CN116953086B - 一种应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法，其方法包括：自动超声波检测系统将锻件轴向线设为水平，锻件沿轴向线旋转，在锻件的待查表面涂覆耦合剂，进行周向扫查确定缺陷位置，再在缺陷位置左右扫查，扫查时所得缺陷回波达到波峰后，调高超声波探伤仪的灵敏度，记录超声波探伤仪离开缺陷上端点或下端点后的第一个峰值，以此确定超声波探伤仪检测到缺陷上端点和下端点之间的轴向距离、缺陷上端点的深度和缺陷下端点的深度，进而分析并喷码标识缺陷的倾角、长度和朝向，能够一次对锻件外圆、两端面及轮毂外圆进行缺陷探伤，便于自动上下料和缺陷标识，可以提高锻件缺陷检测分析效率和精度。

Description

一种应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法

技术领域

本发明属于超声波检测技术领域，具体涉及一种应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法。

背景技术

锻件粗加工、加工、热处理、焊接、使用后等需进行早期、验收性或维护性缺陷检测，以管控锻件质量，避免裂纹超过临界引起失效风险。采用超声波无损检测是检测环节的关键步骤，且随着自动化技术发展，采用配备超声检测探头、机械驱动、喷涂和自动报警等结构的自动超声波检测系统，来替代人工主观判断，有利于提高定性定量分析和无损评价效率。其中A型扫描具有缺陷定位精度高、能确定缺陷尺寸、灵敏度好等优势而应用最广泛，应用在自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法为：将锻件水平置于支撑工作台上，将耦合剂涂覆待检测的锻件表面，超声检测探头通电后产生触发脉冲并施加在扫描电路和发射电路上，扫描电路在示波屏上产生一条水平扫描线，发射电路受触发产生高频窄脉冲并激励压电晶片振动产生超声波，使超声波探头在检测端面上移动扫查时，超声波在工件传播遇到缺陷和底面发生反射，回波被超声波探头接收后转变为电信号，经接收电路放大和检波，在水平扫描线相应位置产生缺陷波F、底波B，以回波迅速降落前的半波高处作为测高起点，移动超声波探头使其偏离缺陷边缘，至回波高度降低的半波高处作为测高终点，利用三角定理计算缺陷高度。

上述分析方法的主要缺陷在于，利用支撑工作台驱动锻件水平旋转，仅能对锻件端面扫查，对于特别是环形锻件，当入射波频率过高时，金属组织影响会产生干扰信号、对检测不利，而当入射波频率较低时，在缺陷端点附近的散射波较弱，会绕过缺陷边缘传播至缺陷背面进行衍射，产生与回波分离度较差的衍射波，不仅影响特别是环形锻件周向缺陷判断效率，还增加误差，影响缺陷高度和取向测量精度，进而影响对不同供应商原始坯料、不同工艺缺陷率、不同操作人员和不同设备缺陷率的评判准确性。

其次，对于含轮毂的锻件，缺少适宜的自动上下料方式和结构，通过水平转运的锻件未能及时检测分析两侧端面和轮毂，需要反复转运多次检测，影响检测分析效率和精度。

此外，仅能对质量预警，但对缺陷位置缺少自动标识，检测结果不直观，存在人工辅助标识误差，影响检测效率。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一，本发明提供一种应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法，能够一次对锻件外圆、两端面及轮毂外圆进行缺陷探伤，便于自动上下料和缺陷标识，可以提高锻件缺陷检测分析效率和精度。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法，其方法包括：

S1、周向扫查：自动超声波检测系统将锻件轴向线设为水平，锻件沿轴向线旋转，在锻件的待查表面涂覆耦合剂，超声波探伤仪沿锻件周向移动进行A类扫查，以超声波探伤仪所得缺陷回波确定缺陷位置；

S2、左右扫查：沿锻件轴向，超声波探伤仪以斜折射角β，在步骤S1所述缺陷位置的右方向左、左方向右分别移动进行A类扫查；

扫查时，当超声波探伤仪所得缺陷回波达到波峰后，调高超声波探伤仪的灵敏度，沿扫查方向继续移动超声波探伤仪，记录超声波探伤仪离开缺陷上端点或下端点后的第一个峰值，以此确定超声波探伤仪在缺陷右侧检测到缺陷上端点和下端点之间的轴向距离L1、在缺陷左侧检测到缺陷上端点和下端点之间的轴向距离L2、缺陷上端点的深度H1、缺陷下端点的深度H2；

