀成功，全程无需人为输入刀具参数，消除了人为操作失误带来的质量隐患。在不使用附加设备的情况下，即可测量出刀具的实际半径是否符合程序设定的需求，能够节约设备改造成本，杜绝人为因素造成的刀具使用错误。
附图说明
图1为对刀块俯视图；
图2为车刀示意图；
图3为车刀在对刀块的正常触发位置测量状态示意图；
图4为车刀在对刀块的位置控制点测量状态示意图；
图中：1为对刀块，2为对刀块的正常触发位置，3为对刀块的位置控制点，4为车刀，5为车刀的过刀尖圆弧半径圆心点的直线，6为对刀块的水平对称轴。
具体实施方式
如图1所示，对刀块1为长方体形状，对刀块1上设有四个对刀块的正常触发位置2及四个对刀块的位置控制点3，对刀块的正常触发位置2位于对刀块1每条边长的中心点处，对刀块的位置控制点3位于对刀块1的角部尖点处。
如图2所示，车刀的过刀尖圆弧半径圆心点的直线5与对刀块的水平对称轴6之间的角度为45°，对刀块的水平对称轴6与数控车床X轴平行。
一种线性焊接整体叶盘数控车刀半径的防错方法，包括如下步骤：
（1）数控车床安装标准车刀4，如图3所示，在对刀块的正常触发位置2，测量刀具X向尺寸L0=100mm；
（2）计算标准车刀4在对刀块的位置控制点3，刀具X向尺寸测量理论值L1，公式如下：
L1= L0-R*[1-COS(45°)]；
式中：R为标准车刀的半径0.8mm；
计算得到L1=99.766mm；
步骤（1）中的对刀块的正常触发位置2与本步骤中的对刀块的位置控制点3位于对刀块1的同一侧，且对刀块的位置控制点3位于对刀块的正常触发位置2的逆时针方向；
（3）如图4所示，标准车刀4在对刀块的位置控制点3，测量刀具X向尺寸实际值为L2=99.444mm；
（4）计算在对刀块的位置控制点处3的测量偏差X0，公式如下：
X0= L1- L2=0.332mm；
（5）数控车床依据测量偏差X0修改程序，计算车刀4在对刀块的位置控制点3处的刀具X向尺寸测量理论值为L3，公式如下：
L3= L0-R*[1-COS(45°)]+ X0=100.098mm；
（6）数控车床安装待用车刀一，采用与标准车刀4相同的安装方式，在与步骤（2）相同的对刀块的位置控制点3，测量刀具X向尺寸实际值L4=99.883mm；
（7）L3与L4之间的差值绝对值为0.215mm，超出0.03mm，待用车刀一半径不符合技术要求，不能使用；
（8）数控车床安装待用车刀二，采用与标准车刀4相同的安装方式，在与步骤（2）相同的对刀块的位置控制点3，测量刀具X向尺寸实际值L4=100.088mm；
（9）L3与L4之间的差值绝对值为0.01mm，在0.03mm以内，待用车刀二半径符合技术要求。
Claims (1)
1.一种线性焊接整体叶盘数控车刀半径的防错方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）数控车床安装标准车刀，车刀的过刀尖圆弧半径圆心点的直线与对刀块的水平对称轴之间的角度为45°，对刀块的水平对称轴与数控车床X轴平行；对刀块为长方体形状，对刀块上设有四个对刀块的正常触发位置及四个对刀块的位置控制点，对刀块的正常触发位置位于对刀块每条边长的中心点处，对刀块的位置控制点位于对刀块的角部尖点处；在对刀块的正常触发位置，测量刀具X向尺寸L0；
（2）计算标准车刀在对刀块的位置控制点，刀具X向尺寸测量理论值L1，公式如下：
L1= L0-R*[1-COS(45°)]；
式中：R为标准车刀的半径；
步骤（1）中的对刀块的正常触发位置与步骤（2）中的对刀块的位置控制点位于对刀块的同一侧，且对刀块的位置控制点位于对刀块的正常触发位置的逆时针方向；
（3）标准车刀在对刀块的位置控制点，测量刀具X向尺寸实际值为L2；
（4）计算在对刀块的位置控制点处的测量偏差X0，公式如下：
X0= L1- L2；
（5）数控车床依据测量偏差X0修改程序，计算车刀在对刀块的位置控制点处的刀具X向尺寸测量理论值为L3，公式如下：
L3= L0-R*[1-COS(45°)]+ X0；
（6）数控车床安装待用车刀，采用与标准车刀相同的安装方式，在与步骤（2）相同的对刀块的位置控制点，测量刀具X向尺寸实际值L4；
（7）L3与L4之间的差值绝对值在0.03mm以内，车刀半径符合技术要求；超出0.03mm，车刀半径不符合技术要求。
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