S3、分析标识：比较L1和L2：

若L1=L2，则有，上式中，θ表示缺陷的倾角，y表示缺陷的长度；

否则，以轴向距离更小的方向确定倾角θ的朝向，令，计算：，上式中，θ表示缺陷的倾角，y表示缺陷的长度；

在所述缺陷位置喷码标识所得θ、y和/或θ的朝向。

进一步的，所述自动超声波检测系统包括步进式物流线，所述步进式物流线包括输送机和旋转举升机构，所述输送机包括能够回转的输送带，所述输送带上设有若干隔板，输送带两侧设有挡件，所述旋转举升机构包括第一驱动机构、第二驱动机构和位于输送带两侧的旋转辊，所述第一驱动机构用于驱动旋转辊升降，所述第二驱动机构用于驱动旋转辊旋转；

步骤S1周向扫查时，所述旋转辊上升使锻件脱离输送带，旋转辊旋转支撑并驱动锻件沿轴向线旋转；

步骤S3分析标识后，所述旋转辊下降使锻件位于相邻隔板之间，所述输送带驱动锻件移动，自动上下料。

进一步的，所述第一驱动机构包括磁偶式无杆气缸，所述磁偶式无杆气缸的滑块上设有支架，所述第二驱动机构包括伺服电机和减速传动机构，所述伺服电机安装在支架上并通过减速传动机构驱动旋转辊旋转。

进一步的，所述自动超声波检测系统包括机器人地轨和检测机器人，所述机器人地轨用于驱动检测机器人平行于锻件轴向线往复移动，所述检测机器人包括多轴机械臂、设置在多轴机械臂上的超声波探伤仪、第一喷枪和第二喷枪，所述第一喷枪用于步骤S1喷涂耦合剂，所述第二喷枪用于步骤S3喷墨标识。

进一步的，所述步骤S1周向扫查时，超声波探伤仪的频率为1-2.5MHz，扫查速度≤100mm/s。

进一步的，所述步骤S1周向扫查时，所述锻件待查表面的表面粗糙度＜6μm，所述耦合剂为液压油。

进一步的，所述步骤S2左右扫查时，超声波探伤仪所得缺陷回波达到波峰前，超声波探伤仪的灵敏度为25-35dB，当超声波探伤仪所得缺陷回波达到波峰后，提高超声波探伤仪的灵敏度10-15dB。

进一步的，所述步骤S2左右扫查时，以超声波探伤仪所得底波确定锻件厚度d，以超声波探伤仪离开缺陷上端点后的第一个峰值确定声程S1，以超声波探伤仪离开缺陷下端点后的第一个峰值确定声程S2，则以确定缺陷上端点的深度H1和缺陷下端点的深度H2。

进一步的，其特征在于，所述锻件直径φ为600-1500mm，宽度为100-700mm。

进一步的，所述锻件包括轮毂，重复步骤S1、步骤S2和步骤S3，对锻件外圆、两端面和轮毂外圆进行扫查和标识。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

（1）采用将锻件轴向线设为水平，先用超声波探伤仪沿锻件周向移动进行A类扫查，全面快速地确定缺陷位置，可以解决现有周向缺陷判断效率低的问题，再在沿锻件轴向在所述缺陷位置的右方向左、左方向右分别移动进行A类扫查，针对性分析缺陷特征，扫查时，当超声波探伤仪所得缺陷回波达到波峰后，调高超声波探伤仪的灵敏度，可以避免波峰前入射波频率过高导致金属组织干扰信号，波峰后通过提高灵敏度增加衍射波与缺陷回波的分离度，记录超声波探伤仪离开缺陷上端点或下端点后的第一个峰值，以此确定L1、L2、H1、H2，可以解决现有未考虑陷端点附近的衍射导致的分析误差问题，分析时通过比较L1和L2，以轴向距离更小的方向确定倾角θ的朝向，并计算和在所述缺陷位置喷码标识所得θ、y和/或θ的朝向，准确性好，可以提高锻件缺陷检测分析效率和精度。

（2）通过步进式物流线、旋转举升机构配合实现锻件的自动上料和下料，避免反复转运多次检测，可以方便一次连续对锻件外圆、两端面和轮毂外圆进行检测，进一步检测分析效率和精度。

（3）通过机器人地轨和检测机器人配合实现超声波探伤仪的移动扫查、第一喷枪的耦合剂喷涂和第二喷枪的喷墨标识，进一步通过自动化连续检测，避免人工辅助标识误差，进一步提高锻件缺陷检测分析效率和精度。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一实施方式的流程图；

图2是本发明一实施方式的自动超声波检测系统立体图；

图3是本发明一实施方式的旋转举升机构立体图；

图4是本发明一实施方式的输送状态示意图；

图5是本发明一实施方式的扫查状态示意图；

图6是本发明一实施方式的检测机器人立体图。

图7是本发明一实施方式的分析示意图。

图中标记：步进式物流线1，输送机11，输送带111，隔板112，挡件113，第一挡辊1131，第二挡辊1132，旋转举升机构12，第一驱动机构121，磁偶式无杆气缸1211，支架1212，第二驱动机构122，伺服电机1221，减速箱1222，第一传动轮1223，第二传动轮1224，传动带1225，旋转辊123，机器人地轨2，检测机器人3，多轴机械臂31，超声波探伤仪32，第一喷枪33，第二喷枪34，锻件5。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“轴向”、“径向”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，为本发明所述一种应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法的一种较佳实施方式，其方法包括：

S1、周向扫查：

S101：如图2所示，自动超声波检测系统包括步进式物流线1，所述步进式物流线1包括输送机11和旋转举升机构12，所述输送机11包括能够回转的输送带111，所述输送带111上设有若干隔板112，输送带111两侧设有挡件113，所述挡件113包括两个第一挡辊1131和第二挡辊1132，两个第二挡辊1132分别分别位于两个第一挡辊1131侧上方，如图3所示，所述旋转举升机构12包括第一驱动机构121、第二驱动机构122和位于输送带111两侧的旋转辊123，所述第一驱动机构121用于驱动旋转辊123升降，所述第二驱动机构122用于驱动旋转辊123旋转。

如图4所示，第一驱动机构121驱动旋转辊123下降至与第一挡辊1131平齐，将锻件5轴向线设为水平，所述锻件5直径φ为600-1500mm，宽度为100-700mm，锻件5包括轮毂，若干锻件5分别上料至相邻隔板112之间的输送带111上，锻件5两侧由挡件113限位支撑，输送带111回转时通过隔板112带动若干锻件5向前移动至旋转举升机构12的两个旋转辊123之间。

S102：如图5所示，第一驱动机构121驱动旋转辊123上升至锻件5脱离输送带111，实现自动上料。

S103：如图6所示，所述自动超声波检测系统包括机器人地轨2和检测机器人3，所述机器人地轨2的滑块连接检测机器人3，用于驱动检测机器人3平行于锻件5轴向线往复移动，使检测机器人3位于待测锻件5的对应位置，所述检测机器人3包括多轴机械臂31、设置在多轴机械臂31上的超声波探伤仪32、第一喷枪33和第二喷枪34，所述多轴机械臂31通过多轴运动驱动第一喷枪33位于待测锻件5的适当位置，在锻件5的待查表面涂覆耦合剂液压油，所述锻件5待查表面的表面粗糙度＜6μm。

S104：多轴机械臂31通过多轴运动驱动超声波探伤仪32移动，并位于经步骤S103的锻件5的外圆或两端面的任一端面，或轮毂外圆的待查表面，由第二驱动机构122驱动旋转辊123旋转，旋转辊123通过旋转支撑锻件5驱动锻件5沿轴向线旋转，使超声波探伤仪32沿锻件5周向移动，超声波探伤仪32的频率为1-2.5MHz，可以使超声波探伤图具有适宜的分辨力，扫查速度≤100mm/s，可以避免扫查速度过快，不能匹配超声波探伤的脉冲频率而导致缺陷漏检，对锻件5进行A类扫查，以超声波探伤仪32所得缺陷回波确定缺陷位置，能够快速全面检测。

S2、左右扫查：

S201：在确定缺陷位置后，如图7所示，沿锻件5轴向，多轴机械臂31通过多轴运动驱动超声波探伤仪32位于步骤S104所述缺陷位置的右方，超声波探伤仪32以斜折射角β，在步骤S1所述缺陷位置的右方向左移动进行A类扫查。

扫查时，超声波探伤仪32所得缺陷回波达到波峰前，超声波探伤仪32的灵敏度为25-35dB，避免入射波频率过高导致锻件5金属组织产生干扰信号、对检测不利，当超声波探伤仪32所得缺陷回波达到波峰后，提高超声波探伤仪32的灵敏度10-15dB，通过提高入射波频率，沿扫查方向继续移动超声波探伤仪32，记录超声波探伤仪32离开缺陷上端点A和下端点B后的第一个峰值，即得到与缺陷回波分离度较好的衍射波，以此确定超声波探伤仪32检测下端点B所在位置t1，超声波探伤仪32检测上端点A所在位置t2，进而确定超声波探伤仪32在缺陷右侧检测到缺陷上端点和下端点之间的轴向距离L1。

以超声波探伤仪32所得底波确定锻件5厚度d，以超声波探伤仪32离开缺陷上端点A后的第一个峰值确定声程S1，以超声波探伤仪32离开缺陷下端点B后的第一个峰值确定声程S2，则有，上式中H1表示缺陷上端点的深度，H2表示缺陷下端点的深度，d表示锻件5厚度，β表示斜折射角；计算H1和H2。

S202：如图7所示，沿锻件5轴向，多轴机械臂31通过多轴运动驱动超声波探伤仪32位于步骤S104所述缺陷位置的右方，超声波探伤仪32以斜折射角β，在步骤S1所述缺陷位置的左方向右移动进行A类扫查。

扫查时，超声波探伤仪32所得缺陷回波达到波峰前，超声波探伤仪32的灵敏度为25-35dB，避免入射波频率过高导致锻件5金属组织产生干扰信号、对检测不利，当超声波探伤仪32所得缺陷回波达到波峰后，提高超声波探伤仪32的灵敏度10-15dB，通过提高入射波频率，沿扫查方向继续移动超声波探伤仪32，记录超声波探伤仪32离开缺陷上端点A和下端点B后的第一个峰值，即得到与缺陷回波分离度较好的衍射波，以此确定超声波探伤仪32检测下端点B所在位置t3，超声波探伤仪32检测上端点A所在位置t4，进而确定超声波探伤仪32在缺陷左侧检测到缺陷上端点和下端点之间的轴向距离L2。

S3、分析标识：

S301：比较L1和L2：

若L1=L2，则有，上式中，θ表示缺陷的倾角，θ为0表明缺陷垂直，y表示缺陷的长度，H1表示缺陷上端点的深度，H2表示缺陷下端点的深度；

否则，即L1≠L2，以轴向距离更小的方向确定倾角θ的朝向，以图7为例，L1更小，表明倾角θ朝向右侧；

令，有/>，上式中，θ表示缺陷的倾角，y表示缺陷的长度，H1表示缺陷上端点的深度，H2表示缺陷下端点的深度，计算θ、y；

S302：多轴机械臂31通过多轴运动驱动第二喷枪34移动，在所述缺陷位置喷码标识S301所得θ、y，若θ不为0，标识时还包括倾角θ的朝向。

S4：重复步骤S103-S104、步骤S2和步骤S3，对锻件5外圆、两端面和轮毂外圆进行扫查和标识。

S5、自动下料与上料：

第一驱动机构121驱动旋转辊123下降至与第一挡辊1131平齐，使锻件5再次落在输送带111上，被挡件113支撑并位于相邻隔板112之间，所述输送带111回转时通过隔板112驱动经过步骤S4的锻件5继续向前移动，至脱离两个旋转辊123之间，实现自动下料。

同理，下一批带检测的锻件5随输送带111移动至空的旋转辊123上，重复步骤S101和S102，进而可以进行自动连续的超声波检测分析。

进一步的，如图3所示，所述第一驱动机构121包括磁偶式无杆气缸1211，可以在每个旋转辊123两端分别设置磁偶式无杆气缸1211，所述磁偶式无杆气缸1211的滑块上设有支架1212，所述第二驱动机构122包括伺服电机1221和减速传动机构，所述伺服电机1221安装在支架1212上并通过减速传动机构驱动旋转辊123旋转，所述减速传动机构包括减速箱1222、第一传动轮1223、第二传动轮1224和传动带1225，所述减速箱1222的输入轴与伺服电机1221的电机轴相连，减速箱1222的输出轴穿过支架1212连接第一传动轮1223，所述第二传动轮1224同轴设置在旋转辊123上，第二传动轮1224的尺寸大于第一传动轮1223的尺寸，所述传动带1225设置于第一传动轮1223和第二传动轮1224外部，进而可以通过磁偶式无杆气缸1211的滑块升降驱动支架1212上的旋转辊123升降，由伺服电机1221通过减速箱1222、第一传动轮1223、传动带1225驱动第二传动轮1224旋转，使第二传动轮1224连接的旋转辊123减速旋转，使结构紧凑、驱动方便。

通过截断锻件进行缺陷检查，分析上述检测分析方法的准确性，其结果如下表1所示：

表1.检测分析方法的准确性结果

由上述结果可知，上述缺陷检测分析方法应用自动超声波检测系统，与传统分析方法将锻件5水平设置不同，采用将锻件5轴向线设为水平，即竖直设置，可以方便一次连续对锻件5外圆、两端面和轮毂外圆进行检测，先用超声波探伤仪32沿锻件5周向移动进行A类扫查，全面快速地确定缺陷位置，避免漏检且可以提高检测速度，提高锻件5周向缺陷判断效率。

再在沿锻件5轴向在所述缺陷位置的右方向左、左方向右分别移动进行A类扫查，针对性分析缺陷特征，扫查时，当超声波探伤仪32所得缺陷回波达到波峰后，调高超声波探伤仪32的灵敏度，可以避免波峰前入射波频率过高导致金属组织干扰信号，波峰后通过提高灵敏度增加衍射波与缺陷回波的分离度，沿扫查方向继续移动超声波探伤仪32，与传统分析方法采用缺陷波F的半波高处作为测高点不同，本发明记录超声波探伤仪32离开缺陷上端点或下端点后的第一个峰值，即为衍射波，以此确定超声波探伤仪32在缺陷右侧检测到缺陷上端点和下端点之间的轴向距离L1、在缺陷左侧检测到缺陷上端点和下端点之间的轴向距离L2、缺陷上端点的深度H1、缺陷下端点的深度H2，可以避免未考虑陷端点附近的衍射导致的分析误差。

分析时通过比较L1和L2，以轴向距离更小的方向确定倾角θ的朝向，并计算和在所述缺陷位置喷码标识所得θ、y和/或θ的朝向，准确性好，可以提高锻件5缺陷检测分析效率和精度；还通过步进式物流线1、旋转举升机构12配合实现锻件5的自动上料和下料，通过机器人地轨2和检测机器人3配合实现超声波探伤仪32的移动扫查、第一喷枪33的耦合剂喷涂和第二喷枪34的喷墨标识，进一步通过自动化连续检测，避免反复转运多次检测和人工辅助标识误差，提高锻件5缺陷检测分析效率和精度。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施例的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施例或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法，其特征在于，其方法包括：

S1、周向扫查：自动超声波检测系统将锻件（5）轴向线设为水平，锻件（5）沿轴向线旋转，在锻件（5）的待查表面涂覆耦合剂，超声波探伤仪（32）沿锻件（5）周向移动进行A类扫查，以超声波探伤仪（32）所得缺陷回波确定缺陷位置；

S2、左右扫查：沿锻件（5）轴向，超声波探伤仪（32）以斜折射角β，在步骤S1所述缺陷位置的右方向左、左方向右分别移动进行A类扫查；

扫查时，当超声波探伤仪（32）所得缺陷回波达到波峰后，调高超声波探伤仪（32）的灵敏度，沿扫查方向继续移动超声波探伤仪（32），记录超声波探伤仪（32）离开缺陷上端点或下端点后的第一个峰值，以此确定超声波探伤仪（32）在缺陷右侧检测到缺陷上端点和下端点之间的轴向距离L1、在缺陷左侧检测到缺陷上端点和下端点之间的轴向距离L2，以超声波探伤仪（32）所得底波确定锻件（5）厚度d，以超声波探伤仪（32）离开缺陷上端点后的第一个峰值确定声程S1，以超声波探伤仪（32）离开缺陷下端点后的第一个峰值确定声程S2，则，以此确定缺陷上端点的深度H1、缺陷下端点的深度H2；

S3、分析标识：比较L1和L2：

若L1=L2，则有，上式中，θ表示缺陷的倾角，y表示缺陷的长度；

否则，以轴向距离更小的方向确定倾角θ的朝向，令，计算：，上式中，θ表示缺陷的倾角，y表示缺陷的长度；

在所述缺陷位置喷码标识所得θ、y和/或θ的朝向。

2.根据权利要求1所述的应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法，其特征在于，所述自动超声波检测系统包括步进式物流线（1），所述步进式物流线（1）包括输送机（11）和旋转举升机构（12），所述输送机（11）包括能够回转的输送带（111），所述输送带（111）上设有若干隔板（112），输送带（111）两侧设有挡件（113），所述旋转举升机构（12）包括第一驱动机构（121）、第二驱动机构（122）和位于输送带（111）两侧的旋转辊（123），所述第一驱动机构（121）用于驱动旋转辊（123）升降，所述第二驱动机构（122）用于驱动旋转辊（123）旋转；

步骤S1周向扫查时，所述旋转辊（123）上升使锻件（5）脱离输送带（111），旋转辊（123）旋转支撑并驱动锻件（5）沿轴向线旋转；

步骤S3分析标识后，所述旋转辊（123）下降使锻件（5）位于相邻隔板（112）之间，所述输送带（111）驱动锻件（5）移动，自动上下料。

3.根据权利要求2所述的应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法，其特征在于，所述第一驱动机构（121）包括磁偶式无杆气缸（1211），所述磁偶式无杆气缸（1211）的滑块上设有支架（1212），所述第二驱动机构（122）包括伺服电机（1221）和减速传动机构，所述伺服电机（1221）安装在支架（1212）上并通过减速传动机构驱动旋转辊（123）旋转。

4.根据权利要求1所述的应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法，其特征在于，所述自动超声波检测系统包括机器人地轨（2）和检测机器人（3），所述机器人地轨（2）用于驱动检测机器人（3）平行于锻件（5）轴向线往复移动，所述检测机器人（3）包括多轴机械臂（31）、设置在多轴机械臂（31）上的超声波探伤仪（32）、第一喷枪（33）和第二喷枪（34），所述第一喷枪（33）用于步骤S1喷涂耦合剂，所述第二喷枪（34）用于步骤S3喷墨标识。

5.根据权利要求1所述的应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法，其特征在于，所述步骤S1周向扫查时，超声波探伤仪（32）的频率为1-2.5MHz，扫查速度≤100mm/s。

6.根据权利要求1所述的应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法，其特征在于，所述步骤S1周向扫查时，所述锻件（5）待查表面的表面粗糙度＜6μm，所述耦合剂为液压油。

7.根据权利要求1所述的应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法，其特征在于，所述步骤S2左右扫查时，超声波探伤仪（32）所得缺陷回波达到波峰前，超声波探伤仪（32）的灵敏度为25-35dB，当超声波探伤仪（32）所得缺陷回波达到波峰后，超声波探伤仪（32）的灵敏度提高10-15dB。

8.根据权利要求1~7任意一项所述的应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法，其特征在于，所述锻件（5）直径φ为600-1500mm，宽度为100-700mm。

9.根据权利要求8所述的应用于自动超声波检测系统的缺陷检测分析方法，其特征在于，所述锻件（5）包括轮毂，重复步骤S1、步骤S2和步骤S3，对锻件（5）外圆、两端面和轮毂外圆进行扫查和标识